退火工艺讲义[1].doc

退火工技能鉴定教材 第21页 共16页
1. 初级退火工应知内容
1.1 本工种三大规程
《退火炉安全技术规程》见附3，《退火工艺操作规程》和《退火炉使用维护规程》见内部资料。
1.2 常用合金牌号、状态、合金的分类及其主要化学成分范围
铝及铝合金板带材，常见的合金牌号有1060、1100、1145、1235、8011、3A21、HL01等。产品状态主要有H18、H14、H24、O等。1060、1100、1145、1235属于纯铝，8011合金属于Al-Fe-Si系，3A21合金属于Al-Mn系（即防锈铝），HL01是我公司开发的一种新牌号。
《GB/T3190-1996 变形铝及铝合金化学成分》中规定了变形铝及铝合金的化学成分，并适用于以压力加工方法生产的铝及铝合金加工产品及其所用的铸锭和板坯。为了保证产品质量充分满足国家标准，我公司又相应制定了企业标准和内控标准。《Q/HN104-1998 变形铝及铝合金化学成分》中规定的部分牌号的主要化学成分范围，见表1。
表1 主要化学成分范围
合金牌号 主要化学成分范围/%

1060 Fe≤0.25 Si≤0.20
1145(1235) Fe=0.35-0.45 Si≤0.15
1100 Fe=0.50-0.60 Cu=0.05-0.15 Si≤0.15
3A21 Mn=1.05-1.45 Fe=0.40-0.60 Si≤0.40
8011 Fe=0.70-0.85 Si=0.55-0.65
1.3 退火炉的构造、工作原理及主要技术参数
铝及铝合金板带材的退火，一般采用箱式退火炉。退火炉主要由炉体、加热系统、供风系统、排烟系统、冷却系统、电气与仪表控制柜及台车等部分组成。常见箱式退火炉的主要技术参数，见表2。
该类型退火炉的加热原理如图1所示，由可控硅电加热元件产生热能，通过顶置风机抽风和侧导流板导流，从而对炉内产品形成强制热风循环加热。
表2 箱式退火炉的主要技术参数
型号 最大装炉量/T 加热功率/Kw 最高加热温度/℃ 加热区数
10吨
20吨
12 360 535 单
24 720 600 双

图1 加热方式示意图

1.4 退火的工艺过程及目的
退火是铝及铝合金板带材生产中的一个关键工序，其工艺过程由加热、保温及冷却三个阶段组成，如图2所示。
退火的目的主要有：
⑴对于成品厚度退火，可以改善和控制产品的组织与性能，满足不同的需求。
⑵对于中间厚度退火（简称中退），不仅可以消除加工硬化，有利于进一步轧制，而且还能改善最终制品的组织与性能。
⑶燃烧和挥发冷轧时滞留在板面上的轧制油，确保产品表面洁净卫生。

温度/℃

时间/h
图2 简单退火工艺过程示意图

1.5 退火废品的名称、产生原因及消除办法
退火常见的工艺废品有性能不合格、晶粒粗大及板面油斑三种，其产生原因和消除办法见表3。

表3 退火废品的产生原因和消除办法
废品名称 产生原因 消除办法
性能不合格
料卡不符； 料卡一致，方可装炉退火；
未正确执行工艺； 严格执行退火工艺；
设备过程故障 加强巡检，及时发现问题
晶粒粗大 加热速度慢； 对于3A21合金，采用高温、
退火温度不理想； 快速、短时退火工艺
保温时间过长
板面油斑 退火时板面的轧制 退火时追加理想的除油工艺
油挥发不充分，在
表面产生黄色斑迹

1.6 退火的一般原理
冷变形铝及铝合金加热，会发生回复与再结晶过程，其驱动力是冷变形储能，即冷变形后的自由能增量。加热时，金属的组织结构将向平衡状态转化。使冷变形金属向平衡状态转变的热处理称为退火。
在退火温度低、退火时间短时，冷变形金属发生的主要过程为回复。
从某一温度开始，冷变形铝及铝合金显微组织发生明显变化，在放大倍数不太大的光学显微镜下也能观察到新生的晶粒，这种现象称为再结晶。
再结晶晶粒形成后，若继续延长保温时间或提高加热温度，再结晶晶粒将粗化。

