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供应商管理知识
供 应 商 管 理

 一、基本理念
· 每部分都是供应链的一环，无论这一环的大小与否。
· 没有哪个部分会成功，除非我们可以持续和及时提供让顾客满意的产品.
· 一个环节的问题会导致整个供应链的崩溃,所以必须确保公司的供应商是稳定的。
前言提示
本文中所有提供的资讯仅作参考
每一个供应商要根据自己的情况建立自己的战略，不要受到本文的限制, 有些内容可能不适合于所有的产品;事实与理想是有差距的，应保持事实与理想之间的平衡
二 、一些常见的误解:
 1、供应商管理=进料检验
M IQC/ VQA必须对供应商管理负全部的责任
M 供应商由于成本压力而重视品质，一旦供应商设立了管理系统，他们会自动的运行它,遇到品质问题时，只要供应商反应迅速就可以了!当前供应商有问题时我们可以很容易地通过更换第二家供应商来解决。
 三、选择供应商的战略
1、供应商的分类A, B, C或I, II, III
2、供应商管理的政策与供应商类别
3、跨功能小组
4、勤奋和聪明
5、要考虑到政府的政策
    Ⅰ、调查/问卷
1、获得公司的一些基本的资料，管理团队/员工及工厂/认证/顾客/文件/品质系统
2、对供应商进行初步的评估（打分）
3、给供应商一个机会进行自我评估，为正式的稽核做好准备。
  ⑴、调查/问卷–基本观念
 1、公司信息 
·  名称/地址&位置
·  联系方法
·  主要部门和附属组织 
·  业务和产品
·  投资和年收入
 2、管理团队 
·  董事长和总经理
·  制造部经理和品质经理
·  业务经理
·  财务经理
 3、员工和工厂 
·  员工总数/品管人员数量/轮班和工作时间/
·  工厂的大小/扩充计划
·  当前产能/扩充计划
·  分承包商及其分布位置
·  主要产品和检验设备
4、认证 
· TS16949
·  ISO9000
·  ISO14000
·  UL/ CE
·  其它
 5、主要的客户 
·  公司名称
·  提供的产品
·  联系方法
 6、文件 
·  品质手册
·  支持的程序
·  组织图
·  产品规格书/作业指导书
 7、品质系统 
·  品质管理
        --教育训练,内部稽核,管理评审,不良分析/改善措施,持续改善计划I
·  产品控制
        --蓝图/规格书的控制，ECN的控制…
·  制程的控制
       --关键参数，作业指导书,设备保养,可追溯性,SPC…    
·  检验/测试
       -- IQC,分承包商管理,检验指导书/放置位置,仪校,信耐性测试…
·  包装/发送
      --标签,包装/存储/搬运…
 8、后勤 
·  运输,JIT,仓储管理
·  物料需求计划系统
·  灾难的应变计划
 9、其它 
·  财务
·  技术…
  通过计算所有的‘是，不是，不适用’得出对厂商的初步的评估分数，将得分(分数或百分比）与其它潜在的或目前的供应商比较，从而得出是否要开发这个信的供应商
 ⑵、调查/问卷–自我评估
① 帮助供应商理解TPV的稽核查核表和供应商品质标准，给供应商一个机会来使用客户的查核表来进行内部的稽核从而矫正发现的问题
② 对供应商进行稽核之前和供应商召开会议检讨内部稽核中发现的问题点和矫正措施
    Ⅱ、现场稽核
⑴、执行QSA (品质系统稽核)
⑵、执行QPA (品质制程稽核)
⒈现场稽核- QSA
确保供应商提供品质系统的文件化的材料证明供应商能够提供最基本的品质控制，稽核后应提出需要改善的地方 得出QSA的结果(承认/条件承认/未通过)
⒉现场稽核- QPA
确保供应商有充分的设备和人员来控制那些对于产品制造来说的重要的地方，稽核后应提出需要改善的地方，得出QPA的结果(通过/未通过)
⒊ 改善对策及其跟催
ⅰ、针对所有不符合项目，供应商必须在规定的时间内提出改善计划
ⅱ、跟催
①、针对所有问题点供应商必须提供CLCA或8D报告
②、供应商必须提供证据表明矫正/预防措施已导入
③、现场问题点追踪稽核将验证对策的有效性
④、得分不会改变，因为追踪稽核仅集中在先前已发现问题点的地方
Ⅲ、品质合约
ⅰ、对于特定产品的更细致的要求
ⅱ、需要法律的承认
ⅲ、当拟订商业合同或变更品质要求时可能需要重新商议品质合约
ⅳ、至少对前30大的策略供应商有品质合约的要求
※、品质合约的内容
①、   品质的责任归属
②、   资源的要求
③、   早期设计的参与
④、   新产品导入
