立式辊磨机.doc

一、 立式辊磨机安装工程施工工序
二、质量控制计划

施工过程中的操作步骤
检查内容
工序号
操作名称
检验类型
日期
检验类别
控制类型
文件类型
文件名称
1.1
图纸自审/会审

图纸自审/会审记录
1.2
施工交底

施工交底记录
1.3
设备验收

2
P
N
开箱检验记录CBMI—JX--TY—003
1.4
基础验收
DIM

2

R
保存土建施工的检验报告
2.2
垫铁布置和制作
DIM +MT

1
P +B
N +R
CBMI–JX–LSGM––001+强度试验报告
3.1
基础框架安装
DIM+US

2
B
N
CBMI–JXAZ–LSGM––002+超声波探伤报告
3.2
地脚孔灌浆
SC

2
E
R
砼配比报告+隐蔽工程检验记录CBMI-GT-008
3.4
减速机底座安装
DIM

2
B
N
CBMI–JX–LSGM––003
3.7
电机底座安装
DIM

2
B
N
CBMI–JX–LSGM––004
3.9
基础灌浆
SC

2
E
R
砼配比报告+隐蔽工程检验记录CBMI-GT-008
4.1
减速机安装
DIM

2
B
N
CBMI–JX–LSGM––005
5.1
磨盘安装
DIM

1
B
N
CBMI–JX–LSGM––005
6.1
壳体组对、安装
DIM

1
B
N
CBMI–JX–LSGM––006
7.1
压力框架安装
DIM

2
B
N
CBMI–JX–LSGM––007
8
分离器安装
DIM

2
B
N
CBMI–JX–LSGM––008
9
传动装置安装找正
DIM

2
B
N
CBMI-ME-003
11.1
加油
SC

1
B
N
CBMI–JX–LSGM––009
11.2
试运转
RT

2
P
N
单机试运转记录CBMI-ME-006
检验类型
DIM--尺寸检查 DP--着色渗透实验 MP--磁粉检查 MT--样品机械实验 RD--X射线检查 RT--运转实验
SC--特殊检查 US--超声波检查 VC--表面检查
文件类型
N--检验记录 R--送检报告
控制类型
E--保证项目 B--基本项目 P--允许偏差项目
检验类别
1--自检 2--会检
三、施工过程控制规范
1.施工准备
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
1.1
图纸自审/会审

执行CBMI.QEMS.03.07

1.2
施工交底

执行CBMI.QEMS.03.09

1.3
设备验收
制造质量、数量、外形等情况

执行《设备检查验收》

1.4
基础验收

执行《基础验收》

2.划线及基础准备
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
2.1
基础划线

依据依据车间工艺基准线，划出基础框架和电机底座的纵横中心线

在减速机底座中心及基础框架、电机纵横中心线上埋标板，样冲眼直径小于0.5mm，且标板在灌浆前引出地面。

2.1.1
基础中心线
中心线偏差
≤±5mm
经纬仪
划规
2.2.1
埋设标板
标板尺寸
□150×10mm

2.2
砂墩布置制作

执行《砂墩布置和制作》
水准仪、铁水平
3.基础部分安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
3.1
基础框架组对、找正、安装
半径（B）偏差
│B1-B2│≤2mm
│B1-B3│≤2mm
│B2-B3│≤2mm

1.保证液压缸三点至中心的距离B。2.上表面的标高偏差尤其三个液压缸支点标高须控制。3.液压缸三点的角度（通过三角形边长A进行控制）4.焊接前、后均应检查。
Ⅰ级钢盘尺、200N弹簧称
三角形边长（A）偏差
│A1-A2│≤6mm
│A1-A3│≤6mm
│A2-A3│≤6mm
或执行图纸要求
液压缸支点及其它各点标高偏差
Hmax-Hmin≤1mm
水准仪
焊缝质量
Ⅱ级焊缝
超声波探伤仪
3.2
基础灌浆

