CRTS-I型轨枕道板制作工艺-PPT课件.ppt

CRTS I型型轨道板制作工道板制作工艺中中铁三局滁州三局滁州轨道板道板场CRTS I型型轨道板道板 授授授授课课人：胡人：胡人：胡人：胡卫卫国国国国1CRTS CRTS 型型型型轨轨道板制作工道板制作工道板制作工道板制作工艺艺流程流程流程流程图图喷脱模剂初步合模清模安预埋套管、起吊套管、锚垫板、螺旋筋骨架入模精确合模预应力钢筋安装、预紧混凝土灌注、振动抹面覆盖、蒸汽养护卸预埋件固定螺栓脱模外形外观检查钢筋骨架编制钢筋加工混凝土配料搅拌混凝土工作性能检测试件制作试件检验试件检验成品检验水养封锚张拉清理预埋件注：“”表示特殊工序，“”表示关键工序。堆码存放2一、清模一、清模 每次脱模后，用工具将底模、侧模灰渣和污物清除干净，尤其在锚穴成孔器处（包括锚穴成孔器上的孔眼）、预埋件位置（包括预埋件上的孔眼）和模板结合部位，必须清扫干净，更换损坏的密封胶条。清理灰渣和污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，应利用专用铲具进行清理。3二、二、喷脱模脱模剂 合模后，用刷子或喷雾器将模型内侧全部涂刷脱模剂，脱模剂涂抹要均匀不能积存，尤其在锚穴成孔器处和模板结合部位，模板表面严禁漏涂。脱模剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，否则影响外观，如果有积存或油渣可用海绵把模板表面的浮油擦净，然后重新喷涂脱模剂，脱模剂严禁涂刷在预埋件表面。4 三、安装三、安装预埋套管埋套管脱模剂喷涂完成后，开始安装预埋套管，预埋套管安装要旋紧，不要直接往下砸以免破坏套管内的螺纹。在安装时要边安装边检查，如有松动或与模具不能紧贴的，要及时进行更换。5四、四、钢筋骨架入模筋骨架入模 将编制好的钢筋骨架用门吊吊入钢模内，位置摆放正确，并保证下部垫块与底模紧密接触，从而保证轨道板板底的保护层厚度，并防止钢筋骨架扭曲。现场采用平板靠尺，担置在两边侧模上，用钢尺检查并调整钢筋保护层厚度。钢筋在模板内就位后，严禁踩压。上部施工时必须设置步行板。并有专人对骨架进行检查。6五、安装起吊套管、五、安装起吊套管、锚垫板和螺旋筋板和螺旋筋待钢筋笼就位后，开始安装各种配件，安装起吊套管时必须保证每件均拧紧，无松动现象,确保预埋套管紧贴模板,要边安装边检查。安装起吊螺母在模型侧面进行，用相应的起吊螺栓将其固定，并绑扎起吊套管处螺旋筋，和绝缘套管处螺旋筋，保证各螺旋筋的位置型号正确。7六、安装预应力钢棒 预应力钢棒安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢筋。合模时，人工抬起预应力钢筋，穿入相应锚穴成孔器，在两端安装专用紧固装置，用扳手将紧固装置拧紧，保证预应力钢棒在钢模内平直，为防止混凝土灌注过程中灰浆渗入预应力钢棒与锚垫板之间的缝隙从而造成脱模困难，必须将预应力钢棒与锚垫板间缝隙用胶带封闭。施工时必须设置步行板，禁止直接在钢筋上来回行走。8七、混凝土浇注（一）、模具预热 为了保持灌注入模混凝土温度，确保水泥水化反应正常快速进行，在灌注混凝土前约2小时，启动模具底部加热装置，将模具预热到535，严禁过热，并将模具起始温度填入混凝土灌注成型记录表中，此后每隔五六套模具记录一次模具温度。（二）、灌注前进行检查模型班在完成本工序后要自己检查塑料套管、锚垫板、起吊螺母、等预埋件是否全部安放齐全牢固和准确（所有预埋件必须与固定位置的钢模表面密贴，不允许有缝隙存在），同时检查架立筋、螺旋筋、安放是否正确。检查两侧震动器是否完好。检查混凝土灌注斗内、外是否清理干净，并检查有无喷水润湿料斗内壁，是否料斗内有水积存。确认所有的预埋件已经牢固后并在工序交接表上签字认可后，方可进入下道工序混凝土的浇筑。（三）、混凝土运输1、混凝土运输罐装料前罐内不能有积水。2、混凝土运输前须检查卸料部分是否运转正常。3、混凝土运输车应按照事先拟定的线路走行，走行路线需保证畅通无阻。（四）、混凝土布料1、每块轨道板分两次布料完成，第一次100mm厚，第二次90mm厚。第一次布料完成后，立即进行振动，边振动边进行第二次布料，振动采用间歇式振动，每块板振动35次每次振动时长不超过两分钟，每次振动要确保上次振动的电机全部停下以后再开始下一次振动。保证混凝土的布设厚度，有效减少气泡，严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。