磁粉检测实验.doc

《表面检测学》
实 验 指 导 书

（机电学院测控技术及仪器专业使用）

赵志 彭光俊 编

武汉理工大学教材中心
2003年6月

实验一 磁粉性能测定
一、实验目的
1．了解磁性称量仪测量磁粉磁性的原理。
2．学会磁性称量仪的使用方法。
3．学会用酒精沉淀法测量磁粉的粒度。
4．学会磁悬液的配制和浓度的测量。
二、概述
磁粉检测所使用的磁粉是经过特殊处理的，它具有一定的粒度、形状、密度、颜色和磁性等性能。在磁粉探伤中，这些性能对工件表面缺陷处的磁粉痕迹的显示有很大影响。因此，探伤用的磁粉应符合一定的技术要求。
1．磁粉的磁性
磁粉的磁性与磁粉被漏磁场吸附形成磁
痕的能力有关，磁粉应具有高磁导率，低矫
顽力和低剩磁。最常用的磁性测量方法是称
量法。它是采用一标准电磁铁，在规定的时
间内吸附磁粉，按所吸重量来评价性能。测
量装置及原理见图1-1。
2．磁粉的粒度
磁粉的粒度，即磁粉颗粒的大小及均匀
度，对磁粉的悬浮性和漏磁场对磁粉的吸附
性影响很大。在湿法检测中，如果磁粉粒度
小，则悬浮性好，对缺陷探伤的灵敏度高，
在干法检测中，则应采用较粗的磁粉。磁粉
粒度可用酒精沉淀法测定，由于酒精对磁粉 图1-1 磁粉磁性称量仪原理图
润湿性能好，将磁粉与酒精按一比例配制成
悬浮液，装在ф10×400㎜的玻璃管中（酒精高度为300㎜），反复倒置玻璃管摇晃均匀后，可以根据悬浮液观察判断磁粉的粒度和均匀性，一般静置3分钟，明显分界处磁粉柱高度不低于180㎜为合格。
3．磁悬液浓度测量原理
磁悬液通常采用矩形或梨形沉淀管，以测量容积的方法来测定，磁悬液搅拌均匀后，取100毫升注入沉淀管，使其沉淀。在规定的沉淀时间内，磁粉沉淀管中的磁粉沉淀高度与磁悬液浓度呈线性关系。其数学表达式是：

h1和h2是浓度为x1（给定）和x2（待测）时的沉淀高度。如已知给定浓度x1和沉淀高度h1读出被测磁悬液磁粉沉淀高度h2，则可计算出其磁悬液浓度x2。
也可在新配制磁悬液时，用不同的磁悬液浓度（g /升）与其沉淀高度制作磁悬液浓度曲线，作为标准曲线，探伤前通过测量探伤液的磁粉沉淀高度便可查出相应浓度，判断磁悬液是否合格。非荧光磁粉以15～30g/升为合格。荧光磁粉以1～2克/升为合格。
三、实验设备与器材
1．JCY-3型磁粉测定仪 1台
2．工业天平 1台
3．760＃磁粉，磁粉托盘 各1份
4．长400㎜，内径为10㎜的玻璃管 若干
5．支架、500㎜直尺 各1个
6．酒精 若干
7．200ml量筒 1个
8．坐标纸 1张
四、实验步骤
1．磁性称量法测定磁粉磁性
1）接通220V电源，但磁性测定仪的显示器无显示。
2）打开磁性测定仪的电源开关，电源指示灯亮，将手动/自动开关置于手动上，调电位器使电流表指在1.3A。再关电源开关。
3）工作状态分为手动和自动。手动：打开电源开关就开始工作，显示到60秒关电源开关，停止显示。自动：打开电源开关，按启动按钮就工作，显示到60秒自动断开电源。
4）选好自动或手动后，将待测的磁粉放入磁粉托盘内，用直尺括平，移到测量仪的铜盘下，然后按下工作开关。
5）通电显示5秒后，缓慢垂直下移托盘。放置在工作台上，这时，铜盘下吸住一些磁粉，继续通电55秒，使被吸住的磁粉稳定下来（见图1-1）。
6）将天平的秤盘放置在测量铜盘下。60秒后电磁铁自动断电，被吸住的磁粉落入天平的秤盘内，然后进行称量（单位：克）。
7）按2～5步骤重复试验三次，每次更换新磁粉并将数据记入表1-1，求出三次测量结果的平均值。称量的磁粉重量不少于7克为合格。
2．酒精沉淀法测量磁粉粒度
1）向400㎜的玻璃管内注入酒精至150㎜的高度。
2）用工业天平称3g磁粉倒入玻璃管内摆晃。
3）继续注入酒精至300㎜高度处。堵好橡皮塞，上下颠倒玻璃管数次，充分摇晃磁悬液，然后立即将玻璃管垂直放在支架上，并固定好。
4）静置3分钟，测量明显分界处的磁粉柱高度。
5）按1～4步骤重复三次，每次更换新磁粉并将数据记入表1-2，然后取其平均值。磁粉柱高度不低于180㎜时为合格。
6）观察磁粉的均匀性，并做记录。
3．磁粉浓度的测量
1） 用工业天平分别称取10g、15g、20g、25g、30g磁
粉，装入100ml梨形沉淀管，然后将煤油分别倒入试管
至100ml。测其浓度值，作为标准曲线，然后另配任意
重量的磁悬液作为浓度待测液，将待测磁悬液倒入梨形
沉淀管内至100ml。
2） 将试管静置半小时，测量磁粉沉淀的高度，记
录于表1-3。
3）用计算法计算待测磁悬液的浓度。