3.3
基础框架复测
执行3.1检查项目
执行3.1技术要求
Ⅰ级钢盘尺、200N弹簧称、
水准仪
3.4
减速机底座安装
水平度偏差
≤0.1mm/m
1.底座表面要求较高，标高沿与减速机接触区域每隔200mm测量一点。
2.标高偏差可以通过在减速机底座与基础框架之间耳板螺栓进行调整,然后用垫片将减速机底座与基础框架之间的间隙塞实。
3.在焊接时应对称焊接，并用平尺随时检查其水平度

块规、平尺、框式水平仪、高精度水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤0.5mm
中心线偏差
≤±0.5mm
通过基础中心标板和底座的纵横中心线用经纬仪进行控制
经纬仪
3．5
减速机底座焊接
焊缝质量
Ⅱ级焊缝

超声波探伤仪
3．6
减速机底座（焊接后）
水平度
≤0.1mm/m
基础框架安装、焊接完成后，进行减速机底座水平、标高复查。
块规、平尺、框式水平仪、高精度水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤0.5mm
3.7
电机底座安装
标高偏差
≤－1mm
电机底座相对于减速机底座标高偏差应在1mm范围内，电机底座标高应稍低于减速机底座，以便找正。
水准仪
中心线偏差
≤±0.5mm
指相对于基础中心线
经纬仪
3.8
下壳体安装
垂直度偏差
≤2mm
分六等份测量
线坠
标高偏差
≤±2mm
分六等份测量
水准仪
错边量
≤2mm

钢板尺
中心偏差
≤±1mm
以减速机底座中心中心为圆心，壳体内圆为半径在基础框架上划一圆，壳体底部对线后与基础框架焊接。
钢盘尺、地规
3.9
基础灌浆

执行《基础灌浆》

4.传动装置安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
4.1
减速机安装
接触间隙
≤0.05mm
减速机底面与减速机底座接触间隙最大不超过0.05mm，以0.05mm的塞尺塞不进为准。
塞尺
螺栓紧固

根据图纸要求的扭矩值进行
专用扳手
中心偏差
≤0.5mm
减速机纵横中心线与底座纵横中心线的偏差
钢板尺
4.2
电机安装
对轮找正

执行《联轴器验评标准》
百分表
4.3
辅传安装
对轮找正

执行《联轴器验评标准》
百分表

5.磨盘安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
5.1
磨盘安装
喷口环与磨盘间隙
5~8mm

磨盘与减速机接触应接触均匀、紧密，最大间隙不超过0.1mm
钢板尺
接触间隙
≤0.1mm
塞尺
5.2
喷口环安装

应检查喷口环与磨盘的间隙（约为5~8mm），喷口环与壳体的间隙（约8mm）
钢板尺

6.壳体组对、安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
6.1
壳体组对安装
垂直度偏差
≤2mm
分六等份测量
线坠
标高偏差
≤±2mm
分六等份测量
水准仪
错边量
≤2mm

钢板尺

7.磨辊安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
7.1
压力框架组对、安装
尺寸偏差
│A1-A2│≤3mm
│A2-A3│≤3mm
│A1-A3│≤3mm
压力框架现场组对及焊接时应注意防止变形，并保证尺寸偏差，
盘尺
水准仪
标高偏差
Hmax-Hmin≤3mm
焊缝等级
二级
两侧间隙偏差
S=8±2mm
压力框架中心与磨辊中心、减速机止口中心线在同一直线上，用钢丝将压力框架中心找出同时用磨辊3个专指针确定磨辊中心，用线坠检查三点的中心重合度。

钢板尺
线坠
中心偏差
0.1mm
7.2
磨辊安装
中心偏差
0.1mm

8选粉机安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
8.1
壳体组对、安装
错边量
≤2mm
分离器壳体的组对对分离器旋转体安装影响严重，必须注意，保证与分离器连接止口处尺寸要求
钢板尺
8.2
固定叶片安装
叶片与锥体间隙
A1=4~8mm

钢板尺
8.3
旋转叶片安装
间隙检查
A1=4~6mm
A2=4~6mm
间隙的调整为分离器安装的一个关键，影响到分离器的正常运转，A2可通过密封绳部位的增减得到调整，径向只能检查止口的圆度，特殊情况可对其立筋加以打磨。