⑤、   品质管理计划
⑥、   品质控制流程
⑦、   制造流程
⑧、   对失效分析的要求
⑨、   对变更的要求
⑩、   产品的搬运,存储,包装,交付
11、   对文件的要求
12、   供应商提供的支持和培训
13、   品质目标和索赔
      Ⅳ、供应商的选择
       ⅰ、商业因素
Ø  价格
Ø  付款条件
Ø  后勤支援
Ø  本地化…
       ⅱ、品质因素
Ø  OQA品质
Ø  当前客户的品质
Ø  稽核的得分
Ø  品质合约的协商的结果…
ⅲ、跨功能小组的合作(采购,工程…）
ⅳ、在询价前必须事先指定及达成选择标准
ⅴ、已经提供所有必须的信息,包括
Ø     料号及说明
Ø     规格书/蓝图
Ø     报价截止日期
Ø     年/月产量
Ø     条款&条件
Ø     供应商品质标准
Ø     品质合约…
ⅵ、选择供应商
       ※、记录的保持 
Ø  供应商调查
Ø  合约的要求
Ø  稽核报告
Ø  品质合约
Ø  做出是否选择供应商的决定
Ø  更新‘承认供应商列表’
四、品质管理计划（QMP）
1、   针对特定料号产品的更详细的要求
2、   供应商为达到客户的品质期望而提出的品质管理计划
3、   QMP内容
·   概要
·   组织
·   流程文件
·   流程发展/资格认证/确认
·   文件控制
·   品质控制
·   问题处理
·   品质报表
·   持续改善
五、设计检讨 
1、   不同型号的产品的侧重点不同
2、   SQE参与到早期产品的开发
3、   供应商参与到早期产品的开发
4、   对于零件/部件，要专注在零件的承认上
六、NPRR(新产品导入检讨)
1、   针对指定的产品，作为在大量购买前检讨的查核表
2、   内容
·  已签字的品质合约
·  品质管理计划的充分实施
·  建立了品质报表
·  未结案的改善措施已经结案了或有了结案的计划
·  设计的问题已经解决 
·  制程/产品的认证
·  生产相关的文件已被批准且已分发给客户
·  测试方法和工具已开始投入使用
·  产品的性能/信耐性测试已经完成
·  产品的搬运存储和交付的方法已准备就绪
·  为组织配备了相关的人员，且人员已接受培训
·  首件检验FAI
·  (驻在检验）(SI) 
七、管理/监控 
1、供应商品质状况
品质术语
Ø IFIR:初期（30天内）的市场不良率
Ø VRR：确认的批退率
Ø LRR：生产线不良率
Ø VLRR：确认的生产线不良率
Ø DPPM：每百万的不良数量
Ø Lot Reject Rate：批退率
Ø On Time Delivery：及时交货
Ø Field Service…：市场服务 
2、CLCA(8D)
·  明显超过目标或要求时的警告
·  纠正和防止品质的异常或品质不良
·  有客观的凭证后才能结案
·  以下的情况要发出CLCA，但不仅限于以下情况：
Ø 停线
Ø 重要的顾客抱怨
Ø 导致清仓或挑选 
3、工程变更通知的管控
· 正式的文件/经供应商的权责人员核准
· 不允许口头通知的变更
· 导入之前必须由客户书面的核准
· 导人的时间必须定义/详细说明
· 变更包含以下情况，但不局限于下面的情况：
Ø 所有的设计变更/修正
Ø 重大的制程变更
Ø 其他可能影响到结构/匹配性/功能/产品的外观 
4、ECN（工程变更通知书）的内容
· ECN要列出详细的影响到的料件
· 详细描述变更（线路图/照片…）
· 变更的原因
· 比原来相当或更好的质量和可靠性测试结果
· 描述变更的任何一个参数的数据
· 如果需要的话，提供样品进行评估
· 针对当前产品的最后进料的日期
· 当前设计的产品的库存的数量（在制品，成品）
· 这些产品的处理（在制品，成品…）
· 变更部分的识别方法 
八、稽核和追踪Surveillance and F/ U Audit 
1、稽核
· 确保当前的系统/制程的适宜性/有效性
· 通常是在事先的时间计划的基础上执行，如一年两次…
· 稽核的频率取决供应商的水准/先前的评分…
2、F/ U Audit追踪稽核
· 适用于供应商的新的和变更的制程
· 适用于纠正与预防措施的执行
· 适用于系统/产品/制程的重大变更
· 任何时候都需要时间表 
九、季度检讨 
1、专注于供应商过去和现在的状况
2、用供应商评分表来衡量
3、强调未来的方向和策略
4、订单由QBR来决定
5、加强业务来往
6、进行差距分析来持续改善
7、跟最好的供应商状况进行比较。