图1-2 沉淀法测量磁粉
粒度的装置

a）悬浮于酒精中的磁粉 b）粒度不均匀的磁粉沉淀
c）粒度均匀的磁粉沉淀 d）均匀粗大的磁粉沉淀
图1-3 酒精沉淀法磁粉悬浮情况
表1-1
磁粉种类
磁 性 称 量
磁性（克）
第一次
第二次
第三次
平 均

表1-2
磁粉种类
磁粉柱高度 （㎜）
磁粉均匀性
第一次
第二次
第三次
平 均

表1-3
磁悬液浓度g/升

待测试样
高 度（㎜）

五、实验记录及实验报告要求
1．绘制磁粉磁悬液浓度——高度曲线。
2．将待测磁悬液的高度经上述曲线查对浓度，并与计算值比较。
3．判断磁粉的磁性及粒度是否合格。

实验二 钢板焊缝表面磁粉探伤
一、实验目的
1．了解A型灵敏度试片和磁场指示器的用途和使用方法。
2．了解和掌握旋转磁力探伤仪旋转磁场磁化的基本原理和适用范围。
3．掌握钢板焊缝磁粉探伤的操作步骤。
二、概述
1．A型标准灵敏度试片简介
磁粉探伤时，磁化电流的选择是否正确，通常可以用两种方法加以判断：一种是直接测定工件表面的磁场强度；另一种是采用灵敏度试片来鉴别。它可以用来正确选择几何形状复杂、不同材质工件的磁化规范。如A型灵敏度试片，它是由一定厚度的纯铁薄片制成，在其一侧刻有一定深度的细槽。A型灵敏度试片有三种规格，其形状和尺寸见表2-1和图2-1。在使用时，有刻槽的一侧平面与工件被测表面紧贴。当磁化工件表面时试片同时被磁化，将磁悬液喷洒在试片上，灵敏度试片未刻槽表面便会出现与刻槽位置相一致的磁痕。A型试片的磁痕显示与磁场强度的关系见图2-2。探伤操作时，应根据工件的检测要求和级别，选择相应的A型试片型号，刻槽愈小，灵敏度要求愈高，所需的有效磁场强度就越大。观察磁痕出现的方向和磁痕浓度的深浅，即可判断磁场的方向和强弱，从而判断磁化方向和磁化电流的选择是否正确。

