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设备管理和TPM1我们的目标 i了解设备管理在企业管理中的地位 i熟悉设备管理的基本要素i学会分析设备管理的现状i掌握设备管理的改善方向i了解设备管理的指标体系i掌握TPM的基本概念i掌握零故障的思想和方法体系i掌握自主保养的基本概念i了解实现自主保养的七大步骤2生产管理之屋团队合作 持续改善 5S活动 标准化作业人员设备工艺材料质量 成本 产量利润团队合作设备质量成本5S活动工艺材料产量利润士气合理化建议标准化作业士气合理化建议持续改善人员3设备管理的内容规划、设计、制造、选购、运输、安装使用、保养、维修、改造、更换、报废4设备的使用、保养与维修n设备管理的沿革n设备的使用管理n设备的维护管理n设备的故障管理n设备的维修管理5设备管理的沿革n预防维修n事后维修n设备综合管理6事后维修1。20世纪初，设备维修开始走向专业化。2。当时企业管理主要凭借经验。3。设备管理实行事后维修制。设备坏了才修7预防维修1。20世纪40年代，流程生产得到发展。2。设备维修向预防维修方式发展。3。1961年，瑞典建立了完整的预防维修系统。4。1967年，苏联形成了统一的计划预修制度。8设备综合管理1。自20世纪60年代后期设备影响力增强。2。产品更新不断加快。3。设备资金不断增加。4。设备管理的内容不断扩展。5。设备综合管理应运而生。9设备综合管理的内涵 运用现代科学技术、管理理论和管理方法，对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性为目标，从而提高企业的经营效益。10设备综合管理系统设备工程规划工程维修工程规划决策设计制造初期管理安装调试使用维修报废清理改造更新投资管理资产管理公用工程安全和环境保护工程11设备的使用管理n生产操作使用的记录跟踪n设备上与生产相关的工艺参数记录跟踪n设备主要功能参数记录跟踪n设备使用守则：n持证上岗操作设备n交接班管理制度n按操作规程及“四项要求”使用设备n“三好”、“四会”、“五项纪律”12设备的使用管理1)操作证管理制 设备操作证是操作工人独立使用设备的证明文件，是生产设备的操作人员通过技术基础理论和实际操作技能培训，经考试合格后所取得的。培训分三级进行，即公司培训、车间培训和班组培训。各级分别培训不同的内容。凭证操作是保证正确使用设备的基本要求。13设备操作规程n指导操作人员正确使用和操作设备的最基本文件之一n主要内容n设备的主要技术规格n加工范围n传动系统图n润滑图表n操作要领及定期维护保养内容对操作规程的要求：1、内容简明2、层次顺序清楚3、实用4、规定具体5、多用示意图等14三好四会五纪律三好管好设备用好设备修好设备15三好四会五纪律四会会使用会维护会检查会排除故障16三好四会五纪律五项纪律遵守操作规程保持设备整洁遵守交接班制度管好工具和附件发现异常就处理17整齐a.工具、附件齐全、放置整齐；b.设备防护装置及零件齐全、完整；c.工具箱、料架、料箱摆放整齐；d.各标牌完整、清晰;e.各管道和传送设备安装整齐有序。18清洁a.设备内外清洁，无变形、锈蚀、滴水等；b.设备零件之间无油垢、灰尘、异物和粘连；c.设备周围场地无积水、垃圾、杂物和积油。19润滑a.按“五定”要求加油、换油，保持油标醒目；b.油箱、油池等应清洁无杂物；c.油壶、油枪、油孔、油杯和油线等保持清洁；d.油路畅通、油泵压力正常；e.各部位润滑良好。20安全a.遵守安全技术操作规程；b.设备各部位保持安全状态；c.确保各密封材料和密封装置完好。21设备的维护管理n设备维护：保持设备的正常技术状态，延长设备的使用寿命所进行的日常工作n主要内容：n设备的清洁n设备检查（目视检查、点检）n设备状态调整及监测n设备润滑n排除异常22设备维护与保养n日常维护n主要是设备外部，一般由操作人员承担，主要做清洗、润滑、紧固、检查零部件等工作n设备的日常维护包括每班维护和周末维护两种。n一级保养n定期进行的检查保养，项目和部位较多，一般以操作人员为主设备专业人员辅助进行，主要做普遍清洗、润滑、紧固、拆检部分零部件并清洗23设备维护与保养二级保养主要是设备内部，项目和部位更多且复杂，一般由维修专业人员进行，操作人员参与，主要做进行内部清洗、润滑、局部解体检查和调整三级保养解体检查和调整设备主体，同时更换一些磨损零件并对主要零部件进行测量鉴定24设备维护的目标内外清洁油路畅通操作灵活运转正常25设备检查n检查设备的运行情况、磨损或腐蚀程度、加工精度等，及时发现并消除隐患，有目的地做好修理前的准备工作，提高检修质量，有效地缩短检修时间。n设备检查分三类n日常检查n定期检查n专项检查主要通过“点检”制实现26设备点检制度n为维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：n日常点检主要是操作员按标准以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味、颜色等是否正常，并进行日常保养和记录n定期点检需要使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实大检修计划n专项点检要使用专用工具对特殊项目检查测试27设备故障的定义故障(failure)是指设备或系统从正常工作状态到低于标准状态的转变。