1.7 热电偶的使用方法
对于H24状态铝及铝合金板带材，一般采用测温型退火工艺。在装炉退火前，需要在产品上打放弯曲热电偶，以便把实际金属温度理想控制在工艺要求的范围内，从而可获得所需的机械性能。
正确使用热电偶非常重要，其使用方法一般如下：
⑴检查并确认热电偶合格，并在有效期内使用。
⑵收取热电偶时，不可折曲扭压，以免损害热电偶。
⑶工件上打放电偶的位置通常为：
对于板材，位于下垛底盘30-50 mm处，深度大于50mm；
对于卷材，位于内园或外园15-20 mm处，深度大于20mm

1.8 产品验收技术标准
常用的铝及铝合金板带材国家标准有：《GB/T3880-1997 铝及铝合金轧制板材》和《GB/T8544-1997 铝及铝合金冷轧带材》。退火状态的产品，需取样做拉伸试验，其力学性能应满足国家标准的规定。国家标准中规定的常见退火状态铝及铝合金板带材的力学性能要求见表4和表5。
表4 板材室温力学性能
合金牌号 状态 厚度/mm 抗拉强度/MPa 延伸率/%
1060 O ＞0.2-0.3 55-95 ≥15
＞0.3-0.5 ≥20
＞0.5-0.8 ≥25
＞0.8-1.3 ≥30
＞1.3-10.0 ≥35

H24 ＞0.2-0.3 ≥85 ≥1
＞0.3-0.5 ≥2
＞0.5-0.8 ≥3
＞0.8-1.3 ≥4
＞1.3-2.9 ≥5
3A21 O ＞0.2-0.8 100-150 ≥19
＞0.8-4.5 ≥23

H24 ＞0.2-0.8 ≥145 ≥6
＞0.8-1.3 ≥6
＞1.3-4.5 ≥6

表5 带材室温力学性能
合金牌号 状态 厚度/mm 抗拉强度/MPa 延伸率/%
1060 O ＞0.2-0.3 55-95 ≥15
＞0.3-0.5 ≥20
＞0.5-0.8 ≥25
＞0.8-1.3 ≥30
＞1.3-6.0 ≥35

H24 ＞0.2-0.3 ≥85 ≥1
＞0.3-0.5 ≥2
＞0.5-0.8 ≥3
＞0.8-1.3 ≥4
＞1.3-2.9 ≥5
3003 O ＞0.2-0.3 95-125 ≥18
＞0.3-0.8 ≥20
＞0.8-1.3 ≥23
＞1.3-6.0 ≥25

H24 ＞0.2-0.3 ≥135 ≥1
＞0.3-0.5 ≥2
＞0.5-0.8 ≥3
＞0.8-1.3 ≥4
＞1.3-2.9 ≥5

2．中级退火工应知内容

2.1 常见合金中主要元素的作用及杂质的影响
铝是强度不高而塑性很好的金属，在其中添加某些元素进行合金化，首要目的是为了提高强度。作为变形铝合金，在考虑强度的前提下，还应综合考虑加工性能、抗蚀性、以及其他特殊要求的性能。
常见合金中主要元素有锰、铜等，其作用如下：
⑴锰
锰能阻止铝及铝合金的再结晶过程，提高再结晶温度，并能显著细化再结晶晶粒。对抗蚀性没有影响，能明显增加铝的电阻。含量过多时，会损害合金的性能。
⑵铜
铜是重要的合金化元素，有一定的固溶强化作用。能提高切削性能。
在大多数变形铝合金中，铁和硅是常见的杂质，对合金性能有着明显的影响。微量的铁和硅对铝的强度有一定的影响。铁硅比对裂纹倾向性和冲压性能有影响。
2.2 常见合金的开始再结晶温度
发生再结晶的温度称为再结晶温度，再结晶温度不是一个物理常数，在合金成分一定的情况下，它与变形程度和退火时间有关。再结晶既有其开始发生的温度，也有其完成的温度，再结晶终了温度总比开始温度高，而且二者相差很大。
通常将变形程度在60-70%以上，退火1-2h的最低再结晶开始温度T再视为金属的一种特性，可用来表示金属的再结晶温度。
7.5mm铸轧板经75%以上冷变形，退火时间为2小时时，纯铝的开始再结晶温度一般为280-300℃，3A21合金的开始再结晶温度一般为400-460℃。
再结晶温度与很多因素有关。随变形程度增大和保温时间延长，再结晶温度开始降低，而后趋于一定值。变形前的原始晶粒大小及退火时的加热速度都影响再结晶。原始晶粒小，变形储能高，再结晶温度就低。加热速度过慢或过快都有提高再结晶温度的趋势，前者是因为回复过程的影响，后者则与再结晶过程来不及进行有关。
2.3 本工种生产的各种产品的工艺流程
所谓工艺流程，是指产品所经过的工序及顺序，即金属的流向。经退火的铝及铝合金板带材，其生产工艺流程如下：
⑴板材：铸轧卷 →冷轧→横切→退火→检查→包装
⑵带材：铸轧卷 →冷轧→纵切→退火→检查→包装
⑶卷材：铸轧卷 →冷轧→退火→检查→包装
⑷铝箔毛料：铸轧卷 →冷轧→中退→冷轧→检查→发货
2.4 退火工艺参数对制品组织与性能的影响
退火工艺参数主要包括加热速度、退火温度、保温时间及冷却速度。其对制品组织与性能的影响如下：
⑴加热速度
铝及铝合金退火时，应尽量采用快速加热。这是因为铝及铝合金具有良好的导热性能，具备快速加热的条件。更为重要的原因是快速加热时，一般可得到较细小的晶粒。而缓慢加热时，晶粒容易粗大，晶粒粗大将降低制品的深冲性能及表面质量。
⑵退火温度
退火温度对组织与性能的影响最为明显。经冷变形而产生了加工硬化的金属，根据加热温度高低不同，其组织和性能的变化过程可分为回复、再结晶及晶粒长大三个阶段，各阶段的性能变化情况如图3、4所示。

