精益生产教师讲义.ppt

单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,牛占文,精益生产,改变世界的生产方式,讲师简介,牛占文,博士,教授，硕士生导师,日本大阪大学博士后,日本丰田,GBC,公司兼职咨询顾问师,日本机械学会、日本中部,IE,协会海外会员。,E-mail:,zw.niu,手机：,13302105673,课程目录,第一部分,精益生产的理念及技术体系,第二部分,准时化拉动生产方式概要,准时化拉动生产方式的本质,看板的种类、作用,看板运行的基本规则,看板拉动生产的效果,第三部分,准时化拉动生产实现的基础,均衡化生产与单件流,流程生产,快速换型,自动化与差错预防,标准作业及其改善,多技能工培养,第四部分,准时化拉动生产的实施,第五部分,精益生产案例分析,第一部分,精益生产的理念,及技术体系,Previous,Process,Subsequent,Process,“,Production Pull”,“,Withdrawal Pull”,Material to Store,Product to User,Buffer or Store,5,S,P,D,C,A,Lean,Pro,duction,6,JIT,TPM,TPS,Individual Efficiency,Individual Lot Production,Flow Production in U-Line,Total Efficiency,乱流,VS.,整流,什么是 精益生产,?,精益生产的发展历史,1985,年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上,14,个国家的专家、学者，花费了,5,年时间，耗资,500,万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,Lean Production,“,精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,美 国,丰 田,1896,年杜里埃兄弟制造并销售了,13,辆四轮汽车,1908,年共有,485,家汽车制造商,1914,年福特汽车实现了汽车流水线生产,1928,年通用公司雪佛兰汽车年产量达到,120,万辆,1896,年丰田汽车的创始人丰田佐吉刚刚发明了“丰田式木制织机”,1930,年丰田喜一郎刚刚开始研究开发汽车发动机,1933,年在丰田自动织机制作所设立汽车部,1936,年丰田,AA,型轿车初次问世,1937,年丰田汽车正式成立，产量只有,4000,辆,美国和丰田汽车生产历史比较,整整落后,40,年,美 国,丰 田,1950,年美国工业劳动生产率是日本的,8,9,倍,每年人均生产汽车,11.5,辆,1950,年汽车制造业的差距至少相差,10,倍,每年人均生产汽车,54.6,辆,美国和丰田汽车生产历史比较,32,年后,1982,年,1973,年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机,第一次石油危机,世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长,惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润,丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的方法,超常规的、革命性的生产方式,观看日本丰田某零部件工厂,VCD,，该厂建厂大约,40,多年，厂房陈旧、空间狭小，生产设备生产设备普普通通，但其生产效率是国内企业的几倍甚至几十倍，质量水平达到,3PPM,超过了,6,。,试分析其生产现场作业的特点，其实现高效率、高质量水平的因素是什么？,案例分析一,通,过丰田工厂生产现场的分析探究,TPS,的奥秘,企业教育、开发、人力资源、,5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化,LCIA,设备的快速切换,SMED,设备的合理布置,LAYOUT,标准作业,作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT,生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,精益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（,IE,）,精益生产又被称之为,不做无用功的精干型生产系统,，从直观上看精益生产在生产过程中尽量减少了人力、设备、空间的浪费，生产的组织利用了准时化、单件流、全员品质管理和全员设备维护等方法减少了缓冲区域。