板片类作业指导书.doc

板片类钢结构制作
通 用 工 艺

中国石油天然气第七建设公司海外金属结构制造分公司
二00五年八月

目 录
1. 目的和适用范围……………………………………………………….1
2. 工艺流程……………………………………………………………….1
3. 技术措施……………………………………………………………….1
3.1原材料检验…………………………………………………………..1
3.2下料…………………………………………………………………..1
3.3拼接…………………………………………………………………..3
3.4切割…………………………………………………………………..4
3.5予制…………………………………………………………………..4
3.6组对…………………………………………………………………..6
3.7焊接…………………………………………………………………..8
3.8矫形………………………………………………………………….12
3.9钢印号标识………………………………………………………….13
3.10检查…………………………………………………………………14
3.11试组装……………………………………………………………..15
3.12除锈…………………………………………………………………19
3.13喷漆…………………………………………………………………19
3.14包装…………………………………………………………………21
4.安全技术措施…………………………………………………………21
5计量器具计划………………………….………………………………23
附图:工艺流程图………………………….……………………………26

1.目的和适用范围
为了使板片类钢结构产品在下料、组对、焊接、试组装及喷漆、包装等制作过程中，工序质量能得到有效的控制，从而确保产品能满足设计要求，特制定板片类钢结构作业指导书。
本作业指导书主要适用于烟风道、料斗、壳体等板片类钢结构从材料进厂到交付的整个过程在一般情况下的制作，在特殊情况下，要制定专门的技术措施。
2.工艺流程
见附图 工艺流程图
3.技术措施
3.1原材料检验
3.1.1所有原材料(板材、型材)应检查、核对材质证明书，确认其是否符合有关要求。如有不符之处，必须及时反馈。到料时按到货清单及材质证明书的内容对原材料进行外观检查，确认其有无锈蚀、裂纹、剥离、卷边及其它外表缺陷。如有不允许的缺陷,主管部门应组织评审,并制定处置措施。
3.1.2号料前要检查钢板的平面度和型钢的直线度，钢板的平面度要求每米不大于1mm，最大不超过3mm。型钢（或板条）的直线度，每米不大于0.5mm，最大不超过3mm。确认合格后，方可用于号料。
3.2下料
3.2.1应按照排板图进行下料，对特殊的零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，合理用料。下料尺寸以图纸为准。钢板号料允差见下图1、表1。

图1
表1
项目
A（mm）
B(mm)
C1-C2
备注：考虑焊接收缩，凡车间焊制件,号料最大值改为最大正偏差+L/2000，号料最小值为最大正偏差。
≤ 5000
＞5000
允差
±1
±2
±1
±2
在某一块钢板上号完料后，要在剩余钢板上写明“余料”字样并做好标记移植。
3.2.2钢板号线时，要号出实际用料线，需要刨边的要划出刨边余量线，如果有必要，还要划出50mm的检查线，检查线必须划的准确平行。
对于带有圆弧的烟道板和导流板要划出直段与圆弧的过渡线，并注明内侧圆弧半径。
对于要求压弯的板或板条，要在内侧号出折弯线，并注明折弯角度。
对于以上所有线条均要求打上冲眼，以便下道工序或检查时使用。
3.2.3号料后要用白色记号笔写明件号，对于型钢还要注明长度。位置如图2所示。

