某站外部路网工程人行天桥(实施)施工组织设计.doc

精选资料

第一部分 编制依据
1 《XX南站外部路网工程2号人行天桥》施工图：工程编号
2 岩土工程勘察报告。
3 工程有关规范、技术规程和质量评定标准
（1）《城市人行天桥与人行地道技术规范》CJJ69-95
（2）《XX市城市桥梁工程施工技术规程》DBJ01-46-2001
（3）《桥梁工程施工质量检验标准》DBJ01-12-2004
（4）《市政基础设施工程质量检验与验收统一标准》DBJ01-90-2004
（5）《XX市市政工程施工安全操作规程》DBJ01-56-2001
（6）《XX市桥梁工程施工安全技术规程》DBJ01-85-2004
（7）《市政基础设施工程资料管理规程》DBJ-71-2003
（8）《混凝土质量控制标准》GB50164-92
（9）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
（10）《混凝土检验评定标准》GBJ107-87
（11）《施工现场监时用电安全技术规范》JGJ46-2005
（12）《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000

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第二部分 工程概况
1. 工程概述:
XX南站外部路网工程2号人行天桥是XX南站重新建设配套工程项目之一。新建2#天桥位于XX市XX区马XX西路，东侧相连改建XX南站。该桥设计为L型布置，分为A桥和B桥，A桥结构采用单箱双室钢箱梁，桥宽4.3m，梁高1.5m跨度63.04m，两跨连续钢箱梁。B桥宽4.3m,梁高0.9m跨度为50.51m，四跨连续钢箱梁。桥面铺塑胶材料，栏杆、扶手均为拉丝不锈钢焊接制作，支座采用板式橡胶支座。该桥设置4部梯道，梯道宽度为5.3m和2.8m；主墩、梯墩、桥台均设置抗震锚栓。另外设置3部垂直升降电梯。
2. 工程设计情况
2.1. 2#人行天桥下部结构：
主桥桩为7根主桩，桩径为1.2m，长度18.1m，梯道桩为4根，桩径1.2m，长度12.1m。主桥及梯道中墩柱采用直径为0.80米的钢管混凝土柱，墩柱顶设钢盖梁。主桥及梯道中墩下均采用人工挖孔灌注桩，均为一墩一桩基础。
2.2. 2#人行天桥的上部结构：
（1） A桥主梁采用二跨连续钢箱梁，截面为单箱双室；梁高1.5m，跨度为10.35+17.00+23.16m，施工方法是工厂分段预制、现场焊接拼装形成整体。
（2） B桥主梁采用四跨连续箱梁，截面为单箱双室；梁高0.9m，跨度为10.34+38.30+14.40m，施工方法是工厂分段预制、现场焊接拼装形成整体。
（3） 梯道为双箱连续钢箱梁，梁高0.50m，跨度为8.3+10.9m。
2.3. 桥体装饰
桥身和梯道整体外露部分使用铝板外包方式，颜色为银灰色。栏杆采用拉丝不锈钢材质制作安装，外侧加装厚6mm的钢化玻璃装饰。
2.4. 桥面装饰
主桥和桥梯顶面均铺设一层聚氨脂塑胶，厚度为15mm，主桥面和桥梯平台处设300mm～600mm度的软聚氯乙稀提示盲道。

2.5. 升降电梯
1#、3#、7#主桥墩箱梁外侧各装配直升电梯一部，下部结构为C30混凝土基础，上部为钢结构框架，四周边角采用拉丝不锈钢条装饰，并镶嵌钢化玻璃。
2.6. 防腐要求
钢梁的制作、加工应和钢梁内、外表面防腐工序密切配合，钢构件表面应喷砂除锈达到Sa2.5，所有钢结构外露表面防腐采用VCI-396系列防腐材料，（两道底漆，两道面漆，）漆膜干膜总厚度不小于100um，其颜色由甲方确定；不外露部分防腐采用VCI-396系列防腐材料，漆膜干膜总厚度不小于100 um。桥身和梯道整体外挂银灰色铝单板，钢质栏杆外喷深灰色氟碳漆。
3. 工程水文地质情况
3.1工程土层情况
该场地第四系松散堆积层发育，厚度较大。本次最大勘探深度为70m，勘探深度范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层和第四纪沉积层。本次勘察按土层形成的时代、物理力学特性及工程地质特征划分为10个大层。现分述如下：
⑴人工堆积层
表层为1.70—3.60m左右厚的房渣土①层，轻亚粘土填土、中亚粘填土①1层；
⑵新近沉积层
标高36.14—38.76m以下为轻亚粘土、重亚粘土②层，中亚粘土、重亚粘土②1层，细砂、粉砂②2层；
标高31.69—32.62m以下为卵石、圆砾 ③层，细砂、粉砂③1层，中亚粘土③2层；
⑶第四纪沉积层
标高28.62—29.64m以下为轻亚粘土、重亚粘土④层，重亚粘土、粘土④1层；
标高26.46—27.46m以下为卵石、圆砾⑤层，细砂、中砂⑤1层；

