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万盛职教中心 CAXA数控车实例教程

6.1 数控加工概述
6.1.1 基本概念
数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，而机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的机电功能转换部件——机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床，从而加工零件。所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。数控加工一般包括以下几个内容：
(1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分；
(2)利用图形软件对需要数控加工的部分造型；
(3)根据加工条件，选合适加工参数生成加工轨迹(包括粗加工、半精加工、精加工轨迹)；
(4)轨迹的仿真检验；
(5)传给机床加工。
数控加工有以下主要优点：
(1)零件一致性好，质量稳定。因为数控机床的定位精度和重复定位精度都很高，很容易保证零件尺寸的一致性，而且大大减少了人为因素的影响；
(2)可加工任何复杂的产品，且精度不受复杂度的影响；
(3)可降低工人的体力劳动强度，从而可提高工人体质，将节省出时间从事创造性的工作。
用CAXA数控车实现加工的过程：
(1)必须配置好机床，这是正确输出代码的关键；
(2)看懂图纸，用曲线表达工件；
(3)根据工件形状，选择合适的加工方式，生成刀位轨迹；
(4)生成G代码，传给机床。
6.1.2 重要术语
数控加工中有许多重要技术术语，如两轴加工、轮廓等8种。
(1)两轴加工：在CAXA数控车加工中，机床坐标系的Z轴即是绝对坐标系的x轴，平面图形均指投影到绝对坐标系的X0Y面的图形。
(2)轮廓：轮廓是一系列首尾相接曲线的集合，如图6—1所示。
图6——1 轮廓示例
在进行数控编程及交互指定待加工图形时，常常需要用户指定毛坯的轮廓，将该轮廓用来界定被加工的表面或被加工的毛坯本身。如果毛坯轮廓是用来界定被加工表面的，则要求指定的轮廓是闭合的；如果加工的是毛坯轮廓本身，则毛坯轮廓也可以不闭合。
(3)毛坯轮廓：针对粗车，需要制定被加工体的毛坯。毛坯轮廓是一系列首尾相接曲线的集合，如图6—2所示。
在进行数控编程及交互指定待加工图形时，常常需要用户指定毛坯的轮廓，将该轮廓用来界定被加工的表面或被加工的毛坯本身。如果毛坯轮廓是用来界定被加工表面的，则要求指定的轮廓是闭合的；如果加工的是毛坯轮廓本身， 图6——2毛坏轮廓示例
则毛坯轮廓也可以不闭合。
(4)机床参数：数控车床的一些速度参数，包括主轴转速、接近速度、进给速度和退刀速度，如图6—3所示。
主轴转速是切削时机床主轴转动的角速度，进给速度是正常切削时刀具行进的线速度；接近速度为从进刀点到切入工件前刀具行进的线速度，又称进刀速度；退刀速度为刀具离开工件回到退刀位置时刀具行进的线速度。 图6—3 数控车中各种速度示意（L＝慢速下刀/快速退刀距离)
这些速度参数的给定一般依赖于用户的经验。原则上讲，它们与机床本身、工件的材料、刀具材料、工件的加工精度和表面光洁度要求等相关。
速度参数与加工的效率密切相关。
(5)刀具轨迹和刀位点：刀具轨迹是系统按给定工艺要求生成的对给定加工图形进行切削时刀具行进的路线，如图6—4所示。系统以图形方式显示。刀具轨迹由一系列有序的刀位点和连接这些刀位点的直线(直线插补)或圆弧(圆弧插补)组成。
本系统的刀具轨迹是按刀尖位置来显示的。
(6)加工余量：车加工是一个去余量的过程，即从毛坯开始逐步除 图6——4 刀具轨迹和刀位点
去多余的材料，以得到需要的零件。这种过程往往由粗加工和精加工构成，必要时还需要进行半精加工，即需经过多道工序的加工。在前一道工序中，往往需给下一道工序留下一定的余量。
实际的加工模型是指定的加工模型按给定的加工余量进行等距的结果，如图6—5所示。
(7)加工误差：刀具轨迹和实际加工模型的偏差即加工误 图6——5 加工余量示意
差。用户可通过控制加工误差来控制加工的精度。
用户给出的加工误差是刀具轨迹同加工模型之间的最大允许偏差，系统保证刀具轨迹与实际加工模型之间的偏离不大于加工误差。
用户应根据实际工艺要求给定加工误差，如在进行粗加工时，加工误差可以较大，否则加工效率会受到不必要的影响；而进行精加工时，需根据表面要求等给定加工误差。