图2
A、烟道板片标记号为：
例如：30111-38100-0201-AB01-A01-R
右侧
片号
块号
图号
项目号
B、散件标记号为： 例如：30111-38100-0201-31-L
项目号 图号 件号 左侧
3.2.4 工程所用余料.
3.2.4.1标识 各项目所用余料,采用白色油性记号笔做出材质、规格的标记。如下所示：
SS400-6-舞鹤
项目名称
板厚
材质
3.2.4.2 所有余料未经许可不得用于它处。
3.3拼接
3.3.1钢板的拼接位置应严格按图纸要求进行,如需变动,必须经技术人员确认后方可。对于施工图及制作标准图上未做出规定的，其拼板规格不得小于300mm。
3.3.2型材接口应遵守下列规定：钢管拼接长度不得小于500mm,扁、角、槽钢拼接长度不得小于1000mm。
3.3.3坡口型式参见各项目标准图及施工图.
3.3.4组对前要把坡口内及其两侧20mm内的油锈打磨干净，组对时两板对口要平齐，错边量允差为1/6δn(板厚)且最大不超过 2.5mm。
3.3.5焊缝焊完后按图纸要求进行磨平。
3.4切割
3.4.1对于小板件可采用剪板机剪切；对于大板可采用半自动切割机切割；对于大量的板条（宽度≥70mm）可采用龙门切割机抽条；对于小截面型钢可采用无齿锯切断；对于较大截面的型钢采用手工气割。
3.4.2对于接头痕迹，边缘毛刺要进行打磨，龙门切割机、半自动切割机切割后的氧化物要用钢丝刷、扁铲或磨光机清理掉，手工气割后的端面要用磨光机打磨平齐。
3.4.3切割后的平面度、直线度允差见3.1.2条要求；角度允差为±1.5°；对于板状的两对角线之差为±3mm；长度允差见表2。
表2
长度L (mm)
＜700
≥700～1000
≥1000～5000
≥5000
允差(mm)
± 0.5
±1
±2
±3
备注：考虑焊接收缩，对于组焊件下料最大值应为最大正偏差
+1/2000L，下料最小值为最大正偏差。
3.4.4带有圆弧的烟道板和导向板当长度大于滚床的加工能力时应分段下料。每段的最大长度为 2500mm，剩余长度最小为 500mm。并注意避免加固件落在距焊缝50mm之内。其拼板采用外坡口。
3.5予制
3.5.1 滚圆
3.5.1.1滚圆前必须认真检查板料标记、规格、滚圆直径及卷曲正反面及过渡线的位置。
3.5.1.2滚完后,板片要放在胎具上进行矫形。采用木锤敲击直段与圆弧过渡处的外侧，使其为切线过渡。然后用带有直段的整体样板检查，其间隙不大于3mm为合格。而且直段部分的偏差为±3mm.
3.5.2折弯
在折弯胎具上用折弯机进行。角度允差为±1.5°。
3.5.3煨弯
3.5.3.1型钢煨弯时可采用型钢煨弯机冷煨或中频加热煨制，对于小口径（滚板机无法滚制）的锥体可采用大炉加热煨制。大炉加热煨制要在胎具上进行。对于外曲的角钢和小于100×12的扁钢圈都可用煨弯机煨制。
3.5.3.2煨制的部件两端各留出100～150mm的加工余量。
3.5.3.3把煨制后的部件放在已放好样的平台上进行检查，其部件边缘与所放样线的间距不大于3mm为合格。
3.5.4号孔
5.4.1所有部件的号孔要以中心为基准向两侧进行。
5.4.2号孔后要仔细打好样冲眼，相邻两个样冲眼之间的偏差应不大于0.5mm，任意两个冲眼之间的偏差应不大于1mm，样冲眼左右偏离中心不大于0.5mm。
3.5.5钻孔
3.5.5.1应严格按号孔位置进行钻孔，对于板片可采用磁座钻钻孔；对于角钢小部件可采用钻床钻孔。钻孔后要把毛刺打磨干净。
3.5.5.2钻孔后的允差要求：相邻两孔之间的偏差不大于±1mm。任意两孔之间的偏差不大于±1.5mm。对于单个孔偏离中心不大于±4mm。
3.5.6带有拐角的烟道板要在胎具上组对焊接。为了焊接后角度不发生变化，焊接前要焊上加固筋板，如图3，其角度允差为±1°。

图3
3.6组对
3.6.1组对前必须认真检查零部件的标记，板料的流向及正反面。若发现下料、予制等工序的质量不符合要求，标记不清楚不得组对。
3.6.2组对前，凡是焊接位置都要用电动钢丝刷进行除锈，若电动钢丝刷除不掉的锈，可采用磨光机打磨除锈，除锈范围是焊缝两侧各20mm内。
3.6.3划线
3.6.3.1在板上逐步划出法兰角钢，加固件及吊耳的位置线，法兰角钢的位置线如图4所示，同时还要划出断续焊的焊缝位置线，并注明不需要焊接的接头，并在导向板上划出加固件扁钢的位置线。
3 6.3.2划角部角钢位置线如图5所示。保证角部角钢到法兰第一个螺栓孔的距离。
3.6.3.3划线后的尺寸偏差为±1mm。