,精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。,精益生产的发展历史,企业在市场（,WTO,）环境下的竞争要点有哪些？,质量,建立适当的产品质量标准，目的在于集中全力满足客户要求。质量超过标准的优质产品会因为价格昂贵而无人问津，质量不足的产品又无法满足客户需求，使之转向寻觅其它的产品。,交货速度,从客户下订单到完成产品交付需要多少时间？客户能否都对企业承诺的交货期保持信任？,成本,为了在市场上取得竞争优势，企业必须以低成本进行生产，并为利润的获得腾出空间。,企业在市场（,WTO,）环境下的竞争要点有哪些？,对需求变化的应变能力,在市场需求增长时，企业是否能充分满足？在市场需求下降时，企业的制造系统能否适当地缩减市场能力。,品种柔性,企业能否为客户提供多个品种的产品？客户有没有选择甚至是定制的权力？,新产品开发速度,企业研制新产品以及建立可生产的新产品工艺流程所需的时间。,精益生产追求的目标,一、基本目标,工业企业是以盈利为目的的社会经济组织。因此，,最大限度地获取利润,就成为精益生产的基本目标。,二、终极目标,精益求精，尽善尽美，永无止境地追求,“七个零,”,(1)“,零”转产工时浪费,(Products,多品种混流生产,),(2)“,零”库存,(Inventory,消减库存,),(3)“,零”浪费,(Cost,全面成本控制,),(4)“,零”不良,(Quality,高品质,),(5)“,零”故障,(Maintenance,提高运转率,),(6).“,零”停滞,(Delivery,快速反应、短交期,),(7).“,零”灾害,(Safety,安全第一,),生产方式发展的历史,敏捷生产,精益生产,同期化,批量生产,大规模,批量生产,工匠,单件生产,低产量,高技术工人,大批量同品种,刚性设备,生产按照工艺,集中分类,生产按照产品,集中分类,质量稳定,生产效率高,注重员工技能,建立在同步化批,量生产基础上,强调降低生产反,应周期和库存,强调资产和资源,的利用率,强调客户需求,零缺陷,整个价值链和,供应链的协调,反应,精益概念在非,生产领域及整,个供应链中普,及,特性,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,工艺,劳动力,协作厂关系,产量,产品品种,三种生产方式特性比较,特性,单件生产方式,大量生产方式,精益生产方式,工艺,简单，利用非标准的零部件，通用工具设备,复杂，应用标准件，专用机床。在改制新产品时要花费很多时间与钱,高度柔性生产，应用标准尺寸的零部件总成。相当容易改型生产新产品,劳动力,高度熟练技术工人,非常熟练的设计人员，非熟练与半熟练的可更换生产工人。每人有单一的任务。,团队组织，多面手工人，不仅可操作多台、多种设备，还可以做简单维修，人人对产品负责，工人参与管理。,协作厂关系,与用户和协作厂关系密切，大多数协作厂位于一个城市,松散关系。在总装厂内有大量库存，以便在协作厂发生变化时使生产连续进行,与用户第一层协作厂关系密切，共同开发，应用准时化送货系统，尽量靠近协作厂与用户。,产量,非常低,极高,极高,产品品种,非常宽，产品按照用户的特种要求制作。,标准设计，品种少，变形少,大大增加变型产品的范围,三种生产方式特性比较,制造业的历史,福特生产系统,生产线大量生产,大批量标准化产品,工人掌握单一技术,丰田生产系统,(TPS,),JIT,生产,(,按客户需求品种和数量准时生产,),拉动生产,强调生产数量和库存数量与市场匹配,按照客户需求定制产品,制造业的历史,TPS,竞争优势,满足不同的市场需求,能提供给客户,他们所需要的,在他们需要的时候,以他们乐意接受的价格,1,、通过精益生产漫画理解精益生产的理念、核心思想,2,、理解掌握什么是真正的生产效率,10,人生产,1000,件,改善一：,10,人生产,1200,件,改善二：,8,人生产,1000,件,怎样理解这两种改善？,讨论分析一,1,、精益生产始于发现和消除浪费，同样也,终止于发现和消除浪费,2,、自身改变是实现改善最重要的,3,、持续改善，改善永无止境,4,、想到了立刻付之行动,5,、全员参与，团队精神,讨论分析一,精益生产的理念,及技术体系,识别并消除浪费,认识浪费,“,减少一成浪费就等于增加一倍销售额”,大野耐一,假如商品售价中成本占,90,，利润为,10,把利润提高一倍的途径：,一、销售额增加一倍,二、从,90,的总成本中剥离出,10,的不合,理因素即无谓的浪费。