在两轴加工中，对于直线和圆弧的加工不存在加工误差，加工误差指对样条线进行加工时用折线段逼近样条时的误差，如图6—6所示。 图6——6 加工误差与步长
(8)干涉：切削被加工表面时，如刀具切到了不应该切的部分，则称为出现干涉现象，或者叫做过切。
在CAXA数控车系统中，干涉分为以下两种情况：
(1)被加工表面中存在刀具切削不到的部分时存在的过切现象。
(2)切削时，刀具与未加工表面存在的过切现象。
6．2 刀具的管理
刀具库管理功能定义、确定刀具的有关数据，以便于用户从刀具库中获取刀具信息和对刀具库进行维护。该功能包括轮廓车刀、切槽刀具、螺纹车刀和钻孔刀具四种刀具类型的管理。
6.2.1 操作方法
在“应用”菜单区中“数控车”子菜单区选取“刀具管理”菜单项，系统便弹出刀具库管理对话框，如图6—7所示。用户可按自己的需要添加新的刀具，对已有刀具的参数进行修改，更换使用的当前刀具等。
当需要定义新的刀具时，按“增加刀具”按钮可弹出添加刀具对话框。
在刀具列表中选择要删除的刀具名．按“删除刀具”按钮可从刀具库中删除所选择的刀具。应注意的是，不能删除当前刀具。
在刀具列表中选择要使用当的刀具名、按“置当的刀”可将选择的刀具设为当的刀具，也可在刀具列表中双击所选的刀具。
改变参数后，按“修改刀具”按钮即可对刀具参数进行修改。
需要指出的是，刀具库中的各种刀具只是同一类刀具的抽象描述，并非符合国标或其他标准的详细刀具库。所以刀具库只列出了对轨迹生成有影响的部分参数，其他与具体加工工艺相关的刀具参数并未列出。例如，将各种外轮廓、内轮廓、端面粗精车刀均归为轮廓车刀，对轨迹生成没有影响。其他补充信息可在“备注”栏中输入。 图6——7 轮廓车刀参数对话框
下面将对各种刀具参数做详细说明。
6.2.2 参数说明
1．轮廓车刀
刀具名：刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是惟一的。
刀具号：刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号是惟一的，并对应机床的刀库。
刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，其值对应于机床的数据库。
刀柄长度：刀具可夹持段的长度。
刀柄宽度：刀具可夹持段的宽度。
刀角长度：刀具可切削段的长度。
刀尖半径：刀尖部分用于切削的圆弧的半径。
刀具前角：刀具前刃与工件旋转轴的夹角。
当前轮廓车刀：显示当前使用刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。
轮廓车刀列表：显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘的上、下键选择不 图6——8 切槽车刀参数对话框
同的刀具名。刀具参数表中将显示所选刀具的参数。双击所选的刀具还能将其置为当前刀具．
2．切槽刀具
切槽刀具参数对话框如图6—8所示。
刀具名：刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是惟一的。
刀具号：刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号是惟一的，并对应机床的刀具库。
刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，其值对应于机床的数据库。
刀具长度：刀具的总体长度。
刀柄宽度：刀具夹持段的宽度。
刀刃宽度：刀具切削刃的宽度。
刀尖半径：刀具切削刃两端圆弧的半径。
刀具引角：刀具切削段两侧边与垂直于切削方向的夹角。
当前切槽刀具：显示当前使用刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。
切槽刀具列表：显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘的上、下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。
3．钻孔刀具
钻孔刀具参数对话框如图6—9所示。
刀具名：刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是唯一的。
刀具号：刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号是唯一的，并对应机床的刀具库。
刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，其值对应机床的数据库。