钢板尺
8.4
立轴安装
垂直度
≤0.1mm/m
立轴安装时参照顶部减速机法兰的水平度进行
框水平

9.其它设备安装
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
9.1
液压装置安装

按照图纸安装

9.2
油管配置

按照图纸要求及现场实际情况进行，油管的酸洗用6%的盐酸进行，氨水中和，然后冲洗、过油、安装

9.3
平台、栏杆安装

依据图纸要求及现场实际情况进行

10.试运转
序号
工作内容
检查项目
技术要求
操 作 要 领
检测器具
10.1
加油

根据设备技术资料的加油清单在润滑部位加入相应牌号和数量的润滑油

10.2
试运转前检查

1.检查磨体内是否有杂物及检查门是否全部封严.
2.检查各加油点及加油油量、种类是否正确.
3.检查所有螺栓是否紧固,需用液压扳手紧固的螺栓是否达到规定的扭矩值.
液压扳手
10.3
试运转
轴承温升、油压、供水、供气

1.确认设备的运转方向。各设备应单机进行试运转。
2.各驱动装置单独启动，主电机单独考核4小时，检查电机温升情况，然后与减速机连接。
3.检查压力蓄能器的氮气压力，调好相应的安全阀，局部监测单机功能。
4.整机联动应按以下顺序开机：张紧装置液压站—减速机、张紧装置、三道闸门的液压站加热器加热—密封风机运转—分离器运转—减速机低压泵运转—高压泵运转—张紧装置液压站通电运转—三道闸门液压站运转—接通超越离合器—接通辅传电机—接通主电机。同时在整机联动时应在磨盘上布满物料（约60mm厚），严禁磨辊直接与磨盘摩擦。

四、立式辊磨机专用质量记录

设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
垫铁布置
检验类别
自检
检测日期
年 月 日
垫铁编号

垫铁规格

垫铁数量

布置尺寸

a＝ mm
b＝ mm
砂墩高度

附图及说明

施工班（组）

年 月 日
技术员

年 月 日
质检员

年 月 日
设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
基础框架安装（焊接前/后）
检验类别
会检/自检
检测日期
年 月 日
检测项目
半径偏差
三角形边长偏差
标高偏差
│B1-B2│

│A1-A2│

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
│B1-B3│

│A1-B3│

│B2-B3│

│A2-A3│

Hmax-Hmin

技术要求
│B1-B2│≤2mm
│B1-B3│≤2mm
│B2-B3│≤2mm
│A1-A2│≤6mm
│A1-A3│≤6mm
│A2-A3│≤6mm
Hmax-Hmin≤1mm

结 论

设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
减速机底座安装 （焊前/焊后）
检验类别
会检/自检
检测日期
年 月 日
检测项目
半径偏差
标高偏差
B1-B2

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
B2-B3

B1-B3

Hmax-Hmin

水平度
1
2
3
4
中心线偏差

纵向中心线偏差
横向中心线偏差

技术要求
半径Δ≤2mm
标高Δ=Hmax-Hmin≤0.5mm
水平度Δ≤0.15mm/m
中心线偏差≤0.5mm

结 论

设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
电机底座安装
检验类别
自检
检测日期
年 月 日
检测项目
中心线偏差
标高偏差
纵向中心线偏差
横向中心线偏差
1
2
3
4

技术要求
Δ≤0.5mm
Δ≤－1mm（电机底座相对于减速机底座偏差）

结论

施工班（组）

年 月 日
技术员

年 月 日
质检员

年 月 日
设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
减速机、磨盘安装
检验类别
会检/自检
检测日期
年 月 日
检测项目
减速机底面接触间隙
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

磨盘与减速机接触间隙
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12

技术要求
减速机底面接触间隙Δ≤0.05mm
磨盘与减速机接触间隙Δ≤0.05mm

结 论

设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
壳体安装
检验类别
自检
检测日期
年 月 日
检测项目
垂直度
最大错边量
标高偏差
1
2
3
4
5
6