图3 0.81mm-1060板材退火曲线（时间2h）
(7.5mm铸轧板经89%冷变形，试样横向，标距30 mm)
(Fe:0.16 Si:0.09)

图4 0.88mm-3A21合金板材退火曲线（时间2h）
（8.0mm铸轧板经89.5%冷变形，试样纵向，标距50mm）
(Mn:1.25 Fe:0.39 Si:0.13)

① 回复阶段：用光学显微镜观察时，看不到内部组织有任何变化。此时，金属的强度稍有降低，塑性略有提高，内应力明显下降。
②再结晶阶段：当金属加热到开始再结晶温度时，则在冷变形金属和合金的基体上，开始形成新的晶粒。随着加热温度的升高或保温时间的延长，新晶粒的数量不断增加，直至全部形成了新的再结晶晶粒为止。此阶段，纤维组织（被拉长的晶粒）转变成再结晶组织（等轴的再结晶晶粒）。此时，完全消除了加工硬化现象，金属的强度急剧下降，塑性明显提高。
③晶粒长大：冷变形金属在经过完全再结晶后，一般可得到均匀细小的等轴晶粒。但是，如果加热温度过高或加热时间过长时，则再结晶后的新晶粒又会发生合并与长大，使晶粒变得粗大，金属的机械性能也相应变坏。
⑶保温时间
加热温度不高，即金属处于回复阶段时，保温时间对组织性能影响不明显。但当金属处于再结晶阶段时，若保温时间过长，晶粒变得粗大，机械性能也相应变差。
⑷冷却速度
对于纯铝及3A21热处理不可强化合金而言，冷却速度对组织性能影响不大。因此，退火时可采用随炉冷却或出炉缓冷的方法。
2.5 变形程度、加热速度、化学成分、原始组织、退火温度与再结晶晶粒度的关系
影响再结晶晶粒度的主要因素包括变形程度、加热速度、化学成分、原始组织、退火温度。
⑴变形程度
冷变形程度对再结晶晶粒大小的影响见图5。