图4 图5
3.6.4板片的组对
3.6.4.1法兰角钢、加固件、吊耳依次与板片组对，并以板片中心开始向两侧依次进行。
3.6.4.2组对间隙不得大于0.5mm。组对后各相邻两件距离尺寸偏差为±1.5mm，任意两件的尺寸偏差为±2.5mm，两端角部角钢相距≤ 5000mm时允差为±2mm，大于5000mm时允差为±4mm。
3.6.4.3点固焊应点在断续焊的焊区内，每200mm内点5～10mm。
3.6.4.4形状复杂的由多个小板片组成的大板片，应在平台上放大样组对法兰角钢，或将某一片上的法兰角钢（或非90°角部角钢）用螺栓把到对应的法兰角钢（或板片）上，试组装时点到这一板片上之后进行焊接。
3.6.5导流板的组对
3.6.5.1流入端防护板与支柱组对以中心为基准，组对时注意支柱上出气孔的位置，其偏差为±2.5°，防护板与支柱的组对间隙应不大于0.5mm，防护板与支柱对中偏差不大于1mm，如图6所示。
3.6.5.2加固扁钢与导向板的组对，组对间隙不大于1mm。加固件与导向板片垂直度偏差及长度尺寸偏差如图7。

图6 图7
3.6.5.3支柱与导向板片，防护板与支柱、导向板的组对，其对中偏差不大于1mm。
3.7焊接
3.7.1.焊工
3.7.1.1凡参加该类产品施焊（包括定位焊）的焊工，必须具有相应的焊工合格证且在有效期内，或经顾客认可其资格。
3.7.1.2焊工在焊接前，应了解图纸、工艺要求和材料性能，检查焊机是否运转正常，作好必要的工具准备。
3.7.1.3焊接完毕,应打上焊工的钢印号并及时做好施焊记录。
3.7.1.4焊工领用焊条时应使用保温筒,施焊时随用随取。
3.7.2焊接环境
3.7.2.1 当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护措施时,禁止施焊.
a.手工电弧焊时风速大于10m/s.
b.气体保护焊时风速大于2m/s.
c.相对湿度大于90%。
d.雨雪、环境 。
3.7.3焊接设备
3.7.3.1 可选用的焊接设备种类但不限于以下类别
（！）ZXG—400 硅整流焊接电源。
（2）ZX7--400ST 逆变式两用电焊机。
（3）ZX7--400S 逆变式电焊机。
（4）ZX5—400 晶闸管电焊机.
（5）BX3—500 交流电焊机
（6）BX6—500 交流电焊机
（7）BX6—315 交流电焊机.
（8）NBC—400A CO2气体保护焊机.
（9）NBC—500A CO2气体保护焊机.
3.7.3.2 焊机设备必须专机、专人、专管，其使用、保养、维护等严格按操作规程执行。
3.7.4.焊接材料
3.7.4.1 焊接材料必须具有合格证，必要时根据要求进行复验。
3.7.4.2 焊条贮存库应保持干燥,相对湿度不得大于60%.
3.7.4.3 焊条在使用前必须按说明书上规定的要求进行烘干,当说明书中没有规定时,应按表3的要求进行烘干.烘好的焊条应放在保温筒内,随用随取.
表3
焊条牌号 焊条牌号
烘干温度
烘干时间
备注
G-200
70～120℃
60分
日本焊条
LB-26
300～350℃
60分
日本焊条
TB-24
70～100℃
60分
日本焊条
B-17
70～100℃
60分
日本焊条
E4303
150～200℃
60～90分
国产焊条
E5015
350～400℃
60～90分
国产焊条
3.7.4.4 已烘干的焊条在常温下放置超过4小时后再使用时必须重新烘干,重复烘干次数不得超过两次.
3.7.4.5焊丝在使用前必须清除锈和污物。
3.7.4.6 常用钢材焊接材料的选用见表4.
表4
钢材牌号
焊条
焊丝
保护气体
SS400
Q235-AF
Q235-A
A36
TB-24
G-200
LB-26
B-17
E4303
DW-100（日产药芯）
YM-28 （日产实芯）
H08A （国产）