图2-1 A型灵敏度标准试片 图2-2 A型试片的磁痕显示
与磁场强度的关系
表2-1
型 号
规 格

槽 深（μm）
15
30
60
试片厚（μm）
100
100
100
2．磁场指示器
磁场指示器是由6块三角形纯铁和铜片衬底拼成的。在实际使用时，同灵敏度A型试片一样，放置在工件表面，磁化时，工件表面的磁化磁场将磁场指示器同时磁化，当喷洒磁悬液时，磁场指示器就可出现与磁场磁力线方向一致的磁痕。
3．旋转磁场形成的基本原理
旋转磁场磁化法是一种间接磁化法，它是将工件置于十字相交的电磁轭制成的手提式转旋磁场下，进行磁化的一种方法。旋转磁场的产生：当两个电磁轭直角交叉放置并各通以相位差为90°的交流电时，在极间中心处就形成园形旋转磁场，这是因为两个两角交叉的电磁轭在中心处产生两个相互垂直的磁场，这两个磁场在工件中叠加产生复合磁场，由于形成的复合磁场的方向是以一个园形轨迹随时间变化而改变，且磁场强度大小保持不变，所以称为旋转磁场，在旋转矢量图上可以看出这些特点（见图2-3）。

图2-3 旋转磁场的产生
三、实验设备与器材
1．旋转磁场探伤仪，电磁轭磁粉探伤仪，角焊缝探磁粉探伤仪 各1台
2．A型灵敏度试片 1套
3．磁场指示器 1个
4．磁悬液 若干
5．焊接钢板试样 若干
四、实验内容
1．用磁场指示器检验旋转磁场，电磁轭磁场，角焊缝探伤仪磁场的磁场方向。
2．用A型灵敏度试片检验不同磁粉探伤仪的探伤灵敏度。
3．用旋转磁场法检测一块厚度为10㎜的钢板焊缝表面缺陷。
五、实验步骤
1．对被检工件进行预处理，清除油污、铁锈等。
2．将各探伤仪磁化探头分别置于试样上，将磁场指示器置于两磁极之间铜面朝上。
3．打开各探伤仪的电源开关，指示灯亮，工件表面的磁化磁场将指示器磁化。当喷洒磁悬液后，观察指示器上的磁痕，记录于表2-2。
4．变换磁场指示器在试件上的所在位置、重复2～3步骤。并记录结果。
5．将A型灵敏度试片、、分别贴在不同磁粉探伤仪两磁极之间，带有刻槽的一面紧贴工件表面，用胶纸固定。
6．重复步骤3，观察磁痕，以标准试片（15/100号）能清晰显示出人工缺陷的磁场强度为标准（约为25奥斯特左右）。将不同探伤仪的试验结果记录于表2-3。
7．旋转磁场探伤仪的磁轭有四个极、下面均有滑轮；可前后推动而对工件进行连续探伤。
8．接通电源，对工件表面进行间歇磁化，观察记录工件表面缺陷的磁痕形状、大小及方向，直到整条焊缝检查完毕。
六、实验结果
表2-2
仪器类型
测试
位置
磁场特征
旋转磁场探伤仪
电磁轭探伤仪
角焊缝探伤仪
1
2
3
1
2
3
1
2
3
磁痕形状