8、认同未来的目标
9、将重大问题反馈到采购或供应商最高管理层 
十、CIP（持续改善） 
1、专注于领先的或具有战略意义的供应商
2、确保品质确实达到目标
3、详细说明以下项目的流程
·  目标
·  日常的会议
·  管理职责
·  TEAM架构
·  根本原因分析
·  开放的反馈
4、将先前的结果同将来的计划和行动一起检讨 
十一、JQE流程 
1、JQE职责 
① 控制供应商工厂的状况
◇装配、检验和产品的测试 
② 履行制程稽核
◇同WWSQE一起参与新产品导入的工作，维持产品定期的首样检验和N次首样检验的品质 
③ 及时的整理和提供纠正措施给TPV SQE 
④ 定期执行基于ISO要素的品质体系稽核
⑤ 准备品质数据报告（使用TPV承认的格式）
◇每周的品质概况和月报 
⑥ 追踪和提供失效分析报告给TPV SQE
◇IFIR, LRR,和工厂不良率
◇IFIR, LRR,和工厂的不良
⑦ 参与QBR，适当支持GQAM 
2、好处 
① 低成本的供应商控制/管理
③ 持续改善效果
④ 通过网络工具来减少TPV和供应商的沟通时间
⑤ 一起对TPV的LRR和IFIR目标负责
⑥ 流程更具透明度
⑦ 针对可测试性和可生产性更多的参与到TPV设计流程中
⑧ 供应商对全部品质的负责
十二、JQE的选择 
1、教育程度（大学本科）
2、资深的品质工程师/技术水平
3、工作经验(5 ~ 10年)
4、必备的技能
Ø  制程和产品的知识
Ø  稽核（制程和系统）经验，最好是曾经领导过稽核
Ø  项目管理技能 
5、必要的技能，含：
Ø  品质体系运作知识(ISO)
Ø  项目管理知识（SPC,制程控制,流程图，等）
6、很强的解决问题的能力
7、较强的英文读写作和口语能力
8、自我的激励
9、以往记录中有优良的表现 
十三、JQE培训 
1、BPI培训（D-M-A-I-C-R）
2、涉及供应商管理的所有工具/样本的在职培训
3、网络工具训练
4、针对关键的任务的特别培训
5、稽核(QSA/ QPA)
6、QMP
7、NPRR
8、报表/ CIP 
十四、JQE流程–认证 
1、完成必要的训练 
2、代表TPV处理关键的任务 
3、展现工作能力 
4、BPI项目的绿带认证 
十五、JQE流程–管理 
1、根据SQE的要求完成JQE绩效计划
2、规定的时间内开展JQE的行动计划
3、协调执行PP和JQE行动计划的工作
4、季度的评分输入
5、年终PP的评分 
第二阶供应商管理
¢监控供应商的产能
¢监控供应商生产线直通率/SPC
¢TPV工厂的数据
¢核实的市场不良
¢失效分析(工厂和市场)
¢结果的相关性 
一、第二阶供应商管理-介绍 
1、目的:
§借助TPV SQE (例如) 的帮助，第一阶的供应商实行SUB-TIER(递增级别)体系以符合TPV的要求。第一阶供应商负责管理体系和向TPV 汇报品质状况
2、范围:
§专注于所有的产品/CRT/LCD
§根据产量和采购成本优先执行 
3、概要:
§把最基本的品质原理推广到第二阶供应商。它可以采用了那些（TPV正在使用的GR&R,MSA,QC-7,FMAE,CIP,BPI,QIT,QCC等）品质工具，也可以采用供应商自己的流程和工具，只要符合TPV的要求就可以。
4、成功的度量：
§第二阶供应商,供应商的报表
§TPV报表VLRR, IFIR和FIR

二、第二阶供应商管理-执行 
1、供应商制定第二阶供应商策略
·  要求每一个供应商
·  必要的话要经TPV SQE同意 
2、供应商确定关键的零件
·  对产品的品质有着最高的潜在的和实际的影响
·  专注于IFIR/VLRR前几大不良的相关数据
·  根据上述定义排列关键供应商
3、供应商必须制定第二阶供应商稽核计划和执行稽核
·  稽核的频率依第二阶供应商的表现为基础
·  如果可能的话要包括QSA和QPA稽核
·  分析当前的差距并要求第二阶供应商改善 
4、供应商开展SQE/SJQE/GQAM计划
·  选择/培训/认证/管理
5、供应商确定训练计划
·  供应商要有书面的SQE和Sub-tier培训计划
·  包含必须的品质技能的培训（如：BPI绿带培训）
·  既包含一般的要求又包含TPV特定的要求
6、供应商完善品质协议
·  每一个类型的产品都要有品质协议
·  详细陈述了所有产品从设计到报废过程的品质控制的要求 
7、供应商建立QMP
·  针对每个元件或元件系列建立QMP
·  确保有一个适当的品质管理涵盖产品的设计到报废过程
·  将主要信息(FAI/ CLCA 发布给第二阶供应商)