CO2气体纯度大于99.5%
SW490A
SPV32
SPV36
16Mn
LB-24
LB-52
E5015
E5016

H08Mn2Si
3.7.５焊接方法及焊接一般技术要求
3.7.5.1拼板焊缝优先选用CO2气体保护焊。加固件焊接选用手工电弧焊或CO2气体保护焊。
3.7.5.2 定位焊的焊接方法及焊接材料与正式焊相同，焊接范围取上限。
3.7.5.3 断续焊焊缝点焊一定要在正式焊道之内。拼板焊缝点焊时，每隔400～500点焊20～30mm.
3.7.5.4要求双面焊的焊缝应在后焊侧定位点焊.
3.7.5.5 组对焊接前必须将焊道及其两侧各20mm范围内的铁锈、油污、水和其它影响焊接质量的杂物清理干净.
3.7.5.6焊接规范参数见表5
表5
焊接方法
焊条规格
焊接电源
(A)
电弧电压(V)
焊接速度(cm/min)
备注

手工电弧焊
φ2.5
70～90
20～23
5～8

φ3.2
90～120
23～26
6～10

φ4.0
160～200
25～28
8～14

CO2气体保护焊
φ1.2
140～180
20～25
18～22

3.7.6焊缝外观要求
3.7.6.1 焊缝表面不允许有气孔、裂纹、夹渣、飞溅、弧坑等缺陷，并不得留有熔渣与飞溅物。
3.7.6.2 焊缝不允许存在满溢。
3.7.6.3 咬边允差见图8、表6
表6
T（mm)
≤4
5
6
7
8
9
10
T＞10
D(mm)
≤0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.45
0.5
≤0.5
3.7.6.4 焊缝高低不平每25mm最大值为1.5。 图8
3.7.6.5 焊缝凹凸变形,每米不大于2.5mm.
3.7.6.6 要求焊角高度S不得低于标准要求，即S，并且不允许下凹。焊道有效长度不得短于图纸规定数值。
3.7.6.7 焊缝根部不允许未熔合.
3.7.7焊接预防变形措施
3.7.7.1 对于焊接较薄的t≤4.5的烟道板片时,必须采用刚性固定,反变形法和适当的焊接顺序.
3.7.7.2拼板时应在平台上进行，平台无焊疤、焊瘤、杂物等，将焊缝两侧100mm左右用型钢压紧后，采用CO2气体保护焊焊接。焊后应尽可能采用平板机平板。如无平板设备或板片长宽超出平板机能力时，焊缝应进行垫板锤击方法释放应力。
3.7.7.3焊接时应将板片在平台上放稳后施焊，在薄板的焊接中应尽量选用小的焊接规范，以减少对焊件的热量输入。同时，先花焊后满焊，焊接方向应从板中心向两侧对称跳焊。法兰及角部角钢满焊处采用CO2气体保护焊，每片板片只能由一名焊工施焊，严禁焊工一轰而上施焊。
3.7.7.4板片支撑点处满焊应采用刚性拘束，板片上中间有支撑点时，应最后焊接支撑点，且应在支撑点处板片的内侧点上“井”字刚性框架并在平台上垫平，施焊时应跳焊，每处连续焊施长度不能大于100mm，当此处温度降至80℃以下时，才能再在此支撑点处施焊。对于支撑点在板边时，预组装后焊接，焊接方法同前。
3.7.8焊缝返修
焊接完毕经检查焊缝质量不符合3.7.6条要求的要进行返修。所用的焊接材料、焊接方法、焊接规范、焊接检验与原施焊相同。
3.8矫形
3.8.1采用火焰和机械法矫正。
3.8.2机械矫正时可借助于风铲、千斤顶、木锤，用铁锤时必须加垫板。
3.8.3对于四周有加固件的板片的隆起变形，应从四周向中心加热矫正，同时在加热点周围喷水冷却来限制火焰加热的范围，严禁使用割把加热，且烤把嘴头不能太大，火焰加热温度控制在500～600℃，即加热点处呈红褐色时停止加热，加热圆点直径为φ15左右，相邻两点之间距离为50～70mm，每烤一点后即用水冷却，当温度降至80℃以下后再烤。每烤一圈后应测量一次，达到标准后停止矫形，矫形人员应仔细认真，动作迅速，防止出现过热、过烧现象。对于首件矫形时，应通知技术、质检，以便监督检查。
3.9 钢印标识
3.9.1每片烟道板片流向流入端的第一根加固件上打钢印。
3.9.2对于不足10个的同种散件，在每个散件上都要打上钢印号。对于成批的散件（数量大于10个），至少要在5个散件上打上钢印号。
3.9.3钢印标识内容
a. 烟道板片
例如：30111-38100-0201-AB01-A01-R
右侧
片号
块号
图号
项目号
b.散件
例如：30111-38100-0201-31-L
项目号 图号 件号 左侧
3.10检查
3.10.1检查焊缝外观以及板片外观是否符合要求。板片外观不准有锤痕、划伤（机械划伤或电弧擦伤）、飞溅及大于0.5mm深的凹坑。局部凹凸变形每米不大于2.5mm。
3.10.2烟风道板片的整体尺寸允差见图9、表7，图10、表8，但相邻两板片之间的误差不大于3mm 。
表7
项 目
允 差
A