1
2
3
4
5
6

Hmax-Hmin

技术要求
△≤2
错边量≤2
Hmax-Hmin≤2mm

结 论

施工班（组）

年 月 日
技术员

年 月 日
质检员

年 月 日
设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
压力框架安装
检验类别
会检/自检
检测日期
年 月 日
检测项目
压力框架尺寸偏差
压力框架标高偏差
│A1-A2│

1
2
3
4
5
6
│A2-A3│

│A1-A3│

Hmax—Hmin

技术要求
│A1-A2│≤2mm
│A2-A3│≤2mm
│A1-A3│≤2mm
Hmax—Hmin≤3mm

结 论

设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
分离器安装
检验类别
会检/自检
检测日期
年 月 日
检测项目
壳体最大错边量
立轴垂直度

1
2
3
4

分离器转子径向偏差
分离器转子轴向偏差
1
2
3
4
5
6
7
8
1
2
3
4
5
6
7
8

技术要求
△≤2mm
垂直度△≤0.1mm/m
径向偏差≤±1mm
轴向偏差≤±1mm

结 论

设备安装检测记录
单位工程名称

工程编号

设备名称
立式辊磨机
分项
（工序）名称
检查加油
检测类别
自检
检测日期
年 月 日
检测项目
序号
检查项目
检查内容
规定扭矩值
检查结果

1
螺栓检查
减速机地脚螺栓是否达到规定扭矩值

磨盘与减速机连接螺栓是否达到规定扭矩值

磨辊辊套连接螺栓是否达到规定扭矩值

磨盘衬板螺栓是否达到规定扭矩值

其他连接螺栓是否紧固

序号
加油点名称
用油名称及型号
数量（l）
备注

施工班（组）

年 月 日
技术员

年 月 日
质检员

年 月 日

立式原料磨机施工技术方案

一、CK450原料立磨
1.1 辊式立磨在中国及世界其他国家的水泥工业作为粉磨设备应用非常广泛，它不但用作原料的细磨，还可以作为矿渣微粉及水泥磨，市场占有率很高。为此，安装全过程控制应以工序质量、产品质量、工作质量来提高工程质量，以高效的运转率和优良的完好率来保证设备的达产达标，让质量保证体系按科学的程序运转，其运转的基本方式是开展PDCA管理循环活动。PDCA是指：计划（Plan）、实施（Do）、检查（Check）和处理（Action）。
1.2 CK450立磨主要特点
带有耐磨衬板的平磨盘与锥形磨辊，采用4辊液压式，磨上附有翻出磨辊用的轻便型油压装置，便于磨机检修；磨机负荷运转在起动时磨辊能自动从磨盘上提起，减少了起动转矩；磨机设有保护装置，当辊压超过或低于调定范围极限值时，或垂直与水平方向振动速度超过设定值时，自动报警并自行停磨，确保磨机安全运行；磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性；各磨辊有独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨机运转中辊压波动最小，以使磨机运转平稳；分离器采用直流电动机传动，改变转速即可满足各条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便；风环设计成可调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，适应不同物料；磨辊套与轮毂之间，以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。该磨的主要优点是：不但用于原料磨，也可以用于矿渣微粉磨和水泥磨。
1.3 CK450立磨的工作原理
主电机按设计功率旋转通过齿轮箱带动磨盘转动，原料从星轮喂料机进入磨内，落到磨盘中央，然后在离心作用下甩到辊子下边，在磨盘边缘的挡圈使原料形成了层状，称为粉磨床。辊子与磨碗间的压力由液压装置施加，物料层带磨辊转动产生连续不断挤压生料的作用，研磨后的粉状物料越过挡圈落下，这时用于烘干物料的强劲热风从磨盘下风箱引入，并从环向缝隙吹起粉状物料，这时上升的气流把扬起的物料带到磨机上部的离心式选粉机里进行粗细分离，粗粒落回粉磨室中央再次研磨，细粉则随气流通过风管排除磨外，经和立磨配套收尘器对细粉的捕捉、回收，输送到生料预均化库储存。原料生产按循环工艺设计，废气和窑尾废气处理工艺连接，净化后的废气按国家环保要求由窑尾烟囱达标排放。由于磨机从主电机水平传动经大型齿轮箱转换后带动有扇形耐磨衬板的磨盘按垂直回转轴线的连续旋转，而上部选粉机壳体靠磨机筒体支撑，选粉机立轴带着转子也按同一垂直回转轴线连续旋转。所以，在设计磨机时按磨盘垂点回转中心对磨机筒体、选粉机壳体及主轴垂直线的同轴度在安装技术文件中已有明确要求，磨辊轴承座安装找正的定位尺寸及磨辊支撑架的标高、对中跨度等主要质量管理点在安装技术文件中亦已有明确要求，我们在安装磨机时要注意这些关键尺寸和精度要求。根据磨机正常生产原料的要求，当物料的研磨在限定压力下进行时，粉床一般情况下应保持磨盘与磨辊之间有不低于25mm的料层，为此，磨辊在安装过程控制其最终的定位尺寸显然十分重要。
1.4 规格与技术性能
规格与技术性能参照工艺设备表。