,浪费,!,丰田汽车的成功之道,丰田公司之所以能够成为世界顶尖级汽车制造企业其成功的答案就是,:,精益生产,他们认识到传统的生产经营活动中，存在着大量对最终产品及客户没有意义的行为，这就是,认识浪费,(b),(c),(,d,),改变条件即可消除的浪费,（,a,）,创造价值的劳动,浪费不必要的操作,不创造价值的劳动,马上可以消,除的浪费,受现有条件限制,产生的浪费,如何提高制造系统的运营效率,消除浪费,浪费的定义,不为产品增加价值的任何事情,不利于生产不符合客户要求的任何事情,顾客不愿付钱由你去做的任何事情,尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了,“绝对最少”的界限，也是浪费,七 大 浪 费,1.,2.,3.,4.,5.,6.,7.,七 大 浪 费,纠 正 错 误,物 料 搬 运,动 作,等 待,库 存,过 量 加 工,过 量 生 产,Defect,Processing,Excessive Motion,Inventory,Processing,Waiting,Transportation,过量制造浪费之罪魁,（,1,）产生新的浪费,。,材料、零部件的过早消耗,托盘、物料箱的占用,铲车、物料车的占用,（,2,）为什么会过量制造？,对开工率的错误认识,停线是不可以的错误想法,可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题,对付生产负荷的不均衡,生产组织的不合理，非单件流。,掩盖了应暴露解决的问题,过量制造的后果,:,难以判断什么时间什么地方会发生问题,产品成本降低,产品成本增加,劳务费降低,间接制造费降低,以作业的再分配减少人员,消除第三层次、第四层次的浪费,等待时间显在化,消除制造过剩的浪费,用能销售的速度制造,（丰田生产方式的中心课题）,设备折旧费和间接劳务费等的增加,第四层次的浪费,1),多余的仓库,2),多余的搬运工,3),多余的搬运设备,4),多余的库存管理、质量维护人员,5),使用多余的计算机,第三层次的浪费过剩库存的浪费,利息支出,（机会成本）,的增加,第二层次的浪费（最大的浪费）,制造过剩的浪费（工作进展过度）,第一层次的浪费（过剩的生产能力的存在）,(1),过多的人员,(2),过剩的设备,(3),过剩的库存,多余的劳务费,多余的折旧费,多余的利息支出,好途径,坏途径,七种浪费,纠正错误,定义：对产品进行检查，返工等补救措施,表现：,额外的时间和人工进行检查，返工等工作,由此而引起的无法准时交货,企业的运作是补救式的，而非预防式的,(,救火方式的运作,),起因：,生产系统不稳定,过度依靠人力来发现错误,员工缺乏培训,七种浪费,过量生产,定义：生产多于需求或生产快于需求,表现：,库存堆积,过多的设备,额外的仓库,额外的人员需求,额外场地,起因：,生产能力不稳定,缺乏交流（内部、外部）,换型时间长,开工率低,生产计划不协调,对市场的变化反应迟钝,七种浪费,物料搬运,定义：对物料的任何移动,表现：,需要额外的运输工具,需要额外的储存场所,需要额外的搬运人员,大量的盘点工作,产品在搬运中损坏,起因：,生产计划没有均衡化,生产换型时间长,工作场地缺乏组织,场地规划不合理,物料计划不合理,七种浪费,动作,定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作,表现：,人找工具,大量的弯腰，抬头和取物,设备和物料距离过大引起的走动,需要花时间确认或辨认,人或机器,“,特别忙,”,起因：,办公室，生产场地和设备规划不合理,工作场地没有组织,人员及设备的配置不合理,没有考虑人机工程学,工作方法不统一,生产批量太大,七种浪费,等待,定义：人员以及设备等资源的空闲,表现：,人等机器,机器等人,人等人,有人过于忙乱,非计划的停机,起因：,生产，运作不平衡,生产换型时间长,人员和设备的效率低,生产设备布局不合理,缺少部分设备,七种浪费,库存,定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应,表现：,需要额外的进货区域,停滞不前的物料流动,发现问题后需要进行大量返工,需要额外资源进行物料搬运,(,人员，,场地，货架，车辆等等,),对客户要求的变化不能及时反应,起因：,生产能力不稳定,不必要的停机,生产换型时间长,生产计划不协调,市场调查不准确,七种浪费,过量加工,定义：亦称为,“,过分加工的浪费,”,，