28设备故障的规律初期故障期偶发故障期磨损故障期故障率时间29故障管理n故障管理目的n对故障的要素，包括故障部位、现象、故障程度、发生时间、故障频率、故障原因等进行全面的监督、控制、分析、研究，采取对策消除故障。n故障管理的目标：零故障n设备故障是不可避免的？n零故障是不可能？30设备故障管理的主要内容 n建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等n故障处理：首先消除故障，恢复设备功能n故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性故障统计n故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进n故障消除计划管理n故障反馈31设备事故的原因(1)责任事故：人为原因引起的引起的设备事故(2)质量事故:因设备的设计、制造和安装等原因 发生的事故(3)自然事故：因遭受外界因素、自然灾害等原因 发生的事故。32设备事故管理 事故原因分析不清不放过事故责任者与员工未受到教育不放过没有（找到对同类事故的）防范措施不放过事故处理“三不放过”33设备维修方式维修方式事后维修预防维修状态维修维护检修日常维护定期维护大修中修项修小修年修34提高修理能力特征n训练有素的人员n足够的备用资源n制定修理计划和优先配给的能力n进行物料计划的能力和权力n鉴别故障起因的能力n设计延长MTBF的能力35如何改善设备管理发现故障填写故障请修单操作工操作工批准转交故障请修单班长批准转交故障请修单生产领班安排维修工维修领班安排维修工维修班长检查设备维修工能修否？否能修否？允许修否？是否是排除故障维修工操作工是否124336改善设备故障的处理流程2.组织精简、提升服务意识1.信任、授权3.提升维修人员能力4.培养能维修的操作工37设备综合效率 负载时间停止时间时间工作率-100 负载时间负载时间等于工作时间减去生产计划上的 暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后 所剩余的时间。停止时间就是故障、准备、调整及调换刀具 等的时间。38设备综合效率性能工作率速度工作率净工作率100 基准周期时间 速度工作率-100 实际周期时间 加工数量（产量）实际周期时间净工作率-100 负载时间停止时间39设备综合效率例：一天的负载时间为460分，故障时间为20 分，准备时间为20 分，调整时间为20 分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中废品有8 个，请计算出设备的综合效率。设备的综合效率时间工作率性能工作率正品率10040例：一天的负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0.5/个，实际周期时间为0.8/个，一天的产量是400个，其中有8个废品，请计算出设备的综合效率。设备综合效率 解：设备综合效率 时间工作率性能工作率正品率100 时间工作率X速度工作率X净工作率X正品率X100%4602020 0.5 0.8X400 400-8 X X X X 100%460 0.8 460-20-20 400 0.87 0.625 0.8 0.98100 42.641故障频次和时间分析42MTBF故障时间间隔测定2.故障频次和时间分析T1T2T3T4T5T6T7t1t2t3t4t5t6MTBF=T1+T2+T3+T4+T5+T66T1T7:设备正常运行的时间t1t6:设备故障停机时间MTTR=t1+t2+t3+t4+t5+t66MTTR:平均修理时间43设备完好率设备完好率 生产设备完好台数生产设备拥有台数X 100%设备完好率每月测定一次。为减少工作量，主要测定主要生产设备的完好率。44设备寿命周期费用分析总费用=设备购置费用+设备维持费用研究开发费、设计费、制造费、试运行费等设备购置费用设备维持费用运行费、维修费、后勤支援费、资产清理费等45设备工程能力指数Cpm 设备的工程能力是指设备在标准状态下，对某一特定作业具有稳定的施工能力。46设备工程能力判别处置表47设备工程能力分类处置表48全员设备维修体制TPM基本概念实现零故障自主保养要因管理和PM分析49 T-TOTAL 综合性 1)综合效率2)生产系统的整个生命周期3)一切部门的工作4)全体人员参加TPM的内涵50P-PRODUCTIVE 生产率 故障为零、不良为零、灾害为零M-MAINTENANCE保养 设备保养、企业经营系统的保养TPM的内涵511）追求生产系统效率的最大化（综合效率化）；2）延长生产系统的生命周期；预防“灾害损耗、不良损耗、故障损耗”；3）涉及以生产部门为首的开发、经营、管理 等一切部门；4）从总经理到第一线工作人员全体人员参加；5）通过重复的小集团活动，达到零损耗全公司的TPM52通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质所谓人的素质就是：作为操作人员应具备自主保养的能力；作为维修人员应具备保养机电一体化设备的能力；作为技术人员应具备设计出不需保养的设备的能力。