立磨外形示意图（注：只作本方案参照图）

立磨平面示意图（注：只作本方案参照图）

2.4 执行技术标准
2.4.1 生料磨房设计图纸、设备图纸及随机文件；
2.4.2 GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；
2.4.3 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；
2.4.4 JCJ03-90《水泥机械设备安装工程施工及验收规范》；
2.4.5 JC/T532-94《建材机械钢焊接件通用技术条件》；
2.4.6 JC404-91《水泥工业用通过式分离器》。
2.5 CK450立磨主要组成
2.5.1 主机设备基座——主电机底座、主减速底板、主减速安装或检修专用滑轨。
2.5.2 磨辊轴承座、液压缸底座、翻辊装置底座。
2.5.3 传动装置——主电机、主减速机、辅助传动。
2.5.4 磨盘装置——磨盘主体、衬板、刮料装置、挡圈。
2.5.5 磨辊装置——磨辊主体、曲炳、液压缸、缓冲器。
2.5.6 磨机筒体——筒体主件、内置衬板、上下中心环。
2.5.7 分离器——选粉机主体、内置下料锥体、传动装置。
2.5.8 润滑稀油站——主减速机润滑、磨辊润滑含配管。
2.5.9 润滑干油站——磨辊轴轴承座润滑含配管。
2.5.10 液压油站——磨辊液压缸供油含压力油管配管。
2.5.11 缓冲器油站——磨辊液压缸缓冲器供油含压力油管配管。
2.5.12 喷水加压站——磨室内喷水装置供水及含压力水管配管。
2.5.13 磨辊轴承锁风装置——气密风机安装，含锁风管道配管。
2.5.14 磨辊翻转装置——磨辊检修专用液压缸、油站总成、液压缸上下支座。
2.5.15 电控盘柜——随立磨订货所带专用电控盘及仪表。
2.5.16 进料装置——星轮喂料机及锁风系统管道制安。
2.5.17 热风入磨——进口结构、环形热风箱及风环装置。
2.5.18 其它附件——磨机地脚螺栓及专用锁紧螺母，主减速机定位销、吐料装置及筒体内挡料板和板面耐磨衬料施工。
2.6 主要部件重量一览表（初步计算，见表一）
表一
序号
部件名称
重量
序号
部件名称
重量
单位：t
单位：t
1
立磨基座及主减速底板