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费,表现：,瓶颈工艺,没有清晰的产品,/,技术标准,无穷无尽的精益求精,需要多余的作业时间和辅助设备,起因：,工艺更改和工程更改没有协调,随意引进不必要的先进技术,由不正确的人来作决定,没有平衡各个工艺的要求,没有正确了解客户的要求,消除浪费的四步骤,第一步：,了解,什么是浪费,第二步：,识别,工序中哪里存在浪费,第三步：,使用合适的工具来,消除,已识别的特定浪费,第四步：,实施,持续,改进措施，,重复实施上述步骤,消除浪费,/,使浪费最小的技巧、方法,浪费的类型,修正,超量生产,材料移动,动作,等待,库存,加工,浪费的表现,进行额外的检测,增加量具检测站,废品,/,返修品,/,分类存放区,额外的库存,按照预测进行生产,倒班,/,生产能力不均衡,原材料供应次数少,大型容器,信息交流不畅,过度的伸手,/,弯腰,额外的走动,工具不在生产线侧放置,人等机器,等待原材料,存储,/,占用空间,计算机处理,/,计算,工序之间存在大的缓冲区,不必要的加工,要求以上的精密加工,消除浪费的技巧,稳定供应商原材料质量,在线检测,差错预防,/,减少变化,小批量生产,拉动系统,连续流畅加工,指定路线,/,频繁供应,小型容器,/,工具箱,/,原材料分包装,拉动系统,改进工作站设计、标准操作规程,紧缩设备布局和零件呈现,在生产线侧设立工具区域,标准操作规程,多技能工培训,柔性生产单元,连续流畅加工,拉动系统,/,看板生产,改进运行效率,检查工艺要求,分析工艺,浪费的类型,修正,超量生产,材料移动,动作,等待,库存,加工,消除制造系统浪费的系统方法,精益生产,精益生产的定义：,通过,持续改进,措施，,识别,和,消除,所有产品和服务中的,浪费,/,非增值型作业,的系统方法。,精益生产的理念,及技术体系,精益生产的实现方法,及技术体系,企业教育、开发、人力资源、,5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化,LCIA,设备的快速切换,SMED,设备的合理布置,LAYOUT,标准作业,作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT,生产方式,消除浪费降低成本,柔性生产提高竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,精益生产的技术体系,全员参加的改善和合理化活动（,IE,）,精益生产的六个要素,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,流畅生产,工作场地组织,质量,生产可运行性,物料移动,员工环境和参与,价值与信仰,全厂范围的交流计划,全厂范围的健康与安全,教育和培训,表彰制度,自然工作组结构和支持,多技能,/,上岗合格证,。,工作场地组织,可视控制,地址系统,零件呈现,工厂交流中心,区域交流中心,质量领导,质量体系要求,(ISO/QS9000),保护用户,测量系统分析,工艺能力,检查和测试,确保改进,。,理解和进行持续不断的改进,生产报告,快速响应系统,有计划的维护系统,快速换型、调整,备件,按计划发运,均衡生产计划,制定每个零件计划（,PFEP,）,指定存储地点,合理容量的的容器,拉动系统,厂内供应路线,外部材料供应,工作场地计划,价值流映射,差距评估,按照价值流组织生产,全产品生产周期,节拍周期,同步加工,精益生产的六个要素,六个要素之间的相互关系,利 润 和 效 益,目标,流畅生产,的保证,精益生产,的基础,员工环境,和参与,流畅生产,工作场地组织,质量,生产,可运行性,物料,移动,精益生产要素,流畅生产,定义：流畅生产是一个基于时间的过程，它拉动物料按照用户要求的速度不间断地通过生产线，迅速地从原材料变成成品。,产品生产周期,价值流分析,客户节拍,生产流程分析,生产周期分析,生产流程布局,人工平衡,精益生产要素,流畅生产,目的：,以高质量和高价值的产品迅速地响应用户地要求，并且在这一过程中能够安全和高效率地使用制造资源,我们的生产线是均衡的，可以满足用户的要求,由于实现了快速调整，我们每天可以生产各种所需要的零件,我们的人员是灵活的，由于采用了单件流，减少了在制品,同步化生产（,Synchronizing Processes,）,流畅制造必须使生产过程与最小的产品生产周期保持同步，同步化可以通过加工过程的物理连接、工序之间使用缓冲库存（先进先出）或者建立生产拉动系统而实现。