所谓设备的素质主要体现在：改善现有设备，提高综合效率，即以低的投入 达到高的产出。TPM的目标531）故障损耗2）准备、调整损耗3）刀具调换损耗4）加速损耗5）检查停机损耗6）速度损耗7）废品、修正损耗七大损耗541）故障损耗 故障可分为功能停止型故障和 功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整损耗 设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中 的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗。其中主要的是“调整时间”七大损耗553）刀具调换损耗 因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损 引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4）加速损耗 加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时 的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、模具的不完善，试切削损耗、作业人员的 技术水平等因素，其发生量不同。七大损耗565）检查停机损耗 所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或 设备处于空转状态，如传感器因某 种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。6）速度损耗 所谓速度损耗是指实际运行速度比 设备的设计速度慢。七大损耗577）废品、修正损耗 是因废品、修正引起的损耗。废品固然 是损耗，次品由于要修正也得花费许多 不必要的人力、物力，因此也是一项不 可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。七大损耗58开展TPM的8大支柱591）个别改善 消除影响设备综合效率的七大损耗的具体活动叫个别改善。开展TPM的8大支柱2）自主保养体制的形成 制造部门开展的“防止劣化的活动”，使设备得到有效保养。3）保养部门的计划保养体制的形成4）运转部门和保养部门的技能教育训练60开展TPM的8大支柱5）设备初期管理体制的形成6）品质保养体制的形成 从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于 良好的受控状态。7）间接管理部门高效体制的形成 间接管理部门要有力地支持生产部门开展TPM活动，同时应不断有效地提高本部门的工作效率和工作成果。8）安全、环境等管理体制的形成61TPM的组织形式TPM采用重复的小组形式开展活动车间主任主管领班主管主管主管领班领班领班领班主管62TPM小组活动的目标将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行有效调和。对公司而言，有助于提高公司的业绩；对成员而言，会产生达到目的的满足感和实现 追求的自豪感。63小组活动成功的关键工作干劲工作干劲工作环境工作环境工作方法工作方法成员能对自己的工作进行自主的严于律己的管理。成员在技术上不断学习并能分析和解决现场中的问题心理环境就是要形成同事之间、上下级之间十分融洽的环境。物理环境就是要形成便于活动的工作场所64故障的定义 从结果来看：故障是设备失去了规定的功能从原因来看：故障是人“故”意引起的“障”碍65 功能停止型故障故障的类型故障为零功能下降型故障66设备的劣化 自然老化：设备的性能因时间推移而发生的物理性退化强制恶化：因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化67零故障的思想基础1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为 “设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。68设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷 设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。