筒体及上下中心环装置

2
主减速机

环形汇风箱及进气风环

3
主电机

分离器（选风机）

4
支撑架过桥

其它部分

5
磨盘（含衬板）

6
磨辊、曲柄、液压缸、缓冲器

二、立式辊磨施工工序流程图（见图一）及安装网络计划图（见图二）

三、施工准备
依据“施工平面图”CK450立磨作业区域划分，按立磨开工的分项工程施工进度计划。
（1）施工用电、用水、用路畅通，作业场地平整、夯实，大吊车和大型运输车辆进出场地、吊装区域、部件临时堆放地点的路基面地耐力≥20t/m2；
（2）执行“安全防护设施配置计划”，对立磨施工现场安全防护设施配置、检查、记录；
（3）执行“消防场所灭火的危险等级和配置”，对立磨施工现场消防灭火设施配置；
（4）按项目“环境管理、职业健康、安全管理方案”对立磨施工现场重要环境因素，重大风险和危害源实施控制方法。
3.1 技术资料准备：
（1）设计图纸、设备图纸及随机文件，看图、审图、熟悉和了解技术要求；
（2）技术标准、作业指导书、安装工序及安全操作规程的熟悉和了解；
（3）公司程序文件涉及记录表格与现场施工需求相关的技术资料熟悉和了解；
（4）公司立磨安装工序质量专检与会检的检查、测量、记录——OK单的熟悉和了解。
3.2 人力资源准备：
（1）人力资源是指由机装工段负责制下的立磨安装班的人员构成，由立磨班的作业人员来完成任务；
（2）立磨班由班长、技术员、安全员和技术工种（高、中、初级）人员组成；
（3）技术工种为钳工、铆工、焊工、起重工、起重机驾驶员、汽车驾驶员、电气维修工等；
（4）技术工种中焊工、起重工、起重机驾驶员、汽车驾驶员、电工为特殊工种；
（5）钳工、铆工是立磨安装关键过程和主要工序的操作及完成者；
（6）上述人员经培训、考核、考试上岗或持证上岗应符合公司岗位任职条件；
（7）立磨施工人员配置计划见表二。
表二
序号
技术管理、技术工种
人员名称
数量
人力资源配置技术状况
要求
单位：人
1
机装工程科长、工段长、质检员
3
机械工程师、高级技师/主任技师各1人

2
钳工
6
配置要求：高级工4人，中级工2人

3
铆工
2
配置要求：高级工1人，中级工1人

4
起重工
1
配置要求：高级工2人

5
焊工
4
配置要求：高级工4人

6
管工
2
配置要求：高级工1人，中级工1人

7
其他用工
4
指架子工、电气维修工、油漆工、动态调配

8
合 计
22
。

3.3 机械设备、工器具准备：
（1）机械设备的重点设备是指大型吊车、汽车的使用，满足吊装、运输要求；
（2）机械设备的一般设备是指加工设备、焊接设备、电动设备的使用，满足过程能力；
（3）工器具是指吊装、就位、找正、精调、检查、测量所必须使用的工器具、计量器具、仪表。
（4）计量器具的精度及检验鉴定的状态标识应是合格的、有效的、准用的。
3.4 主要材料和辅助材料准备：
（1）主要材料是指设备与基础之间的砂浆墩和垫铁施工所消耗的钢材、水泥、砂子；
（2）主要材料还指立磨安装过程上所需求的钢制手段用料、技措用料；
（3）辅助材料是指立磨安装过程上所需电焊条、氧气、乙炔及低值易耗材料；
（4）项目部工程科在开工前按立磨安装工程定额编制上述物资供应计划；
（5）项目部材料科编制采购计划，划清采购范围，控制物资采购质量；
（6）立磨安装过程上发生的周转材料，如枕木、脚手架、管扣、跳板及大、中型安全网，由项目部划清准备供应工作的范围，控制周转材料损耗率和采购或租赁质量。
3.5 资金准备：
（1）大、中型施工机械、设备的租赁、设备维修、保养及油料费；
（2）主要材料和辅助材料、周转用料的采购、租赁、备料费；
（3）立磨作业区域进行安全防护设施配置的费用；
（4）立磨作业区域进行消防灭火设施的费用；
（5）安装需求的工机具、检查测量需求的计量器具、仪表更新配置的费用；
（6）计量器具、检测仪表、仪器送检、鉴定、校准的费用。
3.6设备出库、验收和检查。
设备验收应检查下列部位，并认真作好设备检验记录。
各部件有无缺件；
各部轴承的密封情况；
空气管路、润滑管路及液压管路的密封及清洁情况；
减速机的清洁情况和齿轮的啮合情况；
各零部件的数量和几何尺寸及有无损伤变形情况；
主要配合与连接部位的几何尺寸及有无损伤变形情况；
各部件组对标记是否清晰。
设备出库注意以下内容：
设备应按安装的先后顺序依次出库以免重复倒运；
设备吊装严防设备变形和损伤设备；
严禁在接触面及相互配合面绑扎绳扣；
设备堆放时要垫平垫稳以防变形；
需防潮防雨的部件出库后尽量一次进入室内或采取防潮措施；
易损易丢件或出库暂不安装的部件，应妥善保管，待试运转前再装。
四、 基础验收及划线
4.1应会同甲方和土建单位对设备的基础进行验收。
4.2根据设备和工艺图尺寸检查基础的外形尺寸、标高、中心线、基础孔的几何尺寸及相互位置尺寸，并做好检查记录。
设备基础各部份的允许偏差为：
检查内容
允许偏差
检查内容
允许偏差
基础上平面标高
-20mm～0mm
基础外形尺寸
±30mm
中心线的距离
±1mm
地脚孔深度
0～20mm
地脚孔相互中心位置
±10mm
基础标高点，对车间基准标高
±3mm
地脚孔垂直度
5／1000