,产品生产周期（,Total Product Cycle Time-TP/ct,）,生产工厂,TP/ct,是衡量流畅的一项指标，是指从,接收,原材料到产品发运所花费地最长时间路径（关键路径）,精益生产要素,员工环境与参与,定义：使公司内所有人员象一个团队一样工作，以不断改进实现目标,企业信仰和价值观,团队管理法,/,自然工作组,岗位轮换与多技能,表彰系统,合理化建议,健康与安全,教育和培训,交流与沟通,目的：,健康和安全,产品和质量服务,生产的竞争力,增强工作保障,通过持续不断的改进消除浪费,提高解决问题能力,通过多功能和被授权的团队对用户的需求做出响应,员工环境与参与,流畅生产相互作用,为了改进流动，要让员工参与绩效跟踪并提出建议,提供培训以利用多技能，并要让员工理解相互依赖的要素是怎样贯串整个生产过程的,支持改进流动的消除浪费工具的应用,在实行单元布置安排的地方，要进行工作岗位轮换并提高员工对产品,/,工艺的知识,精益生产要素,现场组织,定义：是一种应用标准操作规程来促进产品和信息流动的可视化管理工具，是消除浪费和进行持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，使得非增值时间减到最小程度。,清理：弄清什么需要,/,不需要,整理：整理并保存需要的物品,清洁：明确每人的职责，使问题暴露,维护：制定书面程序，明确每人的职,责，定期和突击检查。,自律：持续不断的改进,精益生产要素,现场组织,目标：,工作场地组织提供了一个容易理解的氛围。眼光一扫就能够观察到生产中的不工常情况；工作场地组织并不仅仅是清洁，而是要消除浪费并作为持续不断改进的基础。它为操作工人提供了一个安全、清洁和组织有序的工作环境，也有助于操作者和机器以及操作者之间的相互协调，使得非增值时间减到最小程度；工作场地组,织也有助于迅速地作出正确的决定。,流畅生产,现场组织相互作用,利用标准操作规程（,PFP,）确定最佳的操作方法并与满足用户要求的生产绩效相联系，操作工人也要参与对,PFP,的更新，以便及时改进操作方法。,通过工作场地组织改进工作现场，在生产现场仅存放支持生产所必需的物品。,利用可视控制使工作场地的问题易于显现和解决，增加安全性，消除化在寻找上的浪费，缩短产品生产周期,为零件呈现、工具存放、必要的夹具和量具等进行工作站设计，设计的工作站要符合人机工程学对动作的要求，以帮助操作工人提高生产效率。,精益生产要素,生产可运行性,生产可运行性,定义,最大限度减小停机时间,(,包括设备故障时间和其他损失时间,),5.,工位器具和,操作准备,3.,快速换型,4.,快速反应,2.,计划性维护,1.,生产实时报表,流畅生产,生产可运行性相互作用,制定有计划的,/,预防性的维护计划以提高机器的有效运行时间。,安装显示机器运行状态的信号系统并进行合理的主动维护。,实施快速调整换型技术以减少库存和促进同步流动，能够更快地对用户要求作出响应。,提高机器加工能力，以确保能够稳定地生产符合质量要求的零件。,目的：,确保由于设备停顿和所有其它形式的生产损失时间而导致的产品流畅中断时间减到最小，使得材料能够有效地移动并通过车间进行生产。,精益生产要素,质量系统,生 产 运 行,时间,质量成本,质量计划,质量控制,质量改进,基层的支持,领导层的承诺和介入,交流和沟通,质量计划,领导层的承诺,质量系统要求,QS 9000/ISO 9000,质量手册,/,程序文件,生产件批准程序（,PPAP,）,潜在失效模式及后果分析（,D/PFMEA,）,产品质量先期策划及控制计划（,APQP,）,质量控制,供应商质量管理,内审,测量系统分析,稳定生产设备状态,工艺控制,/,防错,/SPC,作业指导书,两点法,/,失效模式边界样品控制,质量改进,改进程序,解决问题方法,/,实验设计（,DOE,）,客户保护,/,提高售后服务,质量记录,/,数理统计与质量改进,流畅生产,质量体系相互作用,使用,QS9000,制定生产文件，要保证操作工人有必要的培训，并将所学知识不断应用到生产中。,操作工人参与设计开发过程，使用和应用质量体系。,使用差错预防装置以消除正在生产或传递到后面工序时出现废品或有缺陷产品的机会。,与供应商合作并对其产品制定质量要求，消除由于检测所引起的浪费。,目的：,质量要素的目的是使组织能够达到优秀、超越用户的期望并从源头上促进质量的改进。质量必须融入每个产品的设计和加工工艺以消除浪费和优化流动并防止与用户要求不符合的情况出现。通过实施包含在质量管理内的加工过程管理模型可以实现这一目标。加工过程管理模型由三个关键的质量策略组成：质量计划（,Quality Planning,）、质量控制（,Quality Control,）和质量改进（,uality Improvement,）。