标高12.76—14.36m以下为中亚粘土⑥层；
标高12.46—13.46m以下为卵石、圆砾⑦层，细砂、中砂⑦1层。
本工程地面标高约为40.50m。土层资料详见《岩土工程勘察报告》。
3.2 工程地下水情况
根据勘察，有两层地下水。第一层水位标高为27.80～29.69,埋深为11.40～12.70米，为上层滞水，第二层水位高为14.69～15.66,埋深为24.80～26.50米，为潜水。拟建场地1959年最高地下水位标高为40.10m左右（地面低洼处接近自然地面），近3～5年最高地下水位标高为24.60左右（不含上层滞水），2#天桥的桩基深约为地面以下21米，只受小部分上层滞水的影响。
4. 现场勘测情况
3.1地上情况
马西路南北方向为城市主干道，机动车与非机动车分行，车流量大。
地上受高压线影响，还受挡土墙影响，移后才能施工。

高压线

马西路

挡土墙

北

3.2地下情况
沿马西路南北方向地下有雨水、污水、上水、电信、电力等市政管线，距离桩基较近的和影响施工的要与有关单位联系，做好改移工作和管线加固工作。

马西路
北
马西路

检查井

5. 工程关系
工程名称：XX南站外部路网工程2号人行天桥
工程地点：马XX西路
建设规模：人行过街天桥一座
施工单位: XX市中宣市政工程有限公司
建设单位：XX公联公路联络线有限责任公司
监理单位：XX铁研建设监理有限责任公司　
设计单位：XX市市政工程设计研究总院
工程质量目标：合格
6. 主要工程量
序 号
工程项目
单 位
数 量
位置
1
挖方
m3
517
承台、护栏、桥台
2
填方
m3
168
承台、桥台
3
商品砼C15
m3
23
承台、桥台垫层
4
商品砼C25
m3
210
灌注桩
5
商品砼C30
m3
96
承台、桥台主体
6
商品砼C30（补偿收缩砼）
m3
46
墩柱
7
钢板
t
310
箱梁、梯道
8
钢管
t
0．009
箱梁
9
钢筋
t
42.39
承台、桥台、灌注桩
10
支座
块
40

11
塑料盲道砖250mm×250mm或300mm×300mm
㎡
26

12
澎润土胶泥
m3
1.64
伸缩缝
13
U型铝板
㎡
14
伸缩缝
14
橡胶面层（聚氨脂塑胶δ=15mm）
㎡
703.4

第三部分 工程特点、难点分析及对策
1. 本工程位于马XX西路，天桥跨越主辅路，此地区来往车辆、行人众多，不能断路施工。施工全过程要充分考虑周边环境特点，搞好交通疏导、文明施工、环境保护工作。施工现场四周设置封闭围挡，采取防尘、降噪措施，注意防火、安全用电和空中作业的安全。
2. 工期紧，受XX南站服务于奥运会的影响。钢结构加工量大,该天桥由A、B两座主桥组成、4座人行梯道和3座电梯，施工难度较大。为此,钢结构采用工厂提前分段加工、运输至现场拼接的方法。钢结构吊装前要制定周密的交通、运输和吊装方案，大型构筑物吊装全部安排在夜间进行。
3. 人行天桥受上部高压线影响，改移后才能施工。
4．根据地质报告和专家论证，土层为轻亚粘土，土质较好，不受地下水的影响，选用人工挖孔的施工工艺。

第四部分 施工部署
1. 部署原则
严格按照计划工期要求进行施工部署，由于施工区域交通流量大，因此要合理安排施工工序和制定吊装方案。最大限度地减少由于施工造成对周边交通和环境的影响。
2. 项目施工组织机构
为了高效优质地按期完成本工程，拟选派具有丰富人行天桥施工经验的人员任项目经理和项目技术负责人,组织一个精干、高效的项目经理部。项目部下设四部一室，即：工程部、技质部、材料设备部、经营合同部、办公室，对本工程进行全面管理。
附项目施工组织机构框图，见下图:

项目经理
工程部
技术负责人
技术部
办公室
材料设备部
经营合同部
各专业施工队

3. 项目部主要管理人员职责（见附录A）
4. 施工工期
计划开工日期：2XX年2月27日
计划竣工日期：2XX年6月30日

全部工期为125日历天
5. 主要形象部位控制工期
工程施工按五个阶段安排如下：
5.1第一阶段：从2XX年2月21～2XX年2月27（共7天），施工准备阶段，主要包括技术准备、现场调查、探明地下管线情况、设计交底，建立测量控制系统，实施测量放线、栓桩，现场解决电源、水源。
5.2第二阶段：从2XX年2月28～2XX年5月10（共73），下部结构施工阶段，其中包括桩基施工、承台、桥台、墩柱等工序施工；钢箱梁、梯道外加工完。
5.3第三阶段：从2XX年5月11～2XX年6月10（共31天），桥上部结构施工阶段，主要包括钢箱梁、梯道吊装、栏杆拼装、桥体梯道装饰、电梯基础、电梯框架制作安装。
5.4第四阶段：从2XX年6月11～2XX年6月25（共15天），桥面铺装阶段，主要包括桥面铺装、电梯安装、护栏制作、安装。
5.5第五阶段：从2XX年6月26～2XX年6月30（共5天），主要包括清理现场、准备交验。
6. 施工准备
6.1. 技术准备：
6.1.1 在学习、理解施工图纸的基础上，完成设计交底和测量交接桩工作。
6.1.2 完成先期使用的各种材料的试验、检验工作。
6.1.3 选定合格的钢箱梁加工厂家，签定加工合同。
6.2. 现场准备：
6.2.1 在有关部门的配合下，确认已建地下管线及构筑物的位置、走向和埋深，做好标识和管线保护工作。与设计桩位有矛盾时，及时向甲方、设计人通报情况。
6.2.2 施工临设
本工程施工用地包括办公、生活、库房等设施。根据施工现场实际情况，拟在附近租用施工场地 、办公、生活和库房。
6.2.3 临时水、电
总包已经将水、电源申请到位，可以满足施工现场的生产用水、施工用电。马西路西侧水、电引到现场有困难时，向附近小区物业借用临时水、电，供施工用。
6.2.4 临时土方存放
所开挖出的土方及旧路材料外弃，少量好土选临时存放场地以备回填使用，并加以苫盖。
7. 材料设备及人员准备
7.1. 主材：商砼、钢筋甲方提供，制定物资进场计划，按照现场工程进展情况合理控制材料进场数量和质量，保证施工物资设备的有效、有序供应。材料进场后要做好存放、保管工作，并认真做好标识。
7.2. 对钢结构加工厂家的资质进行审查，完成加工合同的签定工作，确保钢结构加工满足施工的的需要。
7.3. 橡胶支座提前与生产厂家联系，在确认后签订供货合同，确保提前进入现场。
7.4. 劳动力需用计划详见表4－1
7.5. 主要施工机械设备用量计划详见表4－2。

劳动力需用计划表 表4－1
劳动力分配
计划人数
劳动力分配
计划人数
测 量 工
2人
木 工
2人
试 验 工
1人
钢 筋 工
6人
电 工
2人
壮 工
20人
焊 工
10人
混凝土工
2人
油 漆 工
6人
合 计
51人

主要施工机械设备用量计划表 表4－2
序号
机械名称
单位
台
型号
1
装载机
辆
1

2
太脱拉
辆
3
15 t
3
轮胎式起重机
台
2
20t～80t
4
空压机
台
1
XAS186DA
5
运输车
台
2
40～50t
6
氧、乙炔气割工具
套
2