刀具半径：刀具的半径。
刀尖角度；钻头前段尖部的角度。
刀刃长度：刀具的刀杆可用于切削部分的长度。
刀杆长度；刀尖到刀柄之间的距离。刀杆长度应大于刀刃有效长度。
当前钻孔刀具：显示当前使用刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。
钻孔刀具列表：显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘的上、下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。
4．螺纹车刀
螺纹车刀参数对话框如图6—10所示。
刀具名：刀具的名称，用于刀具标识和列表。刀具名是惟一的。
刀具号：刀具的系列号，用于后置处理的自动换刀指令。刀具号是惟一的，并对应机床的刀具库。
刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，其值对 图6——9 钻孔车刀参数对话框
应机床的数据库。
刀柄长度：刀具可夹持段的长度。
刀柄宽度；刀具夹持段的宽度。
刀刃长度：刀具切削刃顶部的宽度。对于三角螺纹车刀，刀刃宽度等于0。
刀具角度；刀具切削段两侧边与垂直于切削方向的夹角，该角度决定了车削出的螺纹的螺纹角。
刀尖宽度：螺纹齿底宽度。
当前螺纹车刀：显示当前使用刀具的刀具名。当前刀具就是在加工中要使用的刀具，在加工轨迹的生成中要使用当前刀具的刀具参数。
螺纹车刀列表：显示刀具库中所有同类型刀具的名称，可通过鼠标或键盘的上、下键选择不同的刀具名，刀具参数表中将显示所选刀具的参数。双击所选的刀具还能将其置为当前刀具。
6.3轮廓粗车
轮廓粗车功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速清除毛坯的多余部分。 图6——10 螺纹车刀参数对话框
做轮廓粗车时要确定被加工轮廓和毛坯轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓，毛坯轮廓就是加工前毛坯的表面轮廓。被加工轮廓和毛坯轮廓两端点相连，两轮廓共同构成一个封闭的加工区域，在此区域的材料将被加工去除。被加工轮廓和毛坯轮廓不能单独闭合或自相交。
6.3.1 操作步骤
轮廓粗车操作步骤如下：
(1)在“应用”菜单区中的“数控车”子菜单区中选取“轮廓粗车”菜单项，系统弹出加工参数表，如图6—11所示。
在参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其他各加工参数。
(2)确定参数后拾取被加工的轮廓和毛坯轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具，对于多段曲线组成的轮廓使用“限制链拾取”将极大地方便拾取。采用“链拾取”和“限制链拾取”时的拾取箭头方向与实际的加工方向无关。
(3)确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。右击可忽略该点的输入。
完成上述步骤后即可生成加工轨迹。在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。
6.3.2 参数说明
轮廓粗车参数包括；加工参数和进退刀方式 。 图6—11 轮廓粗车加工参数表
1．加工参数
单击图6—11对话框中的“加工参数”标签即进入加工参数表。加工参数表主要用于对粗车加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定。各加工参数含义说明如下。
(1)加工表面类型
外轮廓：采用外轮廓车刀加工外轮廓，此时缺省加工方向角度为180°。
内轮廓：采用内轮廓车刀加工内轮廓，此时缺省加工方向角度为180°。
车端面：此时缺省加工方向应垂直于系统x轴，即加工角度为一90°或270°。
(2)加工参数
干涉后角：做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度。
干涉前角：做前角干涉检查时，确定干涉检查的角度。
加工角度：刀具切削方向与机床Z轴(软件系统x正方向)正方向的夹角，
切削行距：行间切入深度，两相邻切削行之间的距离。
加工余量：加工结束后，被加工表面没有加工的部分的剩余量(与最终加工结果比较)。
加工精度：用户可按需要控制加工的精度。对轮廓中的直线和圆弧，机床可以精确地加工；对由样条曲线组成的轮廓，系统将按给定的精度把样条转化成直线段来满足用户所需的加工精度。
(3)拐角过渡方式