B
C1-C2
D
E
F
G
O
P
>5m ±5mm
<5m ±3mm
±3mm
±5mm
±2mm
±3mm
±2mm
±1.5mm
±5mm
±1.5mm
图9
表8
项 目
允 差
A

≥10m
≥7.5m
≥5m
≥2.5m
＜2.5m
α＝15mm
12mm
10mm
7mm
4mm
B
≥2.5m
≥1.9m
＜1.9m
β＝7mm
5mm
4mm
图10
3.10.3导向板片的整体尺寸允差见图11、表9。

表9
项 目
允 差
A
B
R
±5mm
±3mm
±5mm

图11
3.10.4立柱公差要求：长度允差±2mm，弯曲允差L/300。
3.11试组装
3.11.1试组装平台要求
3.11.1.1基础一定要夯实、平整。
3.11.1.2 平台宜用H200以上的型钢搭制，各连接件要焊接牢固，受力均匀，平台要保证不平度≤2mm/m且不大于5mm。
3.11.1.3平台必须与地面有良好的接触.
3.11.1.4平台与外界必须有畅通的安全通道,并且平台的底部和平台周围3m以内严禁堆放废料和易燃易爆物.
3.11.2试组装操作者要求
3.11.2.1参加试组装的人员必须熟悉图纸，明确操作方法，掌握安全要领.
3.11.2.2带伙者，必须是组装技术熟练，实践经验丰富，安全意识及自我能力强的铆工。
3.11.2.3必须按要求配戴安全带和劳保用品。
3.11.2.4必须严格执行工艺技术措施。
3.11.3试组装方法
烟道板片在分片组焊、矫形完毕后分块进行试组装，试组装分两种方法进行，一是立式组装，二是卧式组装。料斗形烟道应优先采用立式组装，其他烟道优先选用卧式组装。
3.11.3.1卧式组装：烟风道流向与平台平行的组装。如图12所示.
图12
(1)组装底板:将板片放在型钢平台上,操作人员戴好安全帽及防护眼镜后方可钻入底版下作业,在平台底下将板片用螺栓连接起来,经检验确认其几何尺寸正确,螺栓连接可靠后,方可进入下道工序.
(2)组装侧板:
a.侧板拼接,先在平台上将两块或更多的单块侧板板片拼接成较大的板片,其幅宽大小以便于起吊为准.
b.侧板吊装时,必须采用卸扣吊具,起吊位置必须选在螺孔处,卸扣拧紧后方可起吊.
c.侧板组装时,必须用加减丝调整侧板的位置和垂直度,待调整好,拧紧角部螺栓后,焊上斜拉撑。支撑必须焊牢,焊脚高度不得小于两连接件中较薄件的厚度,且焊逢长度不得小于40mm,焊接处应将氧化铁除掉方可施焊.支撑长度见图13，支撑设置的数量为二处以上.设置支撑焊牢后,方可摘钩.

