吸收塔安装方案.docx

吸收塔安装方案
编制依据
u 本作业指导书是以国家和有关主管部门颁发的现行技术规范、规定、
施工质量检验及评定标准及**电厂1#、2#炉烟气脱硫工程吸收塔基础开挖
图为依据编制的，所依据的规程、规范及施工图纸主要为：
《建筑工程施工及验收技术规范》GBJ83—96
《电力建设安全操作规程》DL5009.1—96
《火电施工质量检验及评定标准》（土建工程篇）建质（1994）114号
《吸收塔基础图》
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）
《吸收塔基础图纸会审等问题的答复》
《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204_200）
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202_200
主要施工内容
u 吸收塔基础土石方开挖、地基处理、砼垫层、模板施工、钢筋绑扎、地脚螺栓的埋设及基础砼的施工。
吸收塔安装范围、吸收塔施工方法及程序如下：
底梁及塔底梁安装
u 底梁与底板安装是吸收塔安装质量的基础。
u 底梁采用二次浇灌的方式完成。首先，对土建基础进行检查，内容包括：基础中心线、预埋件的位置、相互尺寸、标高及水平度等；安放垫铁，将环形底梁吊至安装位置进行拼装，测量环形梁的直径及椭圆度符合规范要求；安装次梁，保证测量的间距及水平；安装预埋螺栓。之后可以进行二次浇灌。
底板安装
u 底板安装前二次浇灌强度必须达到设计要求。将底板按照编号依次码放在基础上进行焊接，为了保证底板的平整度，底板的焊接必须从中心开始辐射至四周，同底梁焊接在一起。为了防止焊接变形，施焊时底板上必须加载荷, 载荷重量为3—5吨。

吸收塔壳体及罐顶安装
壳体及罐顶安装
吸收塔壳体组合
u 吸收塔设备由制造厂加工成片状半成品部件运到现场后，经检查验收合格后，方可进行施工。在吸收塔组合平台上进行吸收塔的壳体组合，壳体组合包括预组装、找正、测量、竖向焊接、焊接后复测、内壁打磨、着色检查。每层壳体的竖向焊缝仅焊到距边缘200mm处，以便以后的调整。测量工作包括周长、直径、垂直度，壳体上面水平度。
u 根据现场实际情况，组合件如没有存放场地，必须做到组合一层、吊装一层，要达到组合与安装同步进行。
吸收塔壳体安装
吸收塔壳体由下至上顺序安装。
u 吸收塔每层壳体组合完毕，经测量符合要求后，吊至吸收塔处进行安装。壳体安装分为对口、测量，点焊、测量，焊接，再测量，内壁打磨、着色检查等几个步骤。测量工作包括：直径、垂直度、壳体上平面水平度、壳体中心偏移。为了保证安装的精度，测量工作是非常重要的。施工班组有专职的测量人员进行测量工作，并作出详细的测量记录。
u 吸收塔壳体组件，在吊装过程中使用专用的吊装工具。吊具上下各有8个吊点，吊具上部吊点便于吊车起吊，下部的吊点用吊带通过8个夹具夹住吸收塔壳体，这样可以避免在吸收塔壳体上焊接吊点，同时有效地防止壳体发生吊装变形。
湍流器的安装
预 制
u 吸收塔湍流器预制预制组装按照本公司《吸收塔验收规范》执行。
组 装
单个湍流筒组装
u 单个湍流筒组装前，应对预制的钢板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
u 单个筒体圆周方向等分8―12点测量垂直度，允许偏差为≯1mm。
u 单个筒体圆周方向等分8―12点测量，上口水平允许偏差≯1mm。
u 单个筒体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰。
u 单个导流筒最大直径与最小直径之差小于2mm，其表面不平度小于4mm。
u 单个以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许偏差3mm/m。
u 单个采用刚性拘束法按现场情况制作工装夹具保证制造精度。
u 单个湍流筒要求无棱角，棱角打磨为的R5圆弧。
u 其他要求满足本公司《吸收塔验收规范》及图纸技术要求。
整体湍流筒组装
u 湍流筒组装前，应对预制的钢板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
u 整体筒体圆周方向等分8―12点测量垂直度，允许偏差为≯1mm。
u 整个筒体圆周方向等分8―12点测量，上口水平允许偏差≯1mm。