晶粒尺寸

冷变形程度/%
图5 冷变形程度与再结晶晶粒大小的关系

当变形程度很小时，晶粒大小基本保持原状。当变形程度增大到一定值，即处于临界变形程度时(一般1-10%左右)，得到特别粗大的晶粒。当变形程度超过临界变形程度以后，随着变形程度的增加，再结晶晶粒不断变细。某些材料在变形程度很大时，如果退火温度很高，少数晶粒会发生不正常的长大，即产生二次再结晶。
⑵加热速度
提高加热速度，可使再结晶晶粒变小。实践证明，快速加热不但可缩短退火时间，有效细化晶粒，而且对材料的机械性能无任何不良后果。因此，快速加热是一种行之有效的工艺，尤其对于3A21合金。
⑶合金成分
一般说来，随着合金元素及杂质含量的增加，再结晶后晶粒尺寸减小。但如果固溶体成分不均匀，则某些合金如3A21反而可能出现粗大的晶粒。
⑷原始晶粒度
所谓原始晶粒度是指冷变形前金属的晶粒尺寸。原始晶粒愈粗，则变形并再结晶后的晶粒也愈粗，随着变形程度的增大，原始晶粒的这种影响减弱。因此，半成品生产中的中间退火对最终质量有一定的遗传影响，中间退火时也应重视晶粒大小的控制。
⑸退火温度
温度的高低对再结晶起始晶粒大小影响不大，但是，在大多数情况下，退火后的晶粒都随温度的升高而粗化，这是因为实际退火时都已发展到晶粒长大阶段。在一定温度下，晶粒尺寸随保温时间的延长而增大，当达到该温度下的极限值后长大终止。
2.6 编制生产工艺卡片的基本知识
生产工艺卡片是各工序生产时的指令和依据，是每批产品特有的类似身份证的标志，是记录产品生产、工艺、质量状况的载体。因此，编制好生产工艺卡片，对确保生产顺利进行至关重要。
编制生产工艺卡片的基本原则是，正确反映合同或订单中的内容和要求，明确表现产品加工的目标与任务，全面记载加工过程中的控制方法和实际结果。
生产工艺卡片应包括的主要内容有：批次、品种、技术标准、产品（坯料）规格、合金状态，用户名称、合同号、交货期、交货数量、交货方式，生产和工艺要求，各工序的来料重量和成品重量、工序控制与质量记录、生产日期、班次、操作手、检查员等。
生产卡片的编制过程如下：
⑴计划员根据合同内容，组织坯料。
⑵接料后组批，正确实际填写生产卡片中的相关内容并签字。
⑶技术员在生产卡片上填写工艺要求并签字。
⑷确认正常后，由计划员下发生产工序执行。
⑸各工序应按要求组织生产，并真实记录生产卡片中要求填写的相关内容。
⑹生产卡片执行完毕后，交检查员统计存档。
2.7 常见热电偶的材料及其性能
热电偶根据材料不同，主要有K型、S型、和E型三种。对于不可热处理强化合金和箱式退火炉，退火温度一般在200-600℃，测温常用的热电偶为K型，即镍铬-镍硅热电偶，是目前使用量最大的一种。
K型热电偶直径不同，其寿命和使用最高温度也不同。当偶丝直径为0.3mm时，长期使用最高温度一般在700-800℃，精度等级为Ⅱ时，300℃以下误差为2.5 ℃，300℃以上时为0.75%Tmax。
K型热电偶具有复现性好，热电势大，热电势率高，价格便宜及热电势和温度关系近似线性等特点。此外，还具有良好的抗氧化性能，可以在氧化性气氛中或空气中长期使用，在真空及惰性气氛中仅能短期使用。但稳定性稍差。
2.8 隔热材料的种类、性质及用途
为减少退火炉炉壁的蓄热和散热损失，应设法采用热容量小和导热率低的筑炉材料。炉子的隔热材料种类很多，常用的有轻质耐火砖、轻质耐火混凝土、陶瓷纤维和其它一些绝热材料，如石棉、珍珠岩制品等。
⑴轻质耐火砖
轻质耐火砖是在耐火砖制造中加入某些特殊物质后烧成的。它的气孔率比普通耐火砖高一倍，体积密度比同质耐火砖小0.5-7.0倍，导热系数小。因此，常用来作为炉底的隔热层，以减少热损失。按所用材质不同，轻质耐火砖主要有轻质粘土砖、轻质高铝砖、轻质硅砖等。
⑵石棉
石棉的成分是含水硅酸镁，隔热性能好，有良好的可压缩性，常用来作为炉墙与钢板外壳之间的绝热层。石棉有很好的耐火性能，但不能使用于高温。
⑶珍珠岩
珍珠岩矿物加热到1250-1380℃，结晶水迅速蒸发使珍珠岩迅速膨胀，形成多孔的膨胀珍珠岩。再以磷酸铝和纸浆废液为结合剂，可以制成各种形状的制品。珍珠岩隔热效果理想，常用来作为炉墙的绝热层，是目前应用较为广泛的一种隔热材料。