圆弧：在切削过程中遇到拐角时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。
尖角：在切削过程个遇到拐角时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角的方式过渡。
(4)反向走刀
否：刀具按缺省方向走刀，即刀具从机床Z轴正向向Z轴负向移动。
是：刀具按缺省方向相反的方向走刀。
(5)详细干涉检查
否：假定刀具前后干涉角均0，对凹槽部分不做加工，以保证切削轨迹无前角及底切干涉。
是；加工凹槽时，用定义的干涉角度检查加工中是否有刀具前角及底切干涉，并按定义的干涉角度生成无干涉的切削轨迹。
(6)退刀时沿轮廓走刀
否：刀位行首未直接进退刀，对行与行之间的轮廓不加工。
是：两刀位行之间如果有一段轮廓，在后一刀位行之前、之后增加对行间轮廓的加工。
(7)刀尖半径补偿
编程时考虑半径补偿：在生成加工轨迹时，系统根据当前所用刀具的刀尖半径进行补偿计算(按假想刀尖点编程)。所生成代码即为已考虑半径补偿的代码，无需机床再进行刀尖半径补偿。
由机床进行半径补偿：在生成加工轨迹时，假设刀尖半径为0，按轮廓编程，不进行刀尖半径补偿计算。所生成代码用于实际加工时，应根据
实际刀尖半径由机床指定补偿值。 图6——12 轮廓粗车进退刀方式
2．进退刀方式
单击对话柜中的“进退刀方式”标签，即进入进退刀方式参数表，如图6—12所示，该参数表用于对加工中的进退刀方式进行设定。
(1)进刀方式
相对毛坯进刀方式：用于对毛坯部分进行切削时的进刀方式。相对加工表面进刀方式；用于对加工表面部分进行切削时的进刀方式。
与加工表面成定角：指在每一切削行前加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的进刀段，刀具垂直进刀到该进刀段的起点，再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义该进刀段与轨迹切削方向的夹角，长度定义该进刀段的长度。
垂直进刀：指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。
矢量进刀：指在每一切削行前加入一段与系统X铀(机床Z轴)正方向成一定夹角的进刀段。刀具进刀到该进刀段的起点、再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义矢量(进刀段)与系统X轴正方向的夹角；长度定义矢量(进刀段)的长度。
(2)退刀方式
相对毛坯退刀方式用于对毛坯部分进行切削时的退刀方式，相对加工表面退刀方式用于对加工表面部分进行切削时的退刀方式。
与加工表面成定角：指在每一切削行后加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的退刀段，刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义该退刀段与轨迹切削方向的夹角，长度定义该退刀段的长度。
轮廓垂直退刀：指刀具直接进刀到每一切削行的起始点。
轮廓矢量退刀：指在每一切削行后加入一段与系统x袖(机床Z铀)正方向成一定夹角的退刀段。刀具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义矢量(退刀段)与系统x铀正方向的夹角；长度定义矢量(退刀段)的长度快速退刀距离：以给定的退刀速度回退的距离(相对值)，在此距离上以机床允许的最大进给速度退刀，
(3)切削用量：在每种刀具轨迹生成时，都需要设置一些与切削用量及机床加工相关的参数。单击“切削用量”标签可进入切削用量参数设置页，如图6—13所示。
各选项具体含义如下：
接近速度：刀具接近工件时的进给速度。
切削速度：刀具切削工件时的进给速度。
主铀转速：机床主轴旋转的速度。计量单位是机床缺省的单位。
退刀速度：刀具离开工件的速度。 图6—13 轮廓粗车切削用量参数表
主抽转速选项分恒转速和恒线速度两种。
恒转速：切削过程中按指定的主抽转速保持主轴转速恒定，直到下一指令改变该转速。
恒线速度：切削过程中按指定的线速度值保持线速度恒定。
样条拟合方式分直线和圆弧两种：
直线：对加工轮廓中的样条线根据给定的加工精度用直线段进行拟合。
圆弧：对加工轮廓中的样条线根据结定的加工精度用圆弧段进行拟合。
(4)轮廓车刀：单击“轮廓车刀”标签可进入轮廓车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。
6.3.3 举例 图6—14 待加工零件及毛坯外轮廓