,精益生产要素,物料移动,地址系统,流动方案,数据,收集,物料搬运,搬运路线,内部拉动系统,小批量,周转箱计划,上料方法,物料计划,出货,进货,外部拉动系统,超市库存,大件库存,定义：一种有效的原材料移动到生产线各环节，使用户要求的供货数量得到保证,流畅生产,材料移动相互作用,检查每个零件的计划，并按照小批量理论使工序之间的被加工工件量最少，对于流畅制造来说最好的物料箱就是不使用物料箱。,使用拉动系统与生产线内外的供应和消耗相联系；通过制定最佳的输送路线进行频繁供应以减少工序之间的库存,。,目的：,为了支持流畅策略，移动从供应商处得到的材料通过工厂，并以尽可能满足用户要求的小批量将产品送到用户手中。使生产系统具有一定的紧张节奏，这样通过消除七种浪费现象有助于推动持续不断的改进。,精益生产在制造系统,在制造企业,精益生产,就是,激励员工在,最短的时间,以内,满足我们客户的需求,并,消除所有的浪费,以取得最大的利润的经营战略。,精益生产被世界一流企业广泛地应用在各地的各种制造系统中。,对比项目,精益生产者,（在日本的日本企业）,其 他,在北美的日本企业,在北美的美国企业,整个欧洲,库存（,8,种代表性零件的天数）,0.2,1.6,2.9,2.0,品质缺陷（装配缺陷,/100,辆车）,60.0,65.0,82.3,97.0,空间（平方英尺,/,汽车,.,年）,5.7,9.1,7.8,7.8,返修区大小（占装配场地）,4.1,4.9,12.9,14.4,生产率（小时,/1,台车）,16.8,21.2,25.1,36.2,员工团队化的百分比,69.3,71.3,17.3,0.6,岗位分类数目,11,9,8.7,67.1,14.8,新工人培训（小时）,380.3,370.0,46.4,173.3,人均提案数,61.6,1.4,0.4,0.4,缺勤率（）,5.0,4.8,11.7,12.1,工作轮换（,0,为不轮换，,4,为常轮换）,3.0,2.7,0.9,1.9,精益生产的效果,20,世纪,70,90,年代日本成为,“,世界工厂,”,，,“,日本制造,”,成为品质与信誉的象征；,21,世纪中国欲成为,“,世界工厂,”,与,“,日本制造,”,一争高低。日本企业单凭员工,“,细致严谨、遵守规定事项,”,的精神就足可以使其制造水平超前中国企业数年甚至数十年，如今日本企业面对激烈的全球市场竞争又纷纷拿起了,“,先进生产方式,”,等有利武器,“,战胜中国制造,”,，请思考中国的企业应该做何反应？中国企业超越并最终战胜,“,日本制造,”,的取胜之道是什么？,阅读资料一,:,战胜中国制造,第二部分,准时化拉动生产方式概要,推动生产与拉动生产,产品价值流及同步生产过程,外购原材料,配套单元,外 购,原材料,部件总装配,废 品,“,推 动,”,管 路 图,压 力,缓 冲 区,返 修,库 存,返 修,检 验,库 存,重 检,停 机,推 动,推 动 对 拉 动,大 批 量,隐 藏 问 题,浪 费,低 效 的 沟 通,大 致,/,估 计,推 动 系 统,小 批 量,可 视 的 生 产 现 场 管 理,尽 可 能 减 少 浪 费,良 好 的 沟 通,准 确,/,真 实 的 信 息,拉 动 系 统,做,只是因为我们需要做,做,只做客户需要的,按时按量,推 动 对 拉动,后工序领取,后补充生产,后补充生产,前工序只领取被后工序取用的部分,后工序领取,后工序到前工序只取用所需的量,XX,USER/STORE,LOCATION,XX,Pull Systems,Definition,A method of controlling the flow of resources by replacing what has been consumed,Supermarket,Customer Process,Supplier Process,8,9,Make What the Customer NeedsWhen it is NeededIn the Quantity Needed,前制程,库存,前制程,后制程,回收,指示,看板,派工板,板箱,看板,拉动生产运行基本模式,拉动生产运行基本模式,外包厂商,仓库,生产厂房,作业员在开始使用垫,板上的物品时，要将,看板放入板箱。,板箱,派工板,把“空看板”放在派,工板上是现场管理者,的职责。,司机在交完零件后，,即到派工板取“空看,板”。但在此以看板,的编号来管理。