u 单个筒体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰，最大允许偏差≯30mm。
u 筒体直径允许偏差是直径(mm)的±１‰，当φ≥12000mm时最大允许偏差±10mm ；当8000mm≤φ<12000mm时最大允许偏差±8mm。
u 筒体组装时，应保证内表面齐平，错边量应该符合下列规定：纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时，不应大于板厚度的1/10，且≯1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈筒板厚度小于10mm时任何一点的错边量均≯1.5mm；当上圈板厚度大于或等于10时，任何一点错边量均不得大于板厚的1/5，且≯3mm。
u 筒体相邻层间连接组件相配尺寸偏差应趋向一致。其相配尺寸之间的偏差要求，直径允许偏差2mm，周长允许偏差6mm。
u 以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许偏差5mm/m。
u 筒体纵向的直线度不应大于本层壁板高度的0.1%。组装后筒体的总直线度不应大于筒体总高的0.2%。
u 整体湍流筒要求无棱角，棱角打磨为的R5圆弧。
u 其他要求满足本公司《吸收塔验收规范》及图纸技术要求。
湍流器安装位置的吸收塔壁板组装
u 湍流器安装位置的吸收塔壁板组装要求按5.2执行，并执行下列条例。
u 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合表6-1的规定。
筒体焊缝的角变形
板厚δ（mm）
角变形(mm)
δ≤12
≤10
12＜δ≤25
≤8
δ＞25
≤6
表6-1
u 组装焊接后，筒体的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表6-2的规定。
筒体的局部凹凸变形
板厚δ（mm）
筒体的局部凹凸变形
δ≤25
≤10
δ＞25
≤13
表6-2
湍流子组装
u 湍流子组装前，应对预制的钢板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。
u 湍流子内外圆筒圆周方向等分8―12点测量，上口水平允许偏差≯1mm。
u 湍流子内外圆筒最大直径与最小直径之差小于2mm，其表面不平度小于4mm。
u 湍流子内外圆筒圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许偏差3mm/m。
u 采用刚性拘束法，制作工装夹具保证制造精度。
u 叶片制作要求尺寸一至，各方向尺寸精度偏差≯1mm。
u 叶片和湍流子内外圆筒焊接采用手工两面连续焊，焊缝高度为两相焊件间较薄件之厚度。
u 叶片和湍流子内外圆筒焊接后，湍流子内外圆筒组装精度仍满足第1、2、3条的要求。
u 其他要求满足本公司《吸收塔验收规范》
湍流器支撑梁组装
u 湍流器支撑梁标高允许偏差±3mm。
u 湍流器支撑梁平面度允许偏差3mm。
u 湍流器各支撑梁之间垂直距离允许偏差±2mm，水平距离允许偏差±5mm。
u 湍流器牛腿支座位置度公差±3mm，标高允许偏差±3mm。
u 要求无棱角，棱角打磨为的R6圆弧。
u 其他要求满足本公司《吸收塔验收规范》及图纸技术要求。
湍流子的安装
u 湍流子安装前对单个湍流筒，整体湍流筒，湍流子尺寸进行检验，检验合格后方可安装。
u 湍流子在安装过程中，不允许硬塞，锤击等不正规安装方式。
u 湍流子安装后，湍流子和湍流筒的空隙要求在图纸尺寸的±2mm范围内，现场专工进行检查，要求有检查记录，如不合要求，需重新安装制作。
焊接
u 焊接要求满足本公司《吸收塔验收规范》及图纸技术要求。
u 焊接要求满足GB/T985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》要求。
u 焊接材料应设专人保管，使用前应按产品说明书或表6-1的规定进行烘干和使用。
焊接材料烘干和使用
种类
烘干温度
（ºC）
恒温时间
（h）
允许使用时间
(h)
重复烘干次数

非低氢型焊条
（纤维素型除外）
100~150
0.5~1
8
≤3
低氢型焊条
350~400
1~2
4
≤2
焊剂

熔炼型
150~300