如图6—14所示，曲线轮廓内部部分分为要加工出的外轮廓，方框部分为毛坯轮廓。
(1)生成轨迹时，只需画出由要加工出的外轮廓和毛坯轮廓的上半部分组成的封闭区域上半部分组成的封闭区域(需切除部分)即可，其余线条不用画出，如图6—15所示。

图6—15 待加工外轮廓和毛坯轮廓
(2)填写参数表：在图6—11所示对话框中填写参数表，填写完参数后，拾取对话框“确认”按钮。
(3)拾取轮廓，系统提示用户选择轮廓线。
拾取轮廓线可以利用曲线拾取工具菜单，用空格健弹出工具菜单，如图6—16所示。工具菜单提供三种拾取方式：单个拾取、链拾取和限制链拾取。
当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线。系统给出提示：
选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀
具的加工方向无关，如图6—17所示。 图6—16 链拾取菜单工具
选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮廓线；如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线；如果采用限制链拾取则系统自动拾取该曲线与限制曲线之间连接的曲线。若加工轮廓与毛坯轮廓首尾相连，采用链拾取会将加工轮廓与毛坯轮廓混在一起；采用限制链拾取或单个拾取则可以将加工轮廓与毛坯轮廓区分开。
(4)拾取毛坯轮廓，拾取方法与上面类似。 图6—17 轮廓拾取方向示意图
(5)确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。右击可忽略该点的输入。
(6)生成刀具轨迹。当确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如图6—18所示。
(7)在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。
注意：
●加工轮廓与毛坯轮廓必须构成一个封闭区域，被加工轮廓和毛坯轮廓不能单独闭合或自相交。
●为便于采用链拾取方式，可以将加工轮廓与 图6—18 生成的粗车加工轨迹
毛坯轮廓绘成相交，系统能自动求出其封闭区域，如图6—19所示。
●软件绘图坐标系与机床坐标系的关系。在软件坐标系中X轴正方向代表机床的Z轴正方向，Y釉正方向代表机床的X轴正方向。本软件用加工角度将软件的XY向转换成机床的ZX轴向。如切外轮廓，刀具由右向左运动，与机床的Z轴正向成180，加工角度取180。如切端面，刀具从上到下运动，与机床的Z轴正向成一90。或270。，加工角度取一90或270。
6．4 轮廓精车
实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的精车加工。做轮廓精车时要确定被加工轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓，被加工轮廓不能闭合或自相交。
6．4．1 操作步骤
轮廓精车操作步骤如下：
(1)在“应用”菜单区中的“数控车”子
菜单区中选取“轮廓精车”菜单项，系统便弹 图6—19由相交的待加工外轮廓
出加工参数表，如图6—20所示。 和毛坯轮廓[上半部分]组成的封闭区域

在参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其他各加工参数。
(2)确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。
(3)选择完轮廓后确定进退刀点，指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。右击可忽略该点的输入。
完成上述步骤后即可生成精车加工轨迹。在“数控车”莱单区中选取“生成代码”功能项拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成加工指令。
6.4.2 参数说明
精车加工主要参数包括加工参数和进退刀方式。
1．加工参数
加工参数主要用于对精车加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定，各加工参数含义说明如下：
(1)加工表面类型： 图6—20 精车加工参数表
外轮廓；采用外轮廓车刀加工外轮廓，此时缺省加工方向角度为180°。
内轮廓：采用内轮廓车刀加工内轮廓，此时缺省加工方向角度为180°。