,回收看板,看板交货,看板（,KANBAN,）,看板的作用,生产、搬运的指示信息,（,什么零部件生产多少，向哪里搬运,）,目视管理的工具,（,控制过量生产,.,不做没有看板的东西,）,（,判断生产进度的快慢,.,根据剩余看板的张数,）,、,改善的工具,（,生产过量，物料过多,.,减少看板张数,）,（,从后工序返回的看板张数不平均）,未遵守均衡化原则,未遵守看板取放原则,停线过多,等,，由此可以发现问题进行改进。,准时化生产的管理工具,看板卡说明,前工序,供应商,或,工序名,缩编号,连号,包装数,/,器具,所在地址,后工序,客户,接受,NO.,或,工序名,背面,PART NO.,所在地址,缩编号,PART NO.,工序,包装数,/,器具,品质检测点,1,一个料箱一张看板,2,从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入,POST,中,3,后工序到前工序取用零部件,4,前工序按后工序取用的顺序生产,5,前工序只补充生产后工序取用的部分,6,出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并,负责送到后工序,7,看板由使用的生产单元制作管理,8,将看板视为金钱,9,特别原则：不向后工序传送不合格品,拉动生产运行的基本原则,看板的种类和各自的作用,生产看板,A),工序间看板,（,工序间生产指示,）,B),信号看板,（,批量生产时的生产指示,）,搬运看板,C),工序间搬运看板,（,搬运指示,）,D),外购件供货看板,（,零部件订货、发货指示,）,临时看板,E),（,临时生产时用,）,电子看板,（例）,零部件生产,客户,库,存,清,洗,焊,接,P,库,存,冲,压,供应商,钢材生产厂,C,A,C,D,D,D,B,成,品,发,货,供应厂商,生产线,抽出看板,会不会出问题,问题的对策,销减库存,基于实况的管理与看板的移动，而可以依零件种类做详细的管理,基于实况,零件,+,看板,基于实况,零件,+,看板,加速库存,的周转率,看板,看板,看板,NO,YES,利用看板进行库存管理,制程特性,平均化,制程特性,批量化,应循此顺序流动,应循此顺序流动,依此顺序制造,生产顺序表,生产计划,制程,A,制程,B,制程,C,完成,完成实绩,制程特性批量化,库存,a,库存,b,物的流程与情报的流程为同一方向生产顺序完成实绩,通常管理上的信息流程,物的流程与情报的流程成为反向,生产顺序,=,完成实绩,生产计划,生产顺序表,制 程,A,制 程,B,制 程,C,完,成,看 板,看 板,完成实绩,依次顺序制造,生产指示（顺序指示）,基于看板管理的信息流程,3 4,月内示,月份内示,旬间指示,准定,确定,年度（上期，下期）销售计划,（）生产计划,预测,预定,年度计划,月份生产计划书,旬间生产计划书,实施计划,外包厂商,交货指示,看板的维护,A,工厂,B,工厂,a,制程,b,制程,c,制程,d,制程,计划阶段,实施阶段,看板方式,看板方式,看板方式,生产运营,上期,下期,周均衡计划,Part,C,Part,B,Part,A,8:00,8:10,8:20,8:30,8:40,8:50,9:00,9:10,9:20,Card(Part A),Card(Part A),Card(Part A),Card(Part B),Card(Part B),Card(Part B),Card(Part B),Card(Part C),Card(Part C),One column per pitch,(Equals 10 minutes),Kanban,(pull card),One row per,part number,Std Pack=10,pcs,Takt,Time=1 min.,Build Order,Sequenced and Timed,日均衡计划,1962,年丰田公司所有工厂都应用了看板方式并于该年开始应用到外协厂家,1970,年丰田公司应用看板管理的外协厂家达到了全体的,60,1982,年丰田公司将外协订货看板应用到了外协厂家的,98,丰田公司,1980,年的流动资金周转次数达到了,87,次,/,年，流动资金周转天数仅为,4.2,天,看板拉动生产的效果,第三部分,准时化拉动生产实现,的基础和前提条件,第三部分,准时化拉动生产实现的基础和前提条件,5S,与目视管理,SEIRI,整理,SET,SEITON,整顿,SORT,SEISO,清扫,SWEEP,SEIKETSU,清洁,SHINE,SHITSUKE,素养,STRICT,5S,的含义,SEIRI,整理,SET,SEITON,整顿,SORT,SEISO,清扫,SWEEP,SEIKETSU,规范,化,STANDARDIZED,SHITSUKE,自律,SELF-,DISCIPLINE,5S,的含义,整理的目的,腾出空间,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所,注意点：要有决心，不必要的物品应断然加以处置，这是,5S,的第一步。