7
电 焊 机
台
4
交流
8
CO2 保护焊机
台
4
NBC315
9
挖掘机（1.2立方）
台
1

10
吊车（80T）
台
2

11
吊车（16T）
台
1

12
蛙式打夯机
台
4

第五部分 主要施工方法及技术措施
1. 测量控制
1.1. 勘测院交桩后，对导线桩、水准点进行复测，报监理审批后对其采取相应的保护措施。及时做好拴桩，并定期进行校测。
1.2. 施工中严格执行测量复核制度,做好测量原始记录。
1.3. 平面测量控制：
1.4. 高程测量
在测绘院交点后应将所交点引致永久固定的地方，并定期复测。以便施工时便于使用。
1.5. 吊装控制
吊装前将控制点认真校核，分别作好内业计算 ，并仔细校对。在施工前还应该做好吊装点的描绘、检查，吊装过程中做好监控量测。
1.6. 技术标准与要求
1.6.1 光电测距导线的主要技术要求，见表6－1。
表6－1
等级
导线长度
（m）
平均边长
（m）
测距中误差（mm）
测角中误差（″）
方位角闭合差（″）
导线全长相对闭合差
三级
1500
120
≤±15
≤±12
±24n
1/6000
注：n为测站数
1.6.2 水准导线测量技术指标，见表6－2。
表6－2
等级
水准仪型号
视线长度
（m）
前后视距较差（m）
附合式闭合路线闭合差（mm）
四级
DS3
≤80
≤5
±20L1/2
注：L为附合式闭合路线长度，单位为km。
1.6.3 路中线桩号测设的技术指标，见表6－3。
表6－3
直线
曲线
中桩间距（m）
纵向相对误差
横向偏差（cm）
中桩间距
纵向相对闭合差
横向闭合差（cm）
20～0
1/2000
10
10～40
1/2000
5
1.6.4 竣工测量：竣工测量在已有的施工控制点上进行，测量人员认真做好原始记录，及时积累整理资料。
2. 人工挖孔灌注桩
施工工艺：
人工挖土 支模板 灌注护壁混凝土 到底后检查并清孔
下钢筋笼 灌注混凝土 顶部混凝土振捣及养护
2.1 人工挖孔施工方法
2.1.1以桩位为中心,按设计的桩径(φ1200mm)加护壁厚度(100mm),由圆心依次向周围扩展外挖,每次开挖的深度不得大于1m,孔挖好后，安装护壁模板,浇注护壁混凝土。在松软土质中开挖和护壁高度不超过500mm。施工中必须保证第一节孔圈护壁中心点与桩位中心点偏差不大于50mm，并且第一节护壁要高出地面200mm，做好延口圈，延口圈外径要大于护壁外径300mm，以防止地面水及杂物进入孔内。第一节护壁完成后，将桩位中心控制线及标高引到护壁上，作为测量下面各节护壁中心及井深的基准点。
2.1.2 每开挖1m，安装护壁模板后测量桩中心，在中心偏差小于50mm后浇注护壁，护壁砼的厚度100mm～125mm,第一节及第二节护壁厚度为200mm，构造配筋为φ6@200，并上节插入下节护壁20cm, 护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用，护壁砼采用现场人工拌制，现场砼必须拌制均匀，有较好的和易性和流动性，入模后用钢筋将砼反复插捣，使其密实。护壁砼强度设计为C20，采用P.O32.5水泥。
2.1.3 现场质检员应随时检查护壁质量，大气温度平均达到10℃以上时，班组拆除砼护圈模板至少应在砼浇注24小时以后方可拆除护圈模板。未经
许可不得自行拆模。若模板数量较多时，为提高施工进度，需尽量延长拆模时间。
2.1.4开挖至设计标高后，将孔底清理干净，准确测量孔深，并及时组织验收，验收合格后吊车下钢筋笼和浇灌注桩身砼。应及时、准确填写《桩基施工记录》。
2.1.5 桩孔开挖过程中逐节检查测量桩位中心、孔径是否满足图纸要求。
2.1.6 在挖桩的过程中，若遇特殊情况，应及时通知有关部门研究解决。
2.2人工成孔安全措施：
2.2.1开工前，项目部必须以书面和口头形式向全体施工人员做安全教育和安全技术交底，并设专职安全员随时检查安全措施的落实情况，每天安全检查情况要有书面记录。
每日施工时由现场安全员逐个检查施工的机具是否牢固可靠，安全是否到位，并做出记录后再通知班组施工。
2.2.2 辘轳支腿要用铅丝绑牢并安放平稳，配重距离孔口不能少于50cm，距离地面的高度不大于20cm，绞线要用φ3~φ5mm的钢丝绳，严禁用麻绳，每日开工前各班组要对辘轳绞绳和辘轳轴进行检查，磨损超过标准要求的要立即更换。

2.2.3 挖桩孔口必须铺设脚踏板，脚踏板两端应超出孔口50cm，宽度不少于400mm，厚度不少于50mm，并固定后保证安全可靠，桩孔上人员站在脚踏板上操作。
2.2.4 桩孔下施工人员必须系好安全带、安全绳、戴好安全帽。上下孔必须使用爬梯，严禁乘座运土工具上下。孔内有人作业时，孔口人员不准离开，必须离开时应暂停孔内作业。待孔内人员上来后方可离开。
2.2.5 开挖工作要连续进行，中途不能无故停歇。桩孔上孔下人员要适当互换作业，孔内工作人员要至少2小时轮换一次，严禁一人长时间在孔下作业。
2.2.6 孔上人员向孔内运送模板、盖板和其他工具时必须系牢，防止落物伤人。
2.2.7 挖孔出的渣土要倒在距孔口1.5m之外，高度不超过1m，并要及时清理桩孔四周，不能长期堆放在桩孔口附近。
2.2.8 要安装低压照明设备，电压不得大于24v，并遵守《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的规定。
2.2.9 施工中发现孔内有异味时，要立即用鼓风机送风，或用空桶在孔内反复提升抽换孔内气体，直至能继续施工为止。每天早晨上班前要用鼓风机向孔内送入新鲜空气，送气管要伸到孔底，送风时间不得小于30分钟。当暂停挖孔重新恢复作业时，更要延长送风时间，遇到含甲烷气体的地层时，3m以内严禁车辆通过。当孔深超过2米后，作业中应至少每2小时对孔内气体至少检测一次，确认符合规定并记录；孔深超大型过5米后，作业中应强制通风。
2.2.10 夜间不准进行挖孔作业。
3. 钢筋笼制作及安装:
3.1 钢筋笼采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋。钢筋笼在现场加工整段预制，钢筋骨架的接头应错开搭接，同一根钢筋不能有两个接头，焊接时,在同一截面内钢筋接头数不得多于主筋总根数的50%。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不发生变形，除按设计要求绑扎加固箍筋外骨架内每隔3～4m加装一个可拆卸的十字形临时加劲架（在骨架吊放入孔时拆除）。
3.2钢筋笼安装要求：