车端面：缺省加工方向垂直于系统X轴，即加工角度为一90°或270°。
(2)加工参数：
切削行距：行与行之间的距离。沿加工轮廓走刀一次称为一行。
切削行数：刀值轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。
加工余量：被加工表面没有加工的部分的剩余量。
加工精度：用户可按需要来控制加工的精度。对轮廓中的直线和圆弧，机床可以精确地加工；对由样条曲线组成的轮廓，系统将按给定的精度把样条转化成直线段来满足用户所需的加工精度。
干涉前角：做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度。避免加工反锥时出现前刀面与工件干涉。
干涉后角：做底切干涉检查时，确定干涉检查的角度。避免加工正锥时出现刀具底面与工件干涉。
最后一行加工次数：精车工加工时，为提高车削的表面质量，最后一行常常在相同进给量的情况下进行多次车削，该处定义多次切削的次数。
(2)拐角过渡方式：
圆弧：在切削过程遇到拐角时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。
尖角：在切削过程遇到拐角时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角的方式过渡。
(4)反向走刀：
否：刀具按缺省方向走刀，即刀具从Z轴正向向Z轴负向移动。
是：刀具按与缺省方向相反的方向走刀。
(5)详细干涉检查：
否：假定刀具前后干涉角均为0°。对凹槽部分不做加工，以保证切削轨迹无前角及底切干涉。
是：加工凹槽时．用定义的干涉角度检查加工中是否有刀具前角及底切干涉，并按定义的干涉角度生成无干涉的切削轨迹。
(6)刀尖半径补偿：
编程时考虑半径补偿：在生成加工轨迹时，系统根据当前所用刀具的刀尖半径进行补偿计算(按假想刀尖点编程)。所生成代码即为巳考虑半径补偿的代码，机床无需再进行刀尖半径补偿。
由机床进行半径补偿：在生成加工轨迹时，假设刀尖半径为0，按轮廓编程，不进行刀尖半径补偿计算。所生成代码在用于实际加工时应根据实际刀尖半径由机床指定补偿值。
2．进退刀方式
单击“进退刀方式”标签即进人进退刀方 图6—21 精车进退刀方式
式参数表，如图6—21所示。该参数表用于对加工中的进退刀方式进行设定。
(1)进刀方式：
与加工表面成定角：指在每一切削行前加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的进刀段。刀具先垂直进刀到该进刀段的起点，再沿这进刀段进刀至切削行。角度定义该进刀段与轨迹切削力向的夹角，长度定义该进刀段的长度。
垂直进刀：指刀具直接进刀到每—切削行的起始点。
矢量进刀：指在每一切削行前加入一段与机床Z轴正向（系统X轴正方向)成一定夹角的进刀段，刀具进刀到该进刀段的起点．再沿该进刀段进刀至切削行。角度定义矢量(进刀段)与机床z轴正向(系统X正方向)的夹角，长度定义矢量(进刀段)的长度。
(2)退刀方式：
与加工表面成定角：指在每一切削行后加入一段与轨迹切削方向夹角成一定角度的退刀段。刀具先沿该退刀段退刀．再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义该退刀段与轨迹切削方问的夹角，长度定义该退刀段的长度。
垂直退刀：指刀具直接退刀到每一切削行的起始点。
矢量退刀：指在每一切削行后加入一段与机床Z轴正向(系统X轴正方向)成一定夹角的退刀段，刀 图6—22 要进行精车的零件轮廓
具先沿该退刀段退刀，再从该退刀段的末点开始垂直退刀。角度定义矢量(退刀段)与机床Z轴正向(系统X轴正方向)的夹角，长度定义矢量(退刀段)的长度。

图6—23 要加工出的外轮廓 图6—24 链拾取菜单工具图
3．切削用量
切削用量参数表的说明请参考轮廓粗车中的说明。
4．轮廊车刀
单击“轮廓车刀”标签可进入轮廓车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。
6.4.3 举例
如图6—22所示，曲线内部部分为要加工出的外轮廓，阴影部分为需去除的材料。系统生成刀具轨迹线及加工外轮廓过程如下：
(1)生成轨迹时，只需画出由要加工出的外轮廓的上半部分即可，其余线条不用画出，如图6—23所示。 6—25 轮廓拾取方向示意图
(2)填写参数表：在精车参数表对话框中填写完参数后，点击对话框“确认”按钮。
(3)拾取轮廓，提示用户选择轮廓线。
拾取轮廓线可以利用曲线拾取工具菜单，用空格键弹出工具菜单，如图6—24所示。工具菜单提供三种拾取方式：单个拾取，链拾取和限制链拾取。