图13
(3)组装顶板
a．把多片顶板拼为一体时,必须拧紧每个螺栓,板片里面接口处加1—2根长600—1000mm且不小于[10#的槽钢焊好固定,经检验合格后方可起吊。吊装时采用平衡杠，平衡杠须有溜绳,必须同时由2人操作,以控制吊装件平衡。
b.高度超过3m时,应搭设脚手架。脚手架应由专人搭设并制定相应的工艺措施，以确保其安全性、可靠性及合理性。
c.配有梯子时,梯子和侧板接触处必须焊牢,梯子斜放时,高度应超出侧板高度.操作人员作业时必须系好安全带.在拧紧螺栓及打好支撑前,不得摘除吊钩.
d.在每片顶板的中心部位及两板之间支以钢管或槽钢与垫板焊制而成的 支撑件,支撑件应均匀分布，且为连续焊,焊角高度为大于或等于板厚.
3.11.3.2立式组装：烟风道流向与平台垂直的组装。如图14所示.
图14
(1)在平台上用粉线弹出烟道块截面内表面的形状,并点焊几块角钢头作为限位.
(2)将侧板吊起,靠在限位角钢上,采用加减丝调整其垂直度.然后用斜拉撑固定,并将斜拉撑焊牢.自上而下依次组装.具体参照第3.11.3.1条.
3.11.3.3试组装检查要求
烟风道每块试组装后检查允差要求见图15、表10。

表10
项目
允 差
A
B
C

D-E
F
G
H
I-J
K-L
±3mm
±3mm
C≥5m ±5mm
C＜5m ±3mm
±5mm
±3mm
±3mm
±1mm
±5mm
±5mm

图15
3.11.3.4拆除
检查合格后, 按组装板片的相反顺序拆除,卸螺栓时，必须在吊车牢钩后，方可卸螺栓。去支撑作业区下方及附近不得钻人，作业工具必须放在工具袋内。
3.11.3.5对于形状复杂的烟道根据需要编制专门的试组装方案。
3.12除锈
3.12.1烟风道板片试组装完，烟道块及其他构件组焊完毕后都要进行整体除锈。
3.12.2除锈等级见各项目工艺要求。
3.12.3按各项目要求的等级采用电动钢丝刷、磨光机除锈或喷砂处理。
3.12.4各项目除锈要求另发。
3.13喷漆
3.13.1喷漆件在除锈后的当天喷漆完毕。而且涂漆要均匀，不能有斑点。
3.13.2必须使用客户要求的油漆和稀料。喷漆时遵照油漆说明书。油漆在使用前应充分混合搅拌。喷漆时要注意焊道表面,防止气泡产生。
3.13.3目前不适于喷漆的气象条件如下：
a.相对湿度85%以上时；
b.降雨降雪时；
c.有强风尘埃多时；
d.气温在5℃以下时
3.13.4.为了确保油漆干膜厚度达到要求,防止产生膜厚过薄过厚的现象,喷漆时必须随时使用漆膜测厚计检查,并按客户要求的形式做好膜厚检测记录.
3.13.5喷漆时要注意焊道表面及加固件内面,防止气泡产生.
3.13.6除加固件接头等死角处采用刷涂的方法以满足膜厚要求外,其余均采用无气喷涂的方法喷漆.
3.13.7喷漆后对斑点,停滞点,不平滑部分,损伤膜厚处必须进行修补.
3.13.8不锈钢件，螺栓螺母，坡口部位50mm不喷漆。
3.13.9喷漆层数，干燥时间及干膜厚度各项目另发。
3.13.10涂号及标记
板片类构件涂漆后都要注上块号如GB22，部件号如A1（散件如31）及左右符号，如R、L等。对于单片交货的板片,其端部的槽钢加固件的背面用记号笔写上块号、件号、左右符号。并在构件的指定位置涂上项目标记。烟道GB××，采用黑色标记。风道AB××，采用绿色标记。GR烟道RB××，采用黄色标记。标记位置及尺寸见图16。