69设备的潜在缺陷 微小缺陷的危害性 a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。70心理的潜在缺陷 保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足 设备的潜在缺陷要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化 a。尽管看见了，却视而不见；b。认为这类问题不存在，忽视不顾；c。技能水平不够，看不到缺陷。71实现零故障的对策清扫、加油、紧固是防止劣化得三要素，也是设备运行的基本条件。2)严格遵守使用条件制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。3)复元设备异常复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。4)改进设计上的不足5)提高技能技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。1)具备基本条件72 防止劣化的活动 正确操作、准备、调整，清扫、加油、紧固等；实现零故障的日常工作测定劣化的活动 检查使用条件，对设备作日常、定期检查以早日 发现故障隐患；复原劣化的活动 及时消除隐患和劣化，使设备恢复到正常状态。73 1)1)忽视微小缺陷的叠加作用忽视微小缺陷的叠加作用 2)2)没有分析引起故障的所有原因没有分析引起故障的所有原因 3)3)对设备的劣化放任不管对设备的劣化放任不管 4)4)对故障的分析不充分对故障的分析不充分 5)5)没有研究人的行为没有研究人的行为错误的故障对策74故障解析的步骤1)1)写出故障记录写出故障记录2)2)理解设备的功能和结构并熟悉正确的使用方法理解设备的功能和结构并熟悉正确的使用方法3)3)分析原因，列出检查项目分析原因，列出检查项目4)4)按照检查项目进行实际状态的确认按照检查项目进行实际状态的确认5)5)复元异常复元异常6)6)研究防止故障复发的对策研究防止故障复发的对策7)7)整理故障解析报告，编写检查基准书整理故障解析报告，编写检查基准书75通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合效率。自主保养的目标76操作人员应该具备的4种能力1)发现异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力。恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力。为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力。能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。2)处理异常的能力3)制定基准的能力4)维持管理能力774种能力的4个培养阶段1)复元和改善自己发现的异常2)熟悉设备的结构/功能3)理解设备和质量的关系4)修理设备78自主保养的步骤。初期清扫。发生源和困难部位的对策。编写清扫、加油基准。综合检查。自主检查。整理整顿。彻底化的自主管理79自主保养的开展形式判断是否达到合格水平；根据优缺点的评价结果，调整小组活动的内容；列举出需要改进任务，并制定相应工作计划。职责指导型步进式的渐进过程80初期清扫1如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活、磨损/堵塞/泄露/通电不良2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良；4）电渡材料粘附污垢回导致电渡不良2清扫的目的是为了检查设备1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等2）能及时发现漏油/镙栓松动/裂纹/磨损/变形等异常现象3。同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心。初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘、垃圾等。为什么要清扫？81设备老化加快设备运行不正常设备故障产生次品如果加油不充足，就会带来很大损失：如果镙栓松动会导致：漏油错误动作振动故障零件断裂初期清扫82初期清扫机械主体的清扫附属设备的清扫润滑状况机器外围的清扫工作清扫项目清扫项目检查要领检查要领 是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等 螺栓/螺母是否松动/脱落 滑移部，模具安装部是否有松动 是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等 螺栓、螺母等是否松动、脱落 螺线管、电动机是否有呜呜声 润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等 油量是否合适 给油是否方便 将给油配管是否漏油 工具等是否定置管理 各铭牌、标牌是否清洁、便于识别 机器四周是否有灰尘/垃圾、和油污等83发生源、困难部位对策灰尘、污染等微小缺陷的根源发生源困难部位清扫了好多次，但一下子又污损的地方清扫、加油等非常费时多次发生同样的故障明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫84便于清扫/加油、紧固等基本工作缩短清扫时间杜绝发生源提高设备的可靠性发生源、困难部位对策 采取发生源、困难部位对策的目的85便于清扫.