设专职指挥人员负责指挥吊机和配合人员进行钢筋笼的吊运、安装。
下钢筋笼前，应再次测量孔底深度，深度要符合设计要求方可下钢筋笼。下放钢筋笼时，用吊车吊钩吊放钢筋笼，用一根长钢丝绳从Φ14加强箍筋的吊点处两点对称穿过，保证钢筋笼垂直吊运，防止钢筋笼变形。
严防钢筋笼变形和拆损现象，要采用临时加固措施。钢筋笼吊放之前，将2根大绳栓到钢筋的中下部，然后慢慢起吊，用大绳来控制钢筋笼的整体稳定。并随钢筋笼的移动，对准桩孔中间就位后，指挥人员及时发出信号指挥吊车司机吊放钢筋笼。钢筋笼骨架就位后要检查，钢筋笼中心位置要符合设计要求，四周砼保护层厚度是否均匀。
4. 混凝土浇筑
灌注前测定坍落度，并核对标号和出厂时间，合格后方可灌注，浇筑时要求每棵桩至少制作三组试块。设计混凝土强度等级为C25，坍落度为180～220mm。采用导管灌注，导管选用线扣连接。导管用吊车放入孔，导管在桩孔内的位置保持居中，导管下入距孔底约40cm后，待混凝土全部到齐后开始灌注混凝土。首批混凝土灌注正常后，连续灌注混凝土，在灌注过程中，随时用测锤探测混凝土面的上升高度。
根据实际情况严格控制导管的埋深（2-6m），以保证桩身混凝土的连续、均匀，防止出现断桩现象。
混凝土灌注时控制好混凝土灌注上升速度。灌注时间控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内。一根桩的灌注时间控制在2小时内。
导管施工中注意事项：
① 灌注混凝土时必须连续进行，不得中断。
② 混凝土灌注时间不得超过混凝土的初凝时间。
③ 随孔内混凝土上升，逐节快速拆除导管，时间不超过15min。
④ 拆下的导管立即冲洗干净。
⑤ 当混凝土面升到钢筋笼下部时，为防止钢筋笼因受混凝土浮力而上升，所以降低灌注混凝土的速度。
5. 桩基的检测
桩基无损探伤检测, 以设计要求为准。

6. 承台、桥台施工
6.1工艺流程
测量放线（标高）→基坑开挖→凿桩头→垫层混凝土→测量放线→绑筋→支摸－混凝土浇筑→养护、拆模→回填。
6.2基坑开挖:基坑采用人工开挖，边坡系数为1：0.33，四周增加工作面宽度为600mm。基坑开挖要达到设计要求的高程，保证基坑不超挖，无积水，无杂物。承台挖到垫层标高时，应对灌注桩桩头进行人工凿除找平后才能进行承台垫层支模。
6.3底部垫层混凝土的施工在基槽检验合格后进行。混凝土外模板用10×10cm方木支固。混凝土（强度等级C15）经现场人工搅拌后采用溜槽入模，人工找平，表面用木抹子搓平。承台钢筋绑扎时，同时要绑扎墩柱预留筋，柱预留筋绑扎时要保持与桩 同心，位置要准确、绑扎要牢固，防止浇筑混凝土时发生位移。模板：待垫层混凝土强度达到2.5MPa时，在其表面弹出外轮廓线，进行承台钢筋绑扎，绑扎前将桩基钢筋调直入位，清除钢筋上的污物，绑扎要严格按设计图及有关规范要求摆放钢筋，经查无误后即可开始绑扎，底层筋要匀垫垫块；桥台钢筋绑扎时，每座桥台预埋2根Φ32抗振锚栓，位置要准确。
6.4承台支模采用加工圆柱钢模板，支模前依据中心点弹出模板轮廓线，用10㎝×10㎝方本固定，承台内模板采用10㎝宽的木板制成筒状，内设十字撑固定，模板接缝要求严密，缝隙处用腻子堵严，内模的高程不大于设计。
灌注前钢模内刷脱模剂，木模外圈包塑料布。桥台采用钢模拼制而成。
6.5本工程部分桩上接现浇承台，采用C30商品混凝土。承台模板采用钢模。圆形杯口基础外围模板拟采用钢模,杯口模板用木模拼制。
6.6凝土浇筑：浇筑承台、桥台前先将模内杂物清理干净，浇筑时用溜槽将砼送到承台、桥台模板内，分层浇筑，分层振捣；分层厚度控制在30cm左右，振捣棒振捣间距30cm，呈梅花状分布，做到“快插慢拔”，一般振捣时间为20～30秒，视砼表面平坦泛浆不再下沉，不出现气泡为止；下一步振捣插入5cm，左右；振捣棒不许触碰钢筋和预埋件，振捣时设专人看模，严防路模。浇筑完毕后及时覆盖养生，拆模后即可回填。养护工作结束后进行桥台支座粘贴，粘贴时由测量员测出高程，根据所测高程用环氧树脂砂浆将支座粘贴在桥台上。