磁场方向

表2-3
仪器类型
试片
位置
磁场特征
旋转磁场探伤仪
电磁轭探伤仪
角焊缝探伤仪
A1
A2
A3
A1
A2
A3
A1
A2
A3
磁痕形状

磁痕清晰程度

七、实验报告要求
1．用磁力线绘出不同探伤仪的磁场分布示意图，画出发现缺陷的有较范围。
2．比较各种探伤仪的灵敏度。
3．画出钢板焊缝探伤的缺陷示意图。
实验三 溶剂去除型表面着色渗透检验
一、实验目的
了解着色渗透检验的基本原理，掌握溶剂去除型着色渗透检验的方法。
二、概要
溶剂去除型着色渗透检验方法是表面渗透检验中应用最广的一种方法。适用于表面光洁的各种零件和焊缝表面的开口型缺陷检验，特别适合于大型工件的局部检验、非批量零件的检验和现场检验。
零件检验前的清洗和渗透剂的去除都采用同一种溶剂。因为溶剂能快速渗进表面开口的缺陷中，将缺陷内的渗透剂溶解掉，所以零件表面的渗透剂去除应采用擦除的方法，而不应采用喷洗或浸洗。
溶剂去除型着色渗透检验采用非水湿显象剂显象，因而具有较高的检验灵敏度，渗透剂的渗透速度也比较快。
三、实验用品
1．不锈钢镀铬辐射状裂纹标准试块 1块
2．待检测工件 1件
3．溶剂清洗剂、着色渗透剂和非水湿显象剂（压力喷罐） 各1罐
4．丙酮 1瓶
5．不锈钢方盘 1个
6．电吹风 1个
7．棉纱或卫生纸 若干
8．《JB4730-94压力容器无损检测》标准 1本
四、实验内容及步骤
1．预清洗
将试块和工件放入盘内，然后倒入少量丙酮，用
干净棉花或布蘸上丙酮清洗表面，如图3-1所示，直
至表面污物全部清除干净。
2．干燥
用电吹风干燥受检表面，使溶剂不要残留在缺陷
内或表面上。 图3-1
3．渗透
将清洗干净的试块和工件搁在支架上，受检面应朝上放置。将着色渗透剂喷涂在受检表面上，如图3-2所示。喷涂时喷嘴轴线应与工件表面成45°角快速喷洒，喷嘴与受检面之间的距离保持在200～300㎜为宜。渗透液必须全部润湿受检表面，渗透时间应保持10分钟左右。
4．清洗（去除表面着色剂）
先用卫生纸或棉纱粗略地擦拭工件和试块表面，以擦掉大部分渗透剂，再用溶剂清洗剂喷在干净的卫生纸或棉纱上，清洗受检工件和试块表面，最后用干净的卫生纸或棉纱将受检表面擦拭干净。

图3-2 图3-3
5．显象
将显象剂喷罐用力上下摇动，让罐内钢珠充分搅拌，然后用图3-2的方式将显象剂喷涂在工件和试块受检表面上，显象剂涂层应薄而均匀。显象时间15～30分钟为宜。
6．检验
显象完毕，即可在白光下进行检验。先检查试块表面，观察辐射状裂纹显示是否符合要求，如果显示符合要求，即可说明着色渗透系统及操作符合要求。此时，便可检查工作表面，观察有无缺陷，如图3-3所示。
7．记录
检验完毕，记下缺陷的类别、大小、数量、部位、试块编号、探伤剂名称、型号、渗透时间、显象时间及检验日期等。
8．质量评定
根据缺陷显示，按照《JB4730-94压力容器无损检测》标准进行评级（见附录）。
五、注意事项
实验完毕，必须用丙酮将试块和被检测工件表面彻底清洗干净。
六、实验报告要求
1．绘制缺陷分布示意图，标出位置、大小。
2．根据缺陷显示迹痕，按《JB4730-94压力容器无损检测》标准评级。
3．如果超过显象时间仍不见试块和工件上有缺陷显示，是什么原因所致？
4．着色渗透检验应注意些什么问题？