图16
3.14包装
3.14.1包装时应对照消号表逐一清点消号。
3.14.2同一种规格的小件应对其进行捆扎后整齐地摆放在箱内，紧固件放进编织带中装箱，且应在编织带上写明规格、数量。带螺纹的拉杆、管嘴等件要先抹黄油并用塑料布缠紧后方可装箱。
3.14.3包装结构应牢固可靠。包装完毕经检查合格后方可发运。
4.安全技术措施
4.1自身防范:按国家规定有关的劳动法条例,对各类操作人员进行安全学习和安全教育,继续强化班前会安全交底制度.对于特殊工种必须持证上岗.对生产场地必须留有安全通道.进入现场,无论是操作着或生产管理人员,均应穿戴好劳动防护用品,并应注意观察和检查周围的环境.
4.2他人防范:操作者必须遵守各岗位的操作规程,以免损及自身和伤害他人,对危险源应做出相应的标志、信号、警戒等，以免现场人员遭受无意的损害。
4.3各种原材料、半成品、成品必须有序摆放，且安全可靠，欠稳定的产品应设支撑定位。对于折弯板及滚弧板放置时应加支撑将其固定住防止其滑动压伤操作者。
4.4索具、吊具要定时检查，不得超过额定载荷。被碰甩过的钢绳，一律不得使用。正常磨损股丝应按规定更新。钢丝绳要与电焊把线隔离，平日注意防锈保护，使用前进行仔细检查，发现问题及时报废或降级使用并做好标识以防他人误用。烟道板片的吊耳与钢丝绳相碰处，均需打磨光滑，以防钢丝绳滑行时被损伤。
4.5钢结构生产过程的每一工序中所使用的乙炔、氧气、电源必须有安全防护措施，定期检测泄漏和接地现象。乙炔、氧气瓶应设专门支架稳定放置并保持5m间距，严禁爆晒及烘烤，搬运时应轻搬轻放，严禁磕碰及在地上滚动。
4.6起吊构件的移动和翻身，只能听从一人指挥，不得两人并列指挥或多人参与指挥。起重物体移动时，不得有人在本区域投影范围内滞留、停立和通过。吊运时产品不得在空中长时间停留，应尽可能低空行走并有人扶行。钢板两端必须同时着落，严禁一先一后着落。风速超过5级严禁进行任何吊装作业。
4.7施工人员要听从指挥，坚守岗位，避免因操作失误而发生不必要的安全事故。打磨及切割时必须配带好防护眼睛。
4.8为了保证试组装工作的安全性，特制定如下措施：
4.8.1试组装时应优先选用卧式组装。
4.8.2试组装平台必须牢靠稳固，平台与外界有畅通的安全通道。平台下方及周围3米范围应清除易燃物品。
4.8.3作业高度超过2米时，操作人员应使用标准的防火安全带。高空作业的焊条、工具和小零件等必须装在牢固无孔的工具带内。不得在孔中投掷材料和物件、焊条头。
4.8.4梯子要符合安全要求，梯子与侧板及与地面接触处必须焊牢，与地面的夹角不应大于60°。
4.8.5侧板组装时，用加减丝调整侧板的位置和垂直度，待调整好，拧紧角部角钢螺栓后，焊上支撑，焊角高度不得小于两连接件较薄件的厚度，焊缝长度不得小于40mm，施焊时应先将焊接部位的氧化铁清除。支撑焊接牢靠后，方可摘钩。支撑点应位于侧板高度的2/3处。多个板片拼为一体时，连接法兰上2/3的螺栓孔均应有螺栓拧紧连接。在拧紧螺栓及打好支撑前不得摘钩。试组装拆除时，必须在吊车挂牢吊钩后，方可卸螺栓，去支撑的作业区下方及附近不得站人。
4.9其它详见《金属结构厂安全生产技术措施》。
5.监视和测量设备计划
5.1监视和测量设备配备计划见表11
5.2监视和测量设备检测能力指数计算见表12

表11
监视和测量设备配备计划表
序号
名称
规格型号
数量
备注
1
直角尺
300mm
8

2
钢卷尺（Ⅱ级精度）
5m
16

3
盘尺（Ⅱ级精度）
10m
8

4
焊缝检验尺
40型 0.05
6

5
漆膜测厚仪
0～1000μm
1

表12
监视和测量设备检测能力指数计算表

1.300mm直角尺
300mm直角尺不确定度U=0.2mm
受检零件公差 T=2 mm
能力指数Mcp=T/2U=2/2X0.2=5
能力评价：能满足要求。

1. 5m钢卷尺（Ⅱ级精度）
5m钢卷尺不确定度U=0.3+0.2L=0.3+0.2X5=1.3
受检零件公差 T=3 mm
能力指数Mcp=T/2U=3/2X1.3=1.15
能力评价：能满足要求。

2. 10m盘尺（Ⅱ级精度）
10m盘尺不确定度U=0.3+0.2L=0.3+0.2X10=2.3
受检零件公差 T=5 mm
能力指数Mcp=T/2U=5/2X2.3=1.09
能力评价：能满足要求。

附加说明:本通用工艺由技术科起草并解释
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