2、混凝土灌注，灰斗距模板高度以0.5m左右为宜，下灰时护斗人员注意控制灰斗的摆动，以确保下灰均匀，并保证安全。93、下灰量要适度，以振动后混凝土平齐钢模顶面为准，不能低于模型面。在全部下料完毕混凝土，用铁铲扒平后，再大致观察整个模型内混凝土高度是否大概一致，如果不一致要及时对缺少的地方进行添加，直到不出现凹坑为止。4、浇筑温度必须进行严格控制。在夏季的浇筑温度宜控制在30以内，骨料、拌合水应进行遮盖，避免长时间日照。冬季浇筑温度应控制在10-20，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。5、混凝土灌注前挂钩人员应观察混凝土的基本工作性能，发现异样应立即通知技术人员进行现场确认能否进行灌注。（五）、混凝土的振捣1、轨道板的振动采用侧振为主，振动棒辅助振捣相结合的方式进行，确保混凝土振动密实。2、在全部布料结束、混凝土平整结束后，立即同时开动6台振动器进行震动，振动时间约30s左右，整个过程的振动时间以混凝土不再下沉、表面翻浆、不再冒气泡为止。每次根据不同坍落度进行不同时间的振动。3、混凝土振动时指挥人员应时刻观察混凝土的振动效果，并根据混凝土塌落度的大小随时调整振动时间的长短，确保混凝土既不欠振又不过振，做到混凝土外光内实。4、在振动的过程中要有人员检查振动器是否有松动的现象出现，如果出现震动器损坏或者不能振动，则要停止振动，待安装牢固后再次同时振动。1011八、蒸汽养八、蒸汽养护为加快模型周转，轨道板采用篷布蒸汽养护，以增大早期强度，缩短脱模时间。蒸汽养护应加强温度管理，避免出现裂纹和影响后期强度。蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四阶段进行。按照规定的养护制度进行养护，一般静停小时后升温，升温、降温速度不超过每小时1，恒温应控制在555。最高温度低于55，恒温的持续时间为六小时。养护结束后，轨道板表面温度与环境温度差应在15以下方可揭开篷布。12九、脱模1、起吊轨道板施工工序：揭开篷布-松动模具紧固装置-拆除端模、侧模-平吊-翻转竖吊-放入养生池中养护-运输轨道板存板区-竖立存板。2、当接到试验室下发的拆模通知单后模板班方可拆除模板，（拆除侧模时要保持两端同步，以免撬坏轨道板）当侧模板拆除后即可进行起吊作业。3、四台千斤顶放置在模板四个角的千斤顶支撑平台上，安装好起吊吊耳，同时用天车吊起吊架并采用5吨卸扣与吊耳连接好，天车提升使起吊架处于预受力状态。4、由一人指挥，四人同时同步顶起千斤顶，在顶起的同时天车随时提升，确保起吊架时刻处于微微受力的状态，防止某个千斤顶突然失效发生倾覆。5、当轨道板平稳升起约5cm时，经观察轨道板已经和绝缘套管锚固销钉完全脱离后，四个人扶住轨道板启动天车起吊轨道板，放置到运输平车上。6、运输车可放置两块轨道板，放置结束后运输车运送到张拉区，进行张拉与封锚。7、将轨道板竖吊，吊入养生区域并固定轨道板以免倾倒，进行湿润养生。水中养护不少于3天，养护水温不低于5。13 14十、预应力张拉（一）、张拉前的检查、准备工作1、核对板号，核对混凝土强度和弹性模量是否符合要求。2、核对千斤顶和油压表是否在有效期内，仔细检查张拉设备工作性能是否正常。3、检查预应力钢棒是否顺直，锚垫板是否平整，清理锚垫板上混凝土残渣等。4、检查锚具是否齐备，工具是否齐备。5、用木锤检查预应力钢棒是否能抽松动。6、将千斤顶、油泵、油压表连接好，并进行两次以上的空运行，排除油路系统中的空气，保证张拉作业的正常进行。7、安装锚具前必须清除锚穴内的灰渣，保证锚具与锚垫板的垂直。安装锚具前从锚垫板处清除预应力筋表面的包裹层和油脂，以保证锚具的锚固性能不受影响。（二）、张拉操作要求1、混凝土强度和弹性模量达到设计值的80%。2、轨道板预应力筋纵向单根控制张拉力为127kN、横向单根控制张拉力为122kN。3、预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计值的差值不得超过1mm，实测伸长值宜以10%张拉力作为测量的初始点。4、张拉时应使锚具中心、千斤顶中心在一条直线上。5、统一指挥，信号一致，两对称油泵同时以相同的出油速度向千斤顶油缸充油并对预应力钢棒进行张拉。6、采用规定的张拉记录表，对每一根预应力筋按顺序编号，记录张拉力和实测伸长值。