桥台内回填石灰土时要分层回填并夯实，第层厚度不能大于30厘米。夯实后密实度不能低于95%
6.7任何完工表面的顶部450mm以内，不允许停止工作或暂停。承台模板安装见图6-1。达到混凝土强度的70%以上时，方可拆除模板。
承台模板安装见下图:

桥台模板安装见下图:

7. 墩柱
7.1墩柱加工
在墩柱加工前进行详细，认真执行构件的隐检制度，点焊成型之后、焊接完成后、喷砂除锈完成后、喷漆完成后均要到厂家进行检查，严格控制制作质量，发现问题及时会同有关方面解决。构件出厂前要再次仔细检查核实尺寸，确定好安装中心线并作标记。
7.2 钢管墩柱安装
7.2.1 在墩柱钢管安装前，混凝土需进行凿毛处理，直到露出纯净混凝土面，并在安装墩柱钢管前凿出平面。钢管安装时采用双向安装控制线，要测量柱基数据，以保证柱顶标高。
7.2.2 用16吨吊车吊装，在墩柱承台或桩周围放三个控制点，以调整控制墩柱中心点,用两台经纬仪和一台水准仪控制墩柱的垂直度和高程。
7.2.3 测量数据合格后固定墩柱。
7.3混凝土灌筑
安装时随时检查，测量出墩柱间的距离和垂直度，不符合标准重新调整。
8. 支座安装
橡胶支座安装前检查产品的质量是否合格，测量出支座的准确位置、标高。支座粘接采用环氧树脂胶，粘贴橡胶支座。支座安装前应检查桥梁跨距、支座位置及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整度等，支座处必须清扫擦拭干净再测量放线。安装时要严格控制支座的位置和高程，必须保持水平。
9. 桥上部结构施工
9.1箱梁制作拼装工艺见附图。
9.2 上部钢结构加工、制作
为了保证钢箱梁的整体装配质量，主梁按设计长、宽及预拱宽度制成对应整体反桥胎，并在桥胎制作时定出若干个标准检测点，及时请监理验胎后方可进行腹板下料并放大样校核。上部钢结构加工、制作全部在加工厂内进
行，根据设计要求，分段制作，工地现场组装。主梁采用整体连续胎上制作，梯道分段制作。全桥A、B两段主梁均分为3节进行现场拼装，其中：
A段连续梁主梁制作段长度为10.35+17.00+23.16；
B段连续梁主梁制作段长度为10.34+38.30+14.40。
9.3 原材料准备：
9.3.1 汇总钢箱梁制作使用的钢材、焊接材料（焊条、焊丝, 焊剂 ）、防腐材料（底漆、面漆）等。
9.3.2 作好原材料进厂的验收工作，原材料的规格、型号、材质单符合设计和有关现行标准要求，原材料要有生产厂的出厂质量证明书。做好钢材的复验工作。
9.4 桥胎制作：
9.4.1桥胎焊接牢固，其强度和刚度满足承载要求，防止扭曲变形。
9.4.2 用水平仪和经纬仪检查各坐标点，允许误差为±2mm。桥胎验收合格方可使用。
9.5 焊接工艺评定试验：
9.5.1 钢桥制造前进行焊接工艺试验，确定合理的焊接工艺，以保证焊接质量。
9.5.2 根据钢材生产厂家不同，焊接材料、焊接方法、焊接环境温度、坡口形式、焊接位置、电流、电压等任一项的改变而选择不同的焊接工艺。
9.6 钢板拼接：
9.6.1 箱梁底板钢板拼装图应经设计审核、认可。
9.6.2钢板拼接及腹板与翼缘相接采用对接坡口焊缝,为一级焊缝,必须焊透。加劲肋为贴角焊缝。其余均为T型对接坡口焊缝,焊缝等级为二级。
9.6.3 焊接材料及焊条、焊剂烘干温度按技术规范执行。
9.6.4 焊前坡口处清理干净，严禁在母材上引弧，在焊缝板端加大于80mm引、熄弧板，引熄弧板用气割切除、磨平。
9.6.5 接焊缝间距大于150mm，拼接焊缝与上翼缘板、下底板、水平、纵向加劲肋的距离大于100mm。