4.3基础划线
4.3.1基础划线要求
中心标板上所指示的纵向中心线与设计图纸上的纵向中心线的偏差不得大于±3mm。
两基础上横向中心距离偏差不得大于±0.5mm，对角线偏差不得大于1mm。
同一中心线各标板的中心点偏差不得大于±0.5mm。
基准点标高偏差不得大于±0.5mm。
做好划线记录。
五、减速机底座的安装找正（见下图）

5.1底座划线。在减速机底座上划出纵向及横向中心线；
5.2基础表面铲麻面，做出砂浆墩。要注意灌浆时满足底板的标高要求，斜垫铁用来调节底板及底板水平；
5.3当砂浆墩的抗压强度达到要求后，底板可就位，并安装上清洗干净的地脚螺栓；
5.4底底座水平的粗找正：用框式水平仪找正磨机的水平；
5.5地脚螺丝孔的灌浆及底板的精找正；
底座灌浆混凝土要求填埋地脚螺丝孔，并用振动器振实。
养护混凝土，抗压强度达到75%以上后可以对底板精找正。找正底板用水平仪找正，找正时每调整一次塞上垫铁，松开调节螺丝后才紧固地脚螺丝，然后用水平仪复查。检查水平标高差。
六、 电机底座的安装
电机底座的安装保证其表面和减速机底座表面高度相一致，以保证电机中心和减速机中心线凡相一致。
电机底座其水平和减速机底座水平达到一样的要求。
七、 减速机的安装
（1）完成二次浇注及抹面的养护后，清洁底板的表面和主减速机的底部表面，并在上面抹一层薄薄的润滑介质，然后准备安装主减速机。主减速机吊装前应将中心环风管保护性拆除。
（2）采用150-200t吊车对主减速机吊装就位，吊装准备及过程要对设备做好防护，吊钩位置应选择软绳扣，见图（吊装防护）。
（3）主减速机找正、调整要求：
a、主减速机顶部转盘中心应与磨辊支撑架曲柄轴承座中心线垂直交点挂线锥引伸下来的中心点相吻合，允许偏差不得大于0.5mm；
b、主减速机输入轴中心应与主电机中心线相吻合，允许偏差不得大于0.5mm；
c、主减速机底面与底板表面应100%接触，而且要求贴合严密，应按图纸要求的力矩对称拧紧连接螺栓。
（4）按随机附带的定位销选择钻头和机制绞刀，对主减速机与底板和基座的定位销孔进行扩孔和配绞，要求锥孔与锥销配合相吻合，并用红丹油检查销与孔接触情况，要求接触面不得小于75%。
（5）主减速机安装完毕后将随机附带的底板的档块与基座牢固焊接。
（6）检查主减速机附带立磨辅助传动装置。
八、下箱体安装
由于中心环风管在磨辊支撑架安装过桥结构时已经过预安装，位置已有标记，所以随同磨机进风气体箱安装时，应注意定位尺寸的检查、测量、记录，如下图所示。