实验四 水洗型荧光表面渗透检验
一、实验目的
了解荧光渗透检验的基本原理，掌握水洗型荧光渗透检验的方法。
二、概要
水洗型荧光渗透检验是当前最广泛使用的渗透检验方法之一。其优点是检测灵敏度高，主要应用于锻铸件毛料阶段和焊接件等的表面开口缺陷的检验。
荧光渗透检验使用的是在紫外线下能发出明亮荧光的渗透剂。零件的状态不同，要检查的缺陷种类不同，所需的渗透时间均会不同。渗透完毕，零件表面多余的渗透剂可直接用水除去，在黑光灯下缺陷显示有明亮的荧光和高的可见度。高灵敏度的水洗型荧光渗透剂能检查出非常细微的缺陷。
三、实验用品
1．不锈钢镀铬辐射状裂纹标准试块 1块
2．待检测工件 1件
3．黑光灯 1台
4．恒温干燥箱 1台
5．电吹风 1个
6．荧光渗透液 1杯
7．显像剂干粉（二氧化镁） 1盒
8．丙酮 1瓶
9．不锈钢方盘 1个
10．卫生纸或棉纱 若干
11．《JB4730-94压力容器无损检测》标准 1本
四、实验内容及步骤
1．预清洗
将试块和工件放入盘内，然后倒入少量丙酮，用干净棉花或布蘸上丙酮清洗表面，直到表面污物全部清除干净。
2．干燥
用电吹风干燥受检表面，使溶剂不要残留在缺陷内或表面上。
3．渗透
将清洗干净的试块和工件插入荧光渗透液内，注意留出全长的～作为拿取部位，如图4-1所示。渗透时间保持15～20分钟。
4．滴落
取出试块和工件，将表面多余的渗透剂滴入容器内。
5．水洗
在洗涤槽内用水清洗试块和工件表面多余的渗透剂，再用干净卫生纸或棉纱将表面擦干净。
6．干燥
将擦干净的试块和工件放进干燥箱内干燥，最长时间不得超过10分钟，最高温度不得超过80℃。

图4-1 图4-2
7．显象
将干燥后的试块、工件埋入显象干粉中，取出后受检表面应吸附一层显象粉薄膜。显象时间为10～15分钟。
8．检验
将试块和工件送进暗室，在距黑光灯400㎜左右处观察缺陷显示，如图4-2所示。如果试块上的人工缺陷显示清晰，即可说明荧光渗透系统及操作符合要求。
9．记录
检验完毕，记下缺陷的类别、大小、数量、部位、试块编号、渗透剂及显象粉名称、型号、渗透时间、显象时间以及检验日期等。
10．质量评定
根据缺陷显示，按照《JB4730-94压力容器无损检测》标准进行评级（见附录）。
五、注意事项
实验完毕，必须用丙酮将试块和被检测工件表面彻底清洗干净。
六、实验报告要求
1．绘制缺陷分布示意图，标出位置、大小。
2．根据缺陷显示迹痕，按《JB4730-94压力容器无损检测》标准评级。
3．如果在黑光灯下超过显象时间仍不见试块及工件上有缺陷显示，是什么原因所致？
4．荧光渗透检验应注意一些什么问题？

实验五 涡流测厚及测厚传感器性能测试
一、实验目的
1．熟悉涡流测厚的基本原理。
2．掌握测厚传感器性能的测试方法。
3．学会涡流测厚仪的操作和使用方法。
二、仪器的试样
1．FQR7504涡流测厚仪 1台
2．信号发生器 1台
3．平面传感器 若干
4．非金属膜片 若干
5．游标卡尺 1把
6．Al基镀层厚度试样；Cu基镀层厚度试样 各1件
三、实验原理
当载流线圈放置在试件表面上时，试件中产生的涡流随试件与传感器的间距而变化，只要检测出在不同间距下的检测线圈的阻抗，并以此作出距离----线圈阻抗的定量关系曲线，就可以对金属基体上的复盖层进行厚度测量了。
通常我们希望这种定量关系为线性关系。事实
上距离与线圈阻抗之间并非线性关系，由图5-1可
知在一定距离范围h0以内。其关系近似为线性关系。
此测量范围为测量线性范围。线性范围亦即传器的
性能指标之一，线性测量范围确定的方法如下，首
先测得图5-1曲线，然后取不同的h0对测得数据进
行线性回归，直到置信度为0.01时所对应的h。
四、实验步骤
（一）提离效应实验 图5-1 距离阻抗曲线
1．按图5-2接线
2．将等厚膜片若干置于基体试
块与传感器之间，测得检测线圈的电
压值。然后提起传感器，逐渐减去膜
片同时测量减少膜片后的电压值。如
此反复进行，直到膜片减到零。获得
的一组传感器与试件提离距离和对应
电压数据，记录于表5-1。
3．更换传感器，重复步骤2。 图5-2 测厚简单电路图
（二）涡流测厚
1．将7504涡流测厚仪的种类开关自“关”扳向“电池”位置，表头指针在红色范围内，即可进行测量。
2．将探头插入面板左边的插座内。
3．根据估算的镀、涂层厚度，选择量程范围。
Ⅰ：0～15μ Ⅱ：10～70μ
Ⅲ：60～260μ Ⅳ：250～3000μ
4．在没有镀、涂层的基体材料上垫上厚度与所选择量程的低限相近的膜片（如果选择Ⅰ档则不垫），调节“左校准”旋钮，使表针指示与垫入膜厚一致，然后在探头和基体材料间垫入厚度与量程的高限相近的膜片，调节“右校准”，使指针指示与垫入的膜片值相等。这样交替插入高低校准膜，反复校准3～4次，直至表针指示值与校准膜厚度相符，即可进行待测厚度的测量。
5．经上述调整后，将探头置于待测件上，表针指示值即为镀、涂层厚度，测试记录于表5-2。
6．更换试样重复步骤4、5。
五、实验报告要求
1．将提离距离与测得的信号值作图，由图初步确定h0，然后将小于h0的数据在计算机上偏程进行回归，得到相关系数R的值，以及误差值S。当R≤0.995，误差S<0.5时的h0确定为传感器的测量线性范围。
2．若以此传感器进行测厚，说明其误差来源，计算其误差大小。
3．说明不同基体材料，对阻抗有何不同影响？
表5-1