9.7放样、号料：
9.7.1 各零、部件按施工图以1：1放样、号料。
9.7.2样板长度、宽度允许偏差+0.5mm,－1.0mm。曲线板任意点偏差为1.0mm。
9.7.3 号料尺寸允许偏差为±1mm。
9.7.4 钢板预留切量一般为2～4mm，厚板取大值。
9.7.5 根据结构类型、焊件特征和板厚及实际经验考虑，构件长度、宽度方向和焊接收缩量。
9.7.6 零部件号料后作明显标记、打钢印。剪切板件尺寸允许偏差±1mm，边缘整齐，无毛刺，反口、缺肉。
9.7.7 气割零件尺寸允许偏差为：手工气割±2mm，自动、半自动切割±1.5mm。
9.8 零件矫正和弯曲：
9.8.1 锤击冷矫放置垫板、钢料表面不允许有明显凹痕、损伤。
9.8.2 热矫正控制温度为600～800℃,未降至室温时不得锤击。
9.8.3弯曲零件用1：1曲线样板检查。
9.8.4 零件矫正以后，每米范围的平面度允许偏差≤1mm，全长范围的变形弯曲，零件长L≤800mm时，允许偏差≤3mm，L >800mm时，允许偏差≤4mm。
9.9 零件边缘加工：
9.9.1零件刨（铣）加工深度不小于3mm，顶紧加工面与板面垂直偏差小于0.01T（板厚），且不大于0.3mm。
9.9.2 零件长、宽度允许偏差±1mm，加工边直线度L/3000，且不大于2mm，相邻两边夹角允许偏差±6´。
9.9.3 焊接坡口加工按焊接工艺评定确定的型式加工制作，焊缝要求用打磨机打磨抛光。
9.10. 组装：
9.10.1 复核组装尺寸，其组装允许偏差按技术规范中要求控制。
9.10.2采取卡、顶、压、支撑、反变形等措施，防止焊接变形。