3．高级退火工应知内容

3.1 编制退火规程的基本原则
退火规程是保证产品组织性能满足要求的关键。退火工艺制度的主要参数是退火温度和保温时间，其次为加热速度和冷却速度，编制的基本原则如下：
⑴退火温度
退火温度主要决定于退火的目的和合金的本性，对于铝及其合金而言，使材料完全软化的中间退火及软制品成品退火的温度，即O状态的退火温度，一般选择在再结晶温度以上100~200℃，而获得半硬制品的低温退火，其退火温度则稍高于再结晶温度。就合金的本性而言，纯金属和单相合金可用再结晶温度作为退火温度的主要依据，而多相合金，特别是有溶解度变化的合金，还应考虑第二相的溶解和析出过程对产品质量的影响。
⑵保温时间
保温时间的长短主要依据装炉量、工件尺寸和加热炉的控制精度来确定。一般来说，装炉量越多，工件尺寸越大或炉温分布越不均匀，保温时间就越长。实际生产中一般都在2~4小时之间。
⑶加热速度
从提高生产率的观点出发，在保证退火工件不发生变形、开裂或其它缺陷的前提下，最好采用快速加热方法（特别是对于晶粒易于粗大的合金）这样不仅可以缩短加热时间、节约能源和提高生产效率。同时，还可细化晶粒，提高产品质量。目前越来越多地采用快速退火工艺，其特点是快速加热、高温下短时保温及快速冷却。
⑷冷却速度
冷却速度主要取决于合金特性和性能要求。纯铝及热处理不可强化合金，退火后可在空气中冷却，冷却速度对组织和性能没有明显影响。而硬铝合金则不同，只有在炉中缓冷，才能得到强度低而塑性高的材料。
总之，正确地选择退火工艺参数是一项十分重要而又非常细致的工作。除上述原则外，主要还是通过试验室和现场试验来确定。
3.2 其它热处理的知识
铝及铝合金热处理方式，除退火外，还有铸锭组织均匀化、淬火、时效及形变热处理。
⑴铸锭组织均匀化
使铸态组织向平衡状态转化的专门热处理称为铸锭组织均匀或扩散退火。广泛用作变形铝合金热变形前的预备工序。一般是当铸锭组织不均匀、晶内偏析严重，非平衡相及杂质在晶界富集，以及残余应力较大时，可采用均匀化退火。
铸锭组织均匀化时，铸态合金组织发生变化，其性能也随之得到改善和提高。
⑵淬火及时效
淬火及时效是铝合金重要的综合热处理形式，是提高铝合金强度性能的重要手段。对于铝合金而言，淬火主要是为了得到过饱和固溶体，为时效操作做好组织上的准备。淬火后强度虽有所提高，但幅度不大。要想大大地提高合金的强度性能，必须在淬火之后进行时效处理。所谓时效就是将淬火状态的合金在一定温度下保持适当时间，使淬火得到的过饱和固溶体发生分解，从而大大提高合金的强度。
⑶形变热处理
形变热处理是塑性变形与热处理同时作用于合金的工艺。铝合金是典型的时效型合金，其形变热处理可分为低温形变热处理、高温形变热处理、综合形变热处理及预形变热处理四种形式。
3.3 合金成分、冷变形及退火制度对制品组织和性能的影响
⑴退火制度
退火工艺参数对制品组织性能的影响，见本文2.4。
⑵冷变形
铝及铝合金的变形通过常规的晶粒内部滑移过程来进行。随着冷变形程度的增大，晶粒及晶间物质沿变形方向拉长，最后形成纤维组织，即变形织构。同时，强度增加，塑性降低产生加工硬化现象，如图6、7所示。

图6 7.5mm-1060铸轧板加工硬化曲线

⑶合金成分
一般说来，随着元素及杂质含量的增加，合金的强度明显得到提高。表6为7.5mm铸轧板经过96%冷变形时的机械性能测试结果。

图7 7.5mm-3A21铸轧板加工硬化曲线

表6 1060与3A21机械性能比较

合金牌号 H18 O

抗拉强度/MPa 延伸率/% 抗拉强度/MPa 延伸率/%
1060 180-200 2-4 70-90 ≥30
3A21 280-300 1-3 100-200 ≥25