1~2
4

烧结型
200~400
药芯焊丝
200~350
1~2

表6-1
注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不再烘干。药芯焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。
u 烘干后的低氢焊条，应保存在100ºC~150ºC的恒温箱中，随用随取低氢焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。
u 湍流子材料采用316L,焊材选用氩弧焊焊丝：ER316L（H00Cr19Ni12M02）或焊条：E316—16(A022)
u 焊接时采用直流电流，手工焊时电流90-100A；手工钨极氩弧用70-90 A。
u 焊前将工件坡口两侧25 mm 范围内的油污等清理干净，并用丙酮清洗坡口两侧25 mm 范围。
外部加强筋及支撑安装
u 加强筋的安装随壳体安装同步进行。加强筋安装覆盖壳体焊缝的地方，必须在焊缝检验后方可进行。
所有开口及进出口管道接口安装
开孔及管道接口安装
u 吸收塔加强筋安装完成后，可以在筒壁上进行各种开孔。开孔前，必须由测量人员准确测量，划出位置线，并经技术负责人认可后方可进行。
烟气进出口管道接口安装
u 首先根据开口尺寸制作一个模板，然后在壳体上烟气入口部位划出切割线，经技术负责人认可后，进行切割开孔并打磨平整，管道接口结构支架完成后，安装烟气出入口管道接口。
u 衬胶准备工作（主要指吸收塔内壁的打磨。喷砂工作）。
u 吸收塔范围内的梯子、步道、平台安装。
u 吸收塔内部支撑梁安装。
u 吸收塔内部件安装（吸收塔内部件包括喷淋层、除雾器、氧化喷嘴）。
工程焊接措施
u 施工前必须备有焊接作业指导书，修改项目必须具有修改通知单和补充技术措施。
u 焊接技术员对参加施工的焊工进行技术、安全交底，并认真做好交底记录。
焊工按要求对对口进行质量检查，技术员、质检员专业人员进行监督和抽查此项工作，不符合要求时，有权拒绝或停止焊接，并要求安装班组重新调整，直至满足规范要求。
u 因设备缺陷或组合安装的不标准（如对口时的壁厚差异、焊件的几何尺寸不标准和严重的强力对口等）对口不符合要求设法调整或报告专业人员进行研究后处理。
u 焊接前焊工核对焊口材质与焊接材料是否一致，若有怀疑时，及时报告专业人员处理。
u 焊口需要焊前预热时，提前通知热处理工，焊工和热处理工密切配合。
u 受检管道焊接前，安装技术员向焊接技术员提供工序交接单以确定母材材质以便选用适合的焊接材料进行焊接。
u 管道坡口采用机械方法加工。不提倡采用气割方法加工，如采用气割方法加工坡口，将淬硬层打磨干净。
焊接要求：
a 焊接方法:采用手工电弧焊(SNAW)的焊接方法。
b 焊接材料:选用J422或J507焊条。
c 壳体钢板打双面坡口，双面焊接
焊接质量要求：
a 塔体底板的焊接根据图纸的要求顺序,分段进行施焊。
b 塔体筒体部分先焊纵焊缝，后焊环焊缝，并不有十字环焊缝。
c 塔体筒体内部采用清根的方法，然后用小直径（φ2.5mm）焊条进行封底焊，封底焊的焊缝高度略高于筒体内壁，打磨后与筒体内壁齐平，并不得有咬边、夹渣等缺陷。
焊接操作：
a 焊工遵循作业指导书的要求进行操作，不得任意更改或取消作业指导书上的内容。
b 为减少焊接变形和接头缺陷，钢架焊接时，宜采用逆向分段法并对称进行，直径大于194mm的管子对接焊口宜采用二人对称焊。
c 除焊接工艺规定的焊口外，所有焊口连续完成，若被迫中断时，采取防止产生裂纹的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，仔细检查并确认无裂纹后，方可按照原工艺要求继续施焊。
d 受检管道焊口开始焊接后，焊接过程中不得随意更换焊工。
e 焊接技术员及质检员经常深入施工现场，检查作业指导书及工艺规范的执行情况，有权制止违规现象，对于严重违反工艺纪律的焊工，可以会同有关人员做出重新练习、降级使用、停止焊接工作直至吊销焊工合格证的处分。
保温、油漆施工方案
主要施工步骤：
u 施工准备→钩钉制作→钩钉布焊→檀条骨架安装→岩棉板铺设→铅丝网铺设→自锁板安装→保温铝板压制→保温铝板安装