9.10.3 钢箱梁主体焊完后，再支承垫板。
9.11. 焊接保证质量措施：
9.11.1 焊工必须持有效合格证上岗，熟悉焊接工艺要求，明确焊接工艺参数。
9.11.2 焊接环境：湿度不大于80%，温度不低于5℃。
9.11.3 采用合理的焊接工序，防止焊接变形。
9.11.4 按技术规范选用焊接材料、焊条、焊剂烘干温度。
9.11.5 焊缝质量检验按技术规范中规定进行外观检验、无损探伤检验。
9.11.6 焊缝缺陷起出允许偏差需进行修磨或返修焊，同一部位返修焊次数不超过两次。
9.12.厂内涂漆：
9.12.1 涂漆前做喷砂除锈处理箱梁达到2.5级。
9.12.2 做五道防腐涂料，具体要求按设计变更及厂家施工工艺进行。
9.12.3 涂装完后，划出轴线，现场安装位置线。
9.13.出厂验收：
9.13.1 钢箱梁完成后，基本尺寸允许偏差要满足工程质量检验评定标准和技术规范要求。
9.13.2 出厂文件包括：产品合格证、钢材及其它材料质量证明书及 得验报告、施工组织设计、技术交底、图纸会审记录、各制作段应有明显标注编号。
9.14.钢箱梁的运输
9.14.1 钢箱梁的运输与吊装就位全部安排在夜间。
9.14.2 根据钢箱梁分段长度、截面尺寸、吨位及运输路线和现场吊装条件，提前与交管部门、吊装单位配合协商，制定合理的运输方案，并根据现场安装顺序确定运输顺序，由于运输过程中对交通有较大影响，运输工作安排在夜间进行。
9.14.3 运输方案经交管部门、现场监理批准后，加工厂和施工现场提前做好照明、防护等各项准备工作，确保吊装工作在规定时间内完成。
9.14.4 根据各制作段的重量，选用40～50t大型拖车进行运输。钢箱梁捆扎
牢固，前后限位，防止运输中扭曲变形。
9.15.钢箱梁安装
9.15.1安装前，与设计、监理研究吊装点的位置和吊装加固方案，为防止钢箱梁在吊装过程中扭转、翘曲变形和侧倾，吊抬箱梁需按照设计确定的吊点位置，使用设在底部的专用拖架。
9.15.2 对钢箱梁按明细表及安装位置进行核实，对墩柱顶标高，轴线，各段跨度进行复测核实，在钢箱梁及墩柱上标注明显轴线位置及跨径安装位置，其允许偏差符合要求后方可安装。
9.15.3 A、B两座钢箱梁的吊装和拼接顺序：①A段连续梁主梁→②B段连续梁主梁。
9.15.4 各段钢箱梁吊装时，按钢箱梁重量最大段选用两台80吨吊车，由两台吊车同时起吊就位。轴向和跨径相对应后，钢箱梁的接缝高差由千斤顶调整。
9.15.5 各段钢箱梁重心位置和外廓尺寸选定合适的起吊位置，保证起吊平稳，不变形。
9.15.6 钢箱梁分段现场拼接需架设4座临时支架。根据分段的荷载情况确定支架结构形式为碗扣支架支搭的满堂红架子。具体吊装方案另出。
9.16. 工地涂漆：
a. 钢箱梁就位，检查合格后，先对未涂底漆或部分剥落部位，清刷、除锈干燥后，按要求涂以底漆，底漆干燥后再涂面漆。
b. 钢箱梁全部清理干净后，进行最后一道涂漆工作。
c. 在大风、雨天、浓雾及气温在5 摄氏度以下，35摄氏度以上，相对温度在80%一般不易涂漆。需涂漆时，必须采取保证质量措施。
d. 涂漆层数和漆膜总厚度由设计提出。
10. 人行天桥装饰施工
10.1锈钢栏杆安装
主梁与梯道全部按设计及规范要求安装完成后，先进行栏杆的安装施工。栏杆要拉通线安装，严格控制高度、垂直度和栏杆间距。地袱及扶手
的伸缩缝宽度，在施工时依据设计要求和当进气温控制准确。栏杆扶手横杆、立柱与地袱必须焊接牢固。符合桥规栏杆要求。栏杆焊接完成后要做水平推力试验。
10.2 铺装桥面塑胶
铺装塑胶时，要掌握气候的变化，雨天不能进行塑胶施工。钢梁及梯道上不能有污物，并要做除锈处理，要彻底晒干，方可铺装。先铺底层胶，在搅拌时一定要搅均匀，一般不少于5分钟。配料要准确，挑先工作认真的人员进行过磅称料，确保塑胶一次性铺好，没有异常现象发生。依据框模高度先用抹子将摊铺在桥面上的胶液迅速刮平，同时注意胶液不能溢出框模。底胶固化40-50分钟后均匀地洒上胶粒，浮在面上多余的胶粒待次日拆模后扫除回收。铺装桥面不得积水，特殊部位要作特殊处理，并符合桥规要求。
10.3电梯、桥体外挂板及栏杆的外装饰
电梯、桥体外挂板及栏杆的外装饰因设计改动，尚未确定，方案待设计确定后另出。
11. 人行天桥验收
11.1 天桥竣工验收在安装工作全部完成后会同有关单位进行。
11.2 天桥的安装质量和允许偏差按技术规范有关规定执行。对焊缝、涂漆、钢梁安装位置等进行检测或抽验。
11.3 在负温度下钢结构安装的质量除按国家现行标准《钢结构施工及验收规范》（GB50205）要求外，还要按照设计要求进行验收。
12. 天桥竣工要提交下列资料：
12.1 天桥竣工图，包括变更设计的书面协议。
12.2 制造安装所用材料包括钢材、焊接材料等材质单或检测报告。
12.3 隐蔽工程检验记录。

12.4 焊缝质量检验数据、焊工编号或标志。
12.5 检查、测量安装结果评定资料。
12.6 各项试验资料和施工资料。
13. 成品保护措施
施工前同施工队伍签订书面的成品保护奖惩责任书。工程在竣工交付使用之前，用围挡将两侧引桥处围住，严禁行人通行。
14. 交通疏导方案
14.1占用马西路两侧辅路施工
根据工期安排，首先施工天桥下部结构需占用马西路西侧辅路和马西路东侧人行道施工，首先封闭占用马西路西侧辅路2米，各剩余5米辅路用于通行，占用封闭该位置人行路用于施工，其中需占用马XX西路西侧辅路及人行道60m长5.0m宽，拟利用所剩5m宽的辅路进行交通导行；需占用马XX西路东侧人行道50m长3m宽，拟利用7m宽的辅路进行交通导行。交通导行及施工围挡见附图3。
14.2占用马西路中间分隔带施工
施工完成上面施工工作，拆除围挡恢复道路后，需占用马XX西路西侧分隔带50m长6.5m宽。用于2#墩柱施工。
14.3恢复
施工完成后恢复原有道路路面、中间分隔带和人行道地面。

第六部分 进度保证措施
本工程合同工期开工日期为2XX.3.27,竣工日期为2003.6.30,由于该工程地下障碍物十分复杂,与设计撞车之处较多,且由于两会的影响,开工手续等不与办理,至使原合同工期只能向后顺迁.开工后必须采取各种措施保证工程进度,不超过原计划的工期,总日历天数不变.
1. 组建得力的项目部
设立强有力的现场指挥调度体系是我单位的优良作风。我公司拟派具有丰