每张拉一根应作出标记。7、在张拉作业全过程要有专职的检验人员旁站，随时记录、检查。8、每一块轨道板必须一次张拉完毕，不得分次张拉。159、横向预应力筋采用单端张拉，固定端螺纹外漏量控制在810mm。纵向预应力钢筋采用两端张拉，并控制两端预应力筋外漏长度基本一致。10、安装锚具时，用套筒扳手两端同时拧，具体方式为：固定端只稳固锚具不紧也不退，张拉端拧紧锚具即可。11、张拉前，张拉端锚具安装时，安装完成后锚垫板一侧距离丝扣末端保持剩余长度不少于30mm长的丝扣。12、张拉受力工具杆与钢棒之间连接时，必须戴满丝，严禁不戴满丝工作。13、张拉到控制应力，持荷完成后，摇动千斤顶上的套筒扳手拧紧锚具即可。对于纵向钢筋张拉时，应分两个阶段（20MPa,设计油压表读数）摇动千斤顶套筒。14、每束张拉完成后，采用敲击钢棒的方式检查钢棒是否已经锚固。15、张拉锚固后，应采用砂轮或其它机械方法切断外露多余的预应力筋，严禁采用电弧切割。预应力筋切断后露出锚具的长度应不小于10mm。（三）、张拉顺序预应力筋张拉时应左右对称同时进行，张拉顺序应先横向、后纵向，横向从一侧逐根张拉，纵向先下后上、先板中后板边的顺序进行张拉。16十二、封十二、封锚1、封锚砂浆施工基本工序：称料-搅拌-封锚施工-外观检查-养护。2、封锚施工操作要点及注意事项（1）称料按厂家提供的干料与水的比例或自行设计配方，根据搅拌机允许容量进行称料，以不影响搅拌机正常工作为原则。（2）搅拌必须采用行星式强制搅拌机；搅拌时间不应少于 3min；搅拌方式宜为加水低速慢搅60S，再高速快搅120S。搅拌时应注意干料与水之间的充分搅拌均匀，可以二次搅拌，但严禁二次加水。（3）封锚施工 凿毛：必须对锚穴内壁进行凿毛，且尽可能增加凿毛点的密度，保证锚穴内壁四周均有一定深度凿毛，凿毛深度宜4mm，本步骤对于提高锚块与锚穴的粘结强度有重要作用。清孔：采用高压气清孔，应保证锚穴内无油污、浮浆、杂物和积水等，以免影响锚块与锚穴的粘结。喷涂界面剂填料封锚前，应向锚穴内均匀喷涂可提高砂浆粘结强度的界面剂，并用棉纱或海绵等吸水材料吸取锚穴凹陷处的多余界面剂。同时应保证在填料前，锚穴内喷涂的界面剂仍为湿润状态，未挥发、干燥。装料采用塑料硬质加料器，盛装适量砂浆，将加料器前端下边缘紧贴轨道板锚穴下口边缘，然后用空气锤将料顶入锚穴内。17 压实成型针对目前轨道板横向和纵向锚穴结构尺寸特点，同时为确保封锚施工质量，设计了四种型号捣固棒，其中：型、型和型组合用于横向圆形锚穴封锚施工；型、型和型组合用于纵向长椭圆形锚穴封锚施工，3、封锚压实顺序：（1）横向圆孔压实顺序第一步：采用型捣固棒对锚穴最内侧固定端约40mm、张拉端约70mm区域进行填料和压实。第二步：采用型捣固棒对钢筋螺母周围进行压实，此步对于保证螺母周围封锚砂浆的密实非常关键。第三步：循环上述第一步和第二步操作，至少一次。第四步：采用型捣固棒对对剩余外侧区域进行填料和压实，此步操作时宜先填超出锚穴外口的砂浆料，保证充分压实后，再刮去突出锚穴外口表面的砂浆，进行表面成型处理，确保最终成型表面密实光洁，无掉渣、孔洞等缺陷，若存在则应抹少量砂浆粉料进行补压。（2）纵向长椭圆孔压实顺序第一步：采用型捣固棒对锚穴内侧约70mm区域进行填料和压实，宜由下至上顺序。第二步：采用型捣固棒对钢筋螺母周围进行压实，宜由下至上顺序，此步对于保证螺母周围封锚砂浆的密实非常关键。第三步：循环上述第一步和第二步操作，至少一次。第四步：采用型捣固棒对对剩余外侧区域进行填料和压实，注意事项同横向圆孔封锚第四步。184、外观检查(1)封锚成型密实，指压应无明显变化。(2)封锚成型表面平整、光洁，无明显坑洞缺陷。(3)封锚锚体应与锚穴四周紧密结合，无肉眼可见裂缝。（4）封锚成型表面凹入轨道板锚穴表面深度宜4mm。19十三、十三、产品存放品存放（1）完成养护的轨道板由龙门吊吊运到存放场地进行立式存放，存放时必须有防止轨道板倾倒的装置，两板之间用钢板和螺栓连接起吊螺母处，使一列轨道板连成一体，板与板之间要用橡胶或厚度统一的木板进行隔离，存放时板边要尽可能对齐。轨道板的存放地基坚固平整，不得产生不均匀沉降。（2）轨道板不得已采用平放时，以四层为限。轨道板垫木放置在定位螺母处，且上下处于同一位置。基础要求特别坚固、平整，严禁出现三点支撑现象。轨道板存放时，应对轨道板中预埋件孔眼进行封闭或遮盖，防止锈蚀及杂物进入。20谢谢大家！大家！21