3.4 退火过程中，合金内部组织的变化及特征
退火过程中，合金内部组织的变化分为回复、再结晶及晶粒长大三个阶段，回复与再结晶组织特征见图8。

（a）200℃×2h (b) 320℃×2h
图8 0.22mm-1060板材退火偏光组织（100×）
⑴回复：内部组织变化不大，基本保持加工组织。
⑵再结晶：形成新的晶粒，直至完全形成由再结晶晶粒组成的再结晶组织。
⑶晶粒长大：晶粒变得粗大，有晶粒均匀长大和晶粒选择性长大两种。
3.5 有关合金相图的知识
相图是反映合金成分、相组成及温度之间关系的图形，有二元、三元及多元相图之分。合金相图常用的是二元和三元相图。
二元合金中只有两个组元，确定其中一个组元含量，另一个组元的含量也就确定了，所以二元相图只需要两个坐标轴，横坐标用来表示合金成分，纵坐标用来表示温度。
图9为Al-Mn二元相图。由图可知，在亚共晶部分结晶温度范围很窄，液相线与固相线近似水平线，说明平衡结晶时，已结晶的固溶体与剩留液体之间的成分差别很大。加上锰在液相中的扩散速度远低于其它合金元素，故在结晶时极易形成锰的偏析。由于锰的偏析，使产品在退火后容易出现大晶粒。

L+γ

L+β
L

T/℃

(Al) +β

Al
Mn/%

图9 Al-Mn二元相图

3.6 常用合金品种的工艺性能
⑴1060
熔炼温度730-770℃，铸造温度720-730℃，挤压温度320-480℃，退火典型温度350℃，工件各部位到温后即可，无需延长保温时间，并可以任意速度冷却。
加工硬化是唯一的强化形式，各种状态通过加工硬化程度和退火温度控制。
⑵3A21
熔炼温度730-770℃，铸造温度720-730℃，均匀化温度590-620℃，热轧温度480-520℃，挤压温度320-480℃，退火典型温度450℃，空气冷却。
加工工艺上的一个显著特点是，合金在铸造时锰容易产生严重的晶内偏析，再结晶退火时产生粗大的晶粒。
3.7 退火炉的一般知识及设计原则
目前，铝及铝合金板带材的退火多采用台车式箱形退火炉。退火炉一般由炉体、加热系统、供风系统、排烟系统、冷却系统、电气与仪表控制柜及台车等部分组成。箱式退火炉具有炉温均匀性好、装炉量大及自动化程度高等优点，因而得到广泛应用。
在设计退火炉时，应遵循以下原则：
⑴生产效率高
在保证产品质量的前提下，加热速度越快越好，这样可以提高加热炉的生产效率。一般用单位生产率，即炉底强度（Kg/m2·h）的高低来评价一座炉子工作的优劣。
⑵加热质量好
一般用炉温均匀性来衡量。实际退火时，同炉不同位置温度差异越小越好，即炉稳均匀性良好。
⑶消耗低
消耗低对降低成本和节约能源都有重大意义，一般用单位消耗量来评价炉子的工作。
⑷炉子寿命长
在设计时，应尽可能提高炉子的使用寿命，降低修炉费用。
⑸劳动条件好
要求炉子的机械化及自动化程度尽可能高，操作条件好，安全卫生，对环境无污染等。
3.8 主要生产设备技术参数、生产能力及使用范围
铝及铝合金板带材主要生产设备有冷轧机、退火炉、横切机、纵切机、张力矫直机、磨床等。
⑴1600mm四重不可逆冷轧机
产品厚度：0.2-6.0mm
产品宽度：800-1430mm
合金牌号：1xxx、8011、3A21
卷材内径：Φ508/565mm
卷材最大外径：1680mm
工作辊尺寸：Φ420×1600mm
支承辊尺寸：Φ1100×1545mm
轧制油流量：1500-3000l/m
最大轧制速度：750m/m
最大轧制力：1300t
主机额定电流：1180A
装备有先进的AGC和AFC系统
⑵箱式退火炉
炉温均匀性：≤10℃
有效工作空间：3429×1702×2231mm(10吨)
（长×宽×高）6000×1702×2231mm(20吨)
循环风机能力：2400-2800m3/m
其它参数见表2
⑶横切机
适用于（0.3-2.0）×(800-1350)mm卷材的横切。
二十三辊矫直
气垫堆垛
定尺长度：1500-4000mm
最大速度：80m/m
⑷纵切机