磨机进风气体箱安装示意图
（1）下箱体与主减速机的相对尺寸允许偏差C≤±2mm。
（2）气体箱凸缘的尺寸A、B误差≤±10mm。
（3）气体箱在组对时依中心环风管的位置来控制标高及水平度，箱底按0.2mm/m找正。
（4）各部件连接采用搭接板或点焊，装配完毕后按防变形的施焊位置组织焊接工作。
（5）焊接主要顺序应首先安排中心环板的焊接，然后是气体箱的主焊缝，最后施焊环缝。中心环板是满焊在磨辊支撑架及中间连接过桥梁上，为防止磨辊支撑架中心点被焊接应力拉偏，应采取4人对称同步焊接法。中心环板的外径应小于磨机筒体的内径，此尺寸在中心环风管预安装、找正时就应该检查、测量、确认。
九、磨盘的安装
（1）当选用的吊车能满足过程能力时，可将磨盘上所带附件进行组装，如图磨盘衬板组装所示。当组装磨盘衬垫时，应熟悉图纸技术要求。
（2）清洗磨盘底部与减速机的结合面，检查和测量定位销与定位销孔的配合尺寸。
（3）磨盘采用200t吊车进行吊装作业。做好吊装就位时的设备防护，磨盘内置吊耳用软绳扣，就位时应注意出厂标记，对准定位销孔。
（4）磨盘安装示意图见图。磨盘与减速机连接的螺栓因图纸标定的拧紧力矩很大，应采用专用工具完成操作，全过程应得到立磨厂家的检验认可。

立磨磨盘安装示意图
磨盘衬垫组装

（5）磨盘中心应与磨辊支撑架上曲柄轴承座中心线垂直交点挂线锥引伸下的中心点重合，允许偏差不得大于0.5mm。
（6）安装刮料板时应注意该部件与磨机料槽的相对尺寸，应保持一定间隙，防止发生碰撞现象，刮板安装正确后所有拧紧的螺栓应点焊。
（7）磨盘四周与中心环风管在顶端进行磨机喷气环装置安装，见图。喷气环装置由喷气导流环、盖板、盖板支架、保温板等结构组成，安装时应熟悉图纸技术要求。
（8）磨盘安装全过程应得到专家的检验认可。然后安装磨盘盖板和挡料圈，见图。同时也可以安装气体箱进风口和刮料槽的出料口及出料装置（指锁风喂料器和水平、垂直输送系统）。

图25 磨机喷气环装置安装
图26 磨盘盖板和挡料圈安装示意图

十、喷嘴环的安装
先把支撑环和喷嘴相连接，组装在外壳托板上。
使用δ＝12mm垫片规格为100×20×12夹在喷嘴环和磨盘之间，调整四周间隙均为12mm后，把支撑环和磨机外壳的法兰相焊接。
撤出垫片，组装剩余部件。
十一、研磨衬板的安装
先把衬板的定位销安装上，然后安装衬板，在衬板内侧安装好定位夹。
装好磨盘的底圈，安装中间环及挡料圈，安装时注意挡料圈的高度与磨轨的高度相一致。高度可通过中间的不同厚度中间环调整，环圈安装必须通过交叉连接的方式完成。且运行8小时后，紧固一次挡圈衬板的螺栓。24小时后紧固一次。
十二、刮板的安装
磨盘的刮板安装时，保证磨盘转动时刮板和中间板之间有一定间隙，不可相接触，安装完后联接螺栓点焊上。
十三、磨辊的安装
原料在磨盘挡料圈内进入磨辊与磨盘之间进行反复碾压，使原料形成了层状，称为粉磨床，见下图。为此，磨辊安装是立磨的关键过程，安装前应熟悉图纸技术要求，做好工序管理，保证质量。

磨机筒体及磨机粉磨床安装示意图
（1）曲柄安装：
a、曲柄压力轴轴承组装及曲柄压力轴轴承装配检查见下图；

曲柄压力轴轴承装配检查
曲柄压力轴轴承组装

图29-2 经组