u 保温钩钉的焊接:保温钩钉为用电焊机焊在吸收塔外壁上。钩钉间距一般为300×300mm，顶部钩钉间距一般为400×400mm，并保证每平方米上钩钉数多于9个。在焊接之前，因设备外壁有一层防锈漆所以事先将焊点处用角磨机将其打磨光，以利于焊接。钩钉焊完后，要用防锈漆将焊点周围涂刷严密，以防生锈。
u 檩条生根板的焊接:檩条生根板一般焊接在设备的主梁、附梁上，对设备内有防腐衬层的设备，生根板严禁焊在壳板上。
u 檩条的安装:檩条一般为∠40×40角钢，按生根板间距对主檩条下料，生根于生根板上，主檩条安装完安装次檩条。次檩条间距按檩条施工图施工。
u 岩棉板安装:施工时将岩棉板固定在事先焊好的保温钩钉上，岩棉板之间的缝隙要严密，层与层要错缝。施工用岩棉经过检验，岩棉厚度符合图纸要求，岩棉铺设完后进行防水措施。
u 铅丝网铺设:保温层上敷设25×25镀锌铅丝网，网之间要搭接牢固、并紧贴在保温层上之，铅丝网在膨胀处断开。铅丝网上压自锁压板，压板要压紧，将钩钉折弯以固定自锁压板。
金属外壳安装:
序号
检验项目
质 量 标 准
1
罩壳就位
紧贴在檩条上并搭接牢固
2
罩壳搭口
相邻搭口间距不得小于30（露天搭口不得小于50）在有孔洞的部位要处理好流水问题杜绝雨水流进金属外罩内
3
自攻螺丝
要拧紧，间隔按设计要求，设计无要求时相隔300mm
工艺要求
a 钩钉的焊接每列要垂直、相邻列要相互错开。
b 檩条生根板层与层之间要垂直布置，同层要水平。
c 主檩安装时其平面要与吸收塔外壁呈平行状态。
d 次檩每环之间要保持水平，与竖檩相接处接口要平整无凸出现象。
e 主保温层岩棉板每层要平整、整齐，相互间接缝要严密，上下层之间要错开。
f 铅丝网施工时注意每块之间的缝要相互错开，接头处铅丝不要向外支出，整个表面要平整。
g 化妆板安装时泛水板表面安装要平整，上下口要对齐要一个水平线上，下口与另层的上口搭接要平整、贴实，铝板安装时其竖条必需垂直，横向搭口必须保持在同一水平面，遇管口、截门、步道等必须开口的部位所开口一定要留足下一步工序施工的必要空间，孔洞开口处必须是有规则几何形状对下步施工提供便利条件。
h 自攻螺丝安装时横向必须在同一水平面上，竖向上下行之间必须错开。要先找好所用点再钻孔不许出现打错孔现象以保证铝板表面美观。
注意的质量问题
i 保温用钩钉在焊接过程中就逐个试试以保证保温钩钉焊接的牢固，在有内衬胶设备衬胶之前再检查是否有脱落的钩钉及时补齐，以免在设备内衬胶后不可再补。
j 檩条生根板的焊接、檩条安装与焊接中一定要按《电力建设施工验收规范》（焊接篇）的要求施工保证其牢固程度以免将来运行中由于震动脱落。
k 保温层与钢梁、加固带相接触部位出现不严密的地方要用散岩棉将其填充严密不得出现保温不严的现象。
l 镀锌铅丝网施工时所遇边、角处铅丝网一定要用自锁压板压牢，自锁压板压不到的部位应用#18镀锌铅丝固定牢固不允许出现铅丝网与保温层相接不实的现象。
m 铝板与管道保温层化妆板相交处、吸收塔顶部要做好防雨设施不得出现雨水流入现象。
鳞片衬里施工
衬里表面的检查
u 检查焊缝是否全线连接（有无漏焊）。
u 检查焊缝是否有咬边缺陷（深0.5mm以上），砂眼（φ5mm×0.5mm以上）,裂缝等缺陷。
u 检查被衬里面是否有焊接飞溅物,伤痕等。
u 检查角落部焊接处是否打磨及是否采用适当的坡口(凹部10R，凸部3R以上)。
u 检查尺寸,外观及有无其它对衬里有妨碍的事项。
喷砂处理
u 喷砂除去衬里面上的铁锈及氧化皮等异物，同时也增加衬里材与被衬里材之间的接着强度。
u 喷砂前要确认湿度85%以下或无结露发生。
u 使用充分干燥的石英砂或铁矿砂。
u 喷砂标准为Sa2.5以上。
u 喷砂后要进行清扫，充分除去灰尘。
u 不需衬里的部位要预先进行保护。
玻璃鳞片衬里
刷底涂
u 底涂要在喷砂后尽快涂刷，最迟须喷砂后一天内完成。底涂与硬化剂按规定的比例混合。
u 辊筒或刷子进行均匀的涂刷。
u 刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化等。
第一层鳞片衬里施工
u 施工前的确认事项
a 湿度在85%以下或无结露发生。下雨天须停止作业。
b 确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物附着等。
u 衬里材料的调和
a 按规定的比例调和硬化剂。
b 调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。
u 衬里施工
a 使用泥抹子与辊筒进行施工，确保平均厚度为1mm.。