测量值 膜厚μ

传感器

表5-2
试验序号
仪表量程
校正膜厚度
（μ）
试 件
测 量 值
上限
下限
材料
标号
1
2
3
平均

实验六 导电率测量
一、实验目的
1．掌握涡流法测量金属导电率的基本原理。
2．熟悉涡流导电仪的操作使用方法。
3．学会利用导电率的差异进行金属化学成份、热处理状态等的材质试验方法。
二、实验内容
1．对铜、铝和不锈钢等金属的导电率测量；
2．不同铝合金牌号的混料分选；
3．经不同热处理的硬铝合金的导电率测量。
三、仪器设备和试件
1．RQR7501、7502涡流导电仪（含标准试块）；
2．试片若干块（分别由不同牌号的和相同牌号但不同热处理材料制成）。
四、实验原理
导电率是金属的物理性能之一，利用涡流方法可以测量金属的导电率。
当载有交变电流的线圈接近金属试件时，试件表面就会感生出涡流。而涡流将通过其自身的磁场对栓测线圈产生影响，改变它的电性能（如感应电压或阻抗特性）。由于涡流的强弱与金属的导电率密切相关，因此，通过检测线圈电性能变化的测量就可以相应得出金属试件的导电率。
FQR7501是采用电桥来进行测量的，如图6-1
所示，L1为检测线圈（即探头），L2为补偿线圈，
C2为可变电容。
当L1= L2，C1= C2时，电桥达到平衡，输出
电压为零，若将探头L1放在试件表面上，由于涡
流的影响将改变线圈的阻抗，电桥失去平衡。若
重调C2使电桥达到新平衡，则C2的变化量（转
分角度）与金属的导电率对应起来，应可以由C2
的变化量直接读出试件的导电率。 图6-1 电桥示意图
由于金属的导电率是随着金属材料的化学成份，热处理状态以及组织状态、机械性能等材质因素而变化的。因此，根据导电率与材质因素之间的对应关系，可以进行材质的鉴别和分选等试验。
五、实验步骤
1．准备
（1）打开仪器盖，把右下方的旋钮板向“电池”位置，检查电表指针，应该落在红标记区内，否则应更换电池。
（2）插入探头，把旋钮扳到“测量Ⅰ”或“测量Ⅱ”位置。
2．校正
校正的目的是当导电率分度盘读数和标准试块的导电率值相等时，使电表指示为零（即电桥输出为零）。
（1）把探头放在高值导电率标准试块的中心部分，转动导电率分度盘，对准高值导电率值（即盘的读数和标准试块上数值一致），然后，用电表右下方的“高值校正”旋钮调节，使表针指到零位。
（2）把探头放在低值标准块的中心部分，转动导电率分度盘，对准低值导电率数值，然后，用电表右下方的“低值校正”旋转调节，使表针指零。
（3）反复进行（1）、（2）两个步骤操作2～3次，仪器即校正好了。
3．试件测量
（1）导电率绝对值测量：
若试件材料厚度在1㎜以上，并具有不小于Φ10㎜的平面，即可进行导电率绝对值的测量。
将探头放在试件平面上，转动分度盘使表头指针指零，这时分度盘的导电率数值即为试件的导电率绝对值。
六、注意事项
1．FQR7501/2仪只适用于非磁性材料。
2．操作时注意边缘效应，避免人为误差。
3．当试件平面较大时，其导电率值随着位置的不同可能有所变化，测量时，要求测量三点以上，取其平均值作为导电率数值。
七、测试记录与实验报告
1． 测量所给试件的绝对导电率值，记录于表6-1。