当拾取第一条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线。尔后系统给出提示：选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀具的加工方向无关，如图6—25所示。
选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮廓线，如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线。由于只需拾取一条轮廓线，采用链拾取的方法较为方便。
(4)确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。右击可忽略该点的输入。
(5)生成刀具轨迹。 图6—26 生成的精车加工轨迹
确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如图6—26所示。
注意：被加工轮廓不能闭合或自相交。
6．5 车槽
车槽功能用于在工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面切槽。切槽时要确定被加工轮廓，被加工轮廓就是加工结束后的工件表面轮廓．被加工轮廓不能闭合或自相交。
6．5．1 操作步骤
车槽加工过程如下：
(1)在“应用”菜单区中的“数控车”子菜单区中选取“车槽”菜单项，则系统弹出加工参数表，如图6—27所示。
在参数表中首先要确定被加工的是外轮廓表面，还是内轮廓表面或端面，接着按加工要求确定其他各加工参数。
(2)确定参数后拾取被加工轮廓，此时可使用系统提供的轮廓拾取工具。
(3)选择完轮廓后确定进退刀点。指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。按鼠标右键可忽赂该点的输入。
完成上述步骤后即可生成切槽加工轨迹。在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具执迹，即可生成加工指令。
6．5．2 参数说明
车槽加工参数说明如下：
1．加工参数
加工参数主要对切槽加工中各种工艺条件和加工方式进行限定。各加工参数含义说明如下： 图6—27 切槽加工参数表
(1)加工轮廓类型：
外轮廓：外轮廓切槽，或用切槽刀加工外轮廓。
内轮廓：内轮廓切槽，或用切档刀加工内轮廓。
端面：端面切槽，或用切槽刀加工端面。
(2)加工工艺类型：
粗加工：对槽只进行粗加工。
精加工：对槽只进行精加工。
粗加工十精加工：对槽进行粗加工之后接着做精加工。
(3)拐角过渡方式：
圆角：在切削过程遇到拐角时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以圆弧的方式过渡。
尖角：在切削过程遇到拐角时，刀具从轮廓的一边到另一边的过程中，以尖角的力式过渡。
(4)粗加：工参数：
延迟时间：指粗车槽时，刀具在槽的底部停留的时间。
切深平移量：指粗车槽时，刀具每一次纵向切槽的切人量(机床x轴向)。
水平平移量：指粗车槽时，刀具切到指定的切深平移量后进行下一次切削前的水平平移量(机床Z轴向)。
退刀距离：粗车槽中进行下一行切削前退刀到槽外的距离。
加工留量：粗加工时，被加工表面末加工部分的顶留量。
(5)精加工参数：
切削行距：精加工行与行之间的距离。
切削行数：精加工刀位轨迹的加工行数，不包括最后一行的重复次数。
退刀距离：精加工中切削完一行之后，进行下一行切削前退刀的距离。
加工余量：精加工时，被加工表面未加工部分的预留量。
未行加工次数：精车槽时，为提高加工的表面质量，最后一行常常在相同进给量的情况下进行多次车削，该处定义多次切削的次数。
2．切削用量
切削用量参数表的说明请参考轮廓粗车中的说明。

图6—28 待加工零件 图6—29 拾取工具菜单 图6—30 轮廓拾取方向示意图
3．切槽车刀
单击“切槽车刀”标签可进入切槽车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的切槽刀具参数进行设置。具体参数说明请参考“刀具管理”中的说明。
6.5.3 举例
如图6—28所示为螺纹退刀槽凹槽部分为要加工出的轮廓。系统生成刀具轨迹线及加工退刀槽凹槽部分过程如下：
(1)填写参数表：在切槽参数表对话框中填写完参数后，拾取对话框的“确认”按钮。
(2)拾取轮廓，提示用户选择轮廓线。
(3)拾取轮廓线可以利用曲线拾取工具菜单，用空格键弹出如图6—29所示工具菜单。工具菜单提供三种拾取方式：单个拾取，链拾取和限制链拾取。