b 用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。
u 第一层鳞片里中间检查
第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查
外观检查
u 目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。
漏电检查
u 使用高电压低周波电火花检测仪全面扫描里面，确认无漏电缺陷。
膜厚检查
u 使用磁石式或电磁式厚度计按每2m2测一处，确认衬里厚度。
对不合格的处理
厚度不足处须补足厚度。
u 凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度不低于最低厚度的情况下用砂轮机磨平。
u 对漏电，鼓泡，剥离等到处要除去缺陷部后按修补要领修补。
第二层鳞片衬里施工
u 施工前的确认事项
a 湿度在85%以上或雨天要停止作业。
b 确认第一层鳞片的硬化。
u 衬里材料的调和
a 按硬化剂的添加规定进行调和。
b 搅拌要充分。
u 衬里要领
a 使用泥抹子与辊筒进行施工，必须使平均厚度１mm。
b 使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面。
第二层衬里中间检查
在第二层鳞片硬化后进行以下中间检查。
u 外观检查
目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
u 漏电检查
使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面，确认有无孔眼缺陷．检查电压为5000V（2mm）。
厚度检查
u 使用磁石式或电磁式厚度计按每２m2测一处确认衬里层的厚度．最低厚度为1.5mm。平均厚度为2mm。
对不合格处的处理：
u 厚度不足处要补足厚度，凸部、表面伤痕、流挂、气泡等在厚度不低于最低厚度标准的情况下打磨平滑。
u 对漏电，鼓泡，剥离等要除去缺陷处后按修补要领进行修补。
FRP衬里施工
u 在鳞片衬里结束后（外涂层除外），在接管、人孔等凹凸部按以下要领进行FRP施工。
u 用刷子或辊筒在表面刷上树脂。涂刷完树脂层后，立即贴上一层玻璃布，并注意不要形成皱印用脱泡压滚进行脱泡，让树脂充分浸渍玻璃布。
按同样要领进行第二层玻璃布衬里面。
u 玻璃布上再衬一层玻璃面毡，注意不起皱让树脂充分浸面毡。
涂外涂层
u 按检查要领进行漏电、厚度、外观检查。全部合格后用刷子或辊筒涂上一层外涂层。注意涂刷均匀。
最终检查
外观检查
u 目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
漏电检查
u 使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面（速度为300~500mm/s）。确认有无孔眼缺陷（检查电压为4kv/mm）。
厚度检查
u 使用磁石式或电磁式厚度计按每２m2测一处确认衬里层的厚度．最低厚度为1.5mm。基准厚度为1.5mm。
打诊检查
u 使用木制小锤轻击衬里面,根椐无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
混凝土槽浆池的玻璃钢衬里施工
检查被衬里浆池
u 在衬里施工前依据检查要领检查被衬里混凝土浆池的平滑度。
u 所有混凝土槽槽体衬里部位必须坚固、密实、平整，基体的坡度和强度符合设计要求，不有起砂、剥离、裂缝、蜂窝、麻面等现象。平整度用2m直尺检查，允许空隙不大于5mm。
u 所有混凝土槽槽体待衬部位的阴阳角做成斜面或圆角，阴角R>10mm，阳角R>5mm。
u 所有混凝土槽槽体待衬部位基础必须干燥,含水率在6%~10%。
u 所有混凝土槽槽体待衬部位表面清洁,不得有油脂、化学药品等污染。
u 根据图纸和公司内部的检查规定，检查有无其它对衬里有妨碍的事项。
喷砂处理
u 喷砂除去被衬里面表面游离石灰的干燥物、水泥浮浆等杂物。
u 喷砂前要确认湿度85%以下或无结露发生。
u 喷砂后要进行清扫，充分除去灰尘。
u 不需衬里的部位注意不要喷砂。
刷底涂
u 底涂要在喷砂后尽快涂刷，最迟须喷砂后一天内完成。
u 用辊筒或刷子进行均匀的涂刷。
u 涂刷后确认有无淤积、流挂或厚度不匀引起的光泽变化等。