,工作现场摆放不要物品是一种浪费,即使宽敞的工作场所，将愈变窄小,棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值,增加了寻找，浪费了时间,如不及时加以处理，将起连锁反应，浪费和损失不断扩大，恶性循环开始,整理的实施要领,自己工作场所全面检查，包括看得见看不见的地方,制定“要”和“不要”的判别基准,按基准清除不要的物品,重要的是物品的“现使用价值”，而不是“原使用价值”,“,整理”需要有“舍弃”的智慧,整顿的语义,快速条理,将必要物品定位，定量放置好，便于拿取和放回，排除“寻找”的浪费,整顿的重点,必要品的分类,依使用频率决定放置位置与放置量,决定放置方式,放置区域定位画线,决定每个放置区物品之责任管理者,整顿的目的,消除“寻找”的浪费,工作场所清楚明了,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品,注意点：提高效率的基础,整顿的实施要领,落实“整理”的工作,明确“,3,要素”原则：场所、方法、标示,明确“,3,定”原则：定点、定容、定量,大量使用“目视管理”,“,整顿”是一门摆放、标识的技术,清扫的语义,彻底清理场所垃圾，污垢，异物，使其干净及容易显现 问题点，清扫及点检,清扫干净,清扫的重点,规划清扫责任区域,管理者示范，树立样板,调查污染源及污染源对策,进行例行扫除,建立清扫基准，规范活动,清扫的目的,保持令人心情愉快、干净亮丽 的环境,减少赃污对品质的影响,减少伤害事故,注意点：责任化、标准化,清扫的实施要领,建立清扫责任区（室内、室外）,执行例行扫除，清理赃污,建立清扫基准，作为作业的规范,调查污染源，予以杜绝或隔离,不污染,重复地作好整理，整顿，清扫。形成,制度化，规范化,，包含 伤害防止的对策及成果的维持,清洁的语义,清洁的重点,针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书,对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论,制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面,彻底实施前,3s,并将清扫阶段的问题点分类,表现出应有的礼仪，态度端庄,素养的语意,遵守规定的事项，养成习惯,不定期循环检查，确保各类工 作标准彻底执行,素养的重点,教育是否彻底，主管是否关心,员工自身严格要求,享受,5s,带来的乐趣,第一个,S,整 理,第二个,S,整 顿,第三个,S,清 扫,第五个,S,素 养,第四个,S,清 洁,使员工养成好习惯遵守规则,时时保持整洁、干净,将不要用的,东西清除,将要用的东西,定位摆放,区分“要用”与不要用的东西,地、物,人,5S,关联图,5S,的目标,大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作场所,保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒畅，可将各种浪费将到最低点。,企业形象,5s,的效果,提升员工的归属感,强化团队活动,提升行为素质,目视管理的定义,根据视觉感知进行分析判断的管理方法,目视管理的,3,个要点,1,）无论是谁都能判明是好是坏（异常）,2,）能迅速判断，准确度高,3,）判断结果不会因人而异,实现自主管理，提高管理效率,色标系统,采 购 件,周 转 箱 堆 放,在 线 库 存,成 品,纸 箱,废 品 区,返 工 区,检 验 区,量 具 区,临 时 堆 放,危 险 品,运用色标分别不同物品,可视化管理的要求,在一定距离内易见、易懂,标明关键性信息,易于区分正常,/,非正常状态,有助于记录、了解生产信息，便于掌握趋势,易于使用，维护方便,意外发生时可迅速发出警告及修正信息,使工作场地更整洁、有序,看板作战,仪表管理区,标签,方向、转动表示,安全带尺寸,开关表示,电压表示,检查标记,配管颜色,润滑标签,营造一目了然的工作场所的,具体活动项目,电线管理,安全色、危险色,灭火器,防错表示,管理界限表示,责任者标签,划分通道线、分区线、整顿线,物品放置方法：工具、文具、量具,各种管理界限表示,整理汇集,色标系统,XX,公司地面色标系统,通道、移动工位器具、生产单元边框区