(4)当拾取第—条轮廓线后，此轮廓线变为红色的虚线。尔后系统给出提示：选择方向。要求用户选择一个方向，此方向只表示拾取轮廓线的方向，与刀具的加工方向无关，如图6—30所示。
选择方向后，如果采用的是链拾取方式，则系统自动拾取首尾连接的轮席线；如果采用单个拾取，则系统提示继续拾取轮廓线。此处采用限制链选取，系统继续提示选取限制线，选取终止线段即凹槽的左边部分，凹槽部分变成红色虚线，如图6—3l所示。 图6—31 拾取凹槽左边部分 图6—32 生成的切槽加工轨迹
(5)确定进退刀点：指定一点为刀具加工前和加工后所在的位置。右击可忽略该点的输入。
(6)生成刀具轨迹：确定进退刀点之后，系统生成绿色的刀具轨迹，如图6—32所示。
注 意：
●被加工轮廓不能闭合或自相交。
●生成轨迹与切槽刀刀角半径、刀刃宽度等参数密切相关。
● 可按实际需要只绘出退刀槽的上半部分。
6．6 钻中心孔
钻中心孔功能用于在工件的旋转中心钻中心孔。该功能提供了多种钻孔方式，包括高速啄式深孔钻、左攻丝、精镗孔、钻孔、镗孔和反镗孔等。
因为车加工中的钻孔位置只能是工件的旋转中心，所以，最终所有的加工轨迹都在工件的旋转轴上，也就是系统的x轴(机床的Z轴)上。
6.6.1操作步骤
(1)在“数控车”子菜单区中选取“钻中心孔”功能项，弹出加工参数表如图6—33所示。
用户可在该参数表对话框中确定各参数。
(2)确定各加工参数后，拾取钻孔的起始点，因为轨迹只能在系统的x轴上(机床的z轴)，所以把输入的点向系统的X轴投影，得到的投影点作为钻孔的起始点，然后生成钻孔加工轨迹。
拾取完钻孔点之后即生成加工轨迹。 图6—33 钻孔加工参数表
6.6.2 参数说明
钻中心孔参数包括加工参数和钻孔车刀两类：
1．加工参数
加工参数主要对加工中的各种工艺条件和加工方式进行限定。各加工参数含义说明如下：
钻孔深度；指要钻孔的深度。
暂停时间：指攻丝时刀在工件底部的停留时间。
钻孔模式：指钻孔的方式，钻孔模式不同，后置处理中用到机床的固定循环指令不同。
进刀增量：指深孔钻时每次进刀量或镗孔时每次侧进量。
下刀余量：指当钻下一个孔时，刀具从前一个孔顶端的拾起量。
接近速度：指刀具接近工件时的进给速度。
钻孔速度：指钻孔时的进给速度。
主轴转速：指机床主轴旋转的速度。计量单位是机床缺省的单位。
退刀速度；指刀具离开工件的速度。
2 钻孔车刀
单击“钻孔车刀”标签可进入钻孔车刀参数设置页。该页用于对加工中所用的刀具参数进行设置。具体参数说明清参考“刀具管理”中的说明。
6．7 螺纹固定循环
该功能采用固定循环方式加工螺纹，输出的代码适用于西门子840C/840控制器。
6.7.1 操作步骤
螺纹加工操作步骤如下：
(1)在“数控车”子菜单区中选取“螺纹固定循环”功能项。依次拾取螺纹起点、终点、第一个中间点和第二个中间点。亥固定循环功能可以进行两段或三段螺纹连接加工。若只有一段螺纹，则在拾取完终点后按回车键。若只有两段螺纹，则在拾取完第一个中间点后按回车键。
(2)拾取完毕，弹出加工参数表．如图6—34所示。前面拾取的点的坐标也将显示在参数表中。用户可在该参数表对话体中确定各加工参数。
(3)参数填写完毕，选择确认按钮，生成刀具轨迹。该刀具轨迹仅为一个示意性的轨迹，可用于输出固定循环指令。
(4)在“数控车”菜单区中选取“生成代码”功能项，拾取刚生成的刀具轨迹，即可生成螺纹加工固定循环指令。
6.7.2 参数说明
该螺纹切削固定循环功能仅针对西门子840c／840控制器。详细的参数说明和代码格式说明请参考西门子840c／840控制器的固定循环编程说明书。
螺纹参数表中的螺纹起点、终点、第一中间点、第二中间点坐标及螺纹长度来自于前面的拾取结果，用户可以进一步修改。
粗切次数：螺纹粗切的次数。控制系统自动计算保持固定的切削截面时各次进刀的深度。
进刀角度：刀具可以垂直于切削的方向进刀也 图6—34 螺纹固定循环螺纹参数表
可以沿着侧面进刀。角度无符号输入并且不能超过
螺纹角的一半。
空转数，指末行走刀次数，为提高加工质量，最后一个切削行有时需要重复走刀多次，此时需要指定重复走刀次数。
精切余量：螺纹深度减去精切余量为粗切深度。粗切完成后进行一次精切后运行指定的空转数。
始端延伸距离：刀具切人点与螺纹始端的距离。
末端延伸距离：刀具退刀点与螺纹末端的距离。
6.8车 螺 纹
车螺纹为非固定循环方式加工螺纹，可对螺纹加工中的各种工艺条件，加工方式进行更为灵活的控制。
6．8．1 操作步骤
(1)在“数控车”子菜单区中选取“螺纹固 6—35 螺纹车削螺纹参数表
定循环”功能项。依次拾取螺纹起点和终点。
(2)拾取完毕，弹出加工