加盖、密封控制污损范围防止切屑油和切屑飞散发生源、困难部位对策 具体对策86盖子的设计不要有尖角易于拆卸87防止劣化三要素，保证基本条件 清扫 加油 紧固编写清扫、加油基准88明确该遵守的事项和方法充分理解必须遵守的理由具备遵守的能力具备遵守的环境编写清扫、加油基准遵守基准的前提89编写清扫、加油基准明确设备异常的各种表现能使异常量化或表面化能自己制订基准制定基准的前提90 编写清扫、加油基准检查日期检查周期检查工时基准的基本要素确定时间明确检查要领91 加油的要领 螺栓紧固的要领 润滑油存放容器是否加盖 是否缺省、偏移?是否备齐常用油种 是否有垫圈?设备上是否有加油标记？有无校准基准?各油种的用量是否合适？安装是否规范?各油种目前状态如何?长度及其配合是否恰当?各部位的出油量是否正常?编写清扫、加油基准92 综合检查 不能依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等 有关知识和原理，进行日常检查。综合检查93 a.列出检查项目 可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等 b.教材的准备 可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。综合检查的步骤94综合检查的步骤c.对领导进行教育d.传达教育e.应用并体会所学知识f.推进目视管理95目视管理的要点检查的对象是什么？其应有状态如何？是否保持在应有状态？检查方法是否掌握？处理方法是否明确？96技能科目基础 基本 安 图 电气 安全知识 技能 装 纸 知识 知识序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26技能要求技能评分工具的准备知识螺栓螺母的准备知识标准零件的准备知识模具准备知识划线技能更换刀具技能模具安装冲头螺母安装模具图纸联锁装置知识12345技能培训的评定表97 在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准 的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照 执行，这就是自主检查基准。制定科学的保养和运转基准确定检查周期决定检查工时掌握设备的综合知识明确设备和质量的关系 进行故障、次品分析自主检查98整理是指 明确车间内的工夹具、半成品、不良品 等管理对象，并制定出管理基准。整顿就是 要遵守（维持）即定基准并逐步完善。整理、整顿99整理整理整顿整顿清扫清扫清洁清洁素养素养将物区分为：常用、不常用、偶尔用 和不用等四类；对常用、不常用的物品做到定置管理、定放、取用方便、目视管理；对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；使员工养成保持清洁的习惯。5S活动100 1)建立起不断改善的意识，不断地进行PDCA循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新 的小组活动目标，实现自我管理。2)树立”自己的车间自己管”的思想 3)自主地就是严于律己和自立性.严于律己是指能自己提出问题,能行动去做，自立性就是自己解决问题。自主管理的彻底化101开展自主保养的9大前提 辅导教育TPM本身是工作的一部分小组为主体贵在行动追求实效自己决定应该要做的事各步骤活动的彻底化活用三种神器：单要领课本、会议和活动板安全第一102 1。设备维修工的职责是什么？2。设备操作工的职责是什么？3。我的职责是什么？小组讨论一103小组讨论二l公司应该用什么来评价设备维修人员和操作人员在设备管理方面的工作?维修工操作工104小组讨论三请通过小组讨论，举例说明微小缺陷的危害性。讨论时间：20分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。105小组讨论四请结合实现零故障的五项对策进行分析:1)这五个方面的现状如何?2)如何改善?106小组讨论五为了提升自主保养的能力，您应该接受怎样的培训？培训内容：培训方式：107请在小组中就“开展自主保养的主要障碍”这一问题进行讨论，并针对其中一条制定对策。讨论时间：30分钟，每小组得出一份结果，然后各用3分钟时间在全班介绍。小组讨论六108109