表6-1
试件编号
材 料
电导率值
备 注

2．对测量误差进行分析。

实验七 表面涡流探伤
一、实验目的
1．掌握涡流探伤原理。
2．熟悉7505涡流探伤仪的操作及使用方法。
3．了解探伤中判别缺陷及其大小的方法。
二、实验内容
1．检测非磁性金属材料试件的表面裂纹。
2．检测磁性材料试件及不锈钢试件的表面裂纹。
三、仪器设备和试件
1．FQR7505涡流探伤仪 1台
2．非磁探头、铁磁探头 各1只
3．标准试件（磁性、非磁性各一块，用以调节仪器） 2块
4．待测试件 若干
四、实验原理
FQR7505涡流探伤仪的原理方框图如图7-1，当直接接在振荡器主振回路中的试验圈中通以高频电流时，便会在被测试件中产生涡流，如果遇到缺陷，则振荡器的高频电流就会产生相应的变化。此变量经检波后得到一直流的变量，经指示放大器放大后，一路送电表作指针显示，另一路送报警放大器。

图7-1 7505涡流探伤仪方框图
五、实验步骤
1．使用前应检查电表的机械零点，若指针不在零位，用小起子调节到零。
2．将“电源”按键掀下，电源立即接通。
3．掀下“电池试验”按键检查电池，若表头指针指在红线区域外的左方，则需更换电池。
4．根据待测试件的材料选择铁磁探头（壳体上用红点标记）或非铁探头（壳体上用白点标记），插入探头插座，并掀下相应的铁或非铁按键。
5．作零位调节：将探头放置在试件上调节“提起补偿”旋钮，使指针回零，然后提起探头，调节“零点”旋钮，使指针回零。反复上述调节，直至探头提离试件时指针不再偏离零点为止。
6．报警门槛电平调节：掀下“触发”按键，报警部分即为开始工作，根据调节灯光报警的门槛电平（用小起子调节“阀限”的螺丝槽）。若需音响报警时，可将“灵敏度”调节旋钮向上拉起。
7．将探头在试件上进行人工扫描，遇有缺陷时表头指针和报警灯光都会作出显示。
六、注意事项
1．检测时应注意边缘效应，避免与缺陷信号相混淆。
2．当需要提高灵敏度时，可将“灵敏度”旋钮顺时针拨动，但拨动后要求重新进行零位调节。
3．使用中探头不要选择错误，调节零位时探头在被测试件材料上进行，当换测不同材料的试件时，应重新进行零位调节。
4．因声、灯光报警时耗费电能较大，故在无须报警时应避免使用。
5．仪器使用完毕，需将“电源”按键再掀一次，切断电源。
七、试验记录与报告
1．将测试数据填入表7-1；
2．将所测试件中裂纹（位置、走向）画在零件草图上。

表7-1
试件编号
材 料
仪器灵敏度
电表指示值
备 注

17