8、供应商要定义关键制程/参数
·  定义关键制程/参数以利于改善/优化
9、供应商开展品质控制
对相应的关键制程和参数,要确保选择并利用适当的统计技术
·  定义品质报表格式与目标以监控其品质表现 
10、 供应商审核品质报表收集       
·  第二阶供应商例行报表以利于品质的密切监控
·  验证有改善与数据相关性 
11、 供应商建立等级评定体系
·  第一阶供应商将建立分供商等级评定体系
·  有能力对供应商的品质表现进行比较并推行评级制度 
12、  供应商进度及成效报告
·  将第二阶供应商管理计划/品质状况报告给TPV SQE
·  对品质差的供应商建立列表,并将其做为重点辅导监控对象
·  第二阶供应商依TPV的报告格式报告来评估进展状况 
三、第二阶供应商管理-追踪 
1、SQE项目追踪表
–      目的：提供项目执行的状况
–      每月更新
–      保存在TPV网站上的共享文件夹# 016“Sub tier Supplier Mgt”中
–      保存在文件夹“Sub tier Supplier Mgt”中
2、第二阶供应商关注第一阶供应商评分卡
–    目的:追踪零件在第二阶供应商及供应商处的品质状况
–    每月更新
–    供应商必须提供报告，报告格式可以灵活运用
–     保存在‘Value chain’(TPV网站)的‘Sub-tier Supplier’文件夹 
一些常见的误解:
1.  供应商管理=进料检验
2.  IQC(incoming quality control)/VQA(vendor quality assurance)应对供应商 管理全权负责
3.  供应商由于成本压力而重视品质
4.  一旦供应商在导入适当的系统，他们会进行自动把事情做好
5.  对问题进行快速反应就已足够
6.  当前供应商有问题时我们可以很容易地通过更换第二家供应商来解决 
四、稽核过程中发现的典型问题 
1. 分承包商的品质改善报告没有提供足够的证据表明先前的问题得到了追踪和有效改善。分承包商日常的稽核问题没有被适当和及时跟踪结案
可能的对策:应用CLCA追踪表追踪供应商纠正措施的状况及有效性
2. 如果进料不良率超过了目标，就应取消免验资格。对免验料应统计制程（生产线）的不良率。但是一些零件仍维持免验，虽然已给供应商发了几份CAR要求改善。
可能的对策:供应商应将IQC、制程、ORT和市场的不良状况列入停止免验的标准。
⒊ IQC里用VCAR是为了管理供应商的品质。制程上有问题，就要使用另外一个体系。VCAR流程没有标准化，也没有定义VCAR颁布的标准。
可能的对策:标准化VCAR流程应当包括IQC、制程、ORT、市场的问题。更详细地定义VCAR发布时机，比如DPPM 的数据，抱怨的次数等
⒋ VCAR 的回复时间分为国内和国外，没有定义不良分析的紧急程度。VCAR的回复结案时间并不列入供应商的考核
可能的对策:将紧急程度分类：例如ORT /安规的不良和客户的抱怨必须紧急分析。
5.  VCAR的总数被列入供应商的月度考核，虽然，有些VCAR最后被确定是由作业引起
可能的对策:在给供应商评等级的时候去统计属供应商责任的VCAR数量 
6. 在一个月内发了5份VCAR给同一个供应商，然而只有两份是被用于每月供应商的评分当中。如果所有的5份VCAR都列入每月的评分，那么供应商就有可能从C降到D级。因为程序规定如果供应商持续三个月被评为D级，那么供应商就被评为不合格。 
可能的对策:应用追踪表追踪VCAR状况并做为其评分依据 
7. 零件承认流程没有很恰当的定义样品的数量，供应商需要提供的文件，检验的项目和通过的标准.样品的检验报告没有很好的覆盖机构零件的规格，和品质要求。对于那些可能因为倾斜问题引起客户抱怨的机构零件没有相关的检验记录    
可能的对策:针对样品的数量，供应商所提供的文件，检验项目和通过的标准修订零件承认流程。重新设计检验报告格式以满足以上的程序要求的定义零件检验记录的适当的保存期限。 
8. 大部分供应商承认工作都是由公司总部来完成，没有合适的流程对本地的供应商的承认做出规定。
可能的对策:对当地的零件承认流程做出规定 
9. 对供应商稽核存在两种不同的查核表.没有很好定义稽核的评分标准。稽核时找不到分供商的稽核记录,分供商稽核记录没有象品质记录一样列如保存。
可能的对策:统一供应商的稽核表,而且实行版本控制，定义稽核评分标准,比如根据检查项目,符合给1分,否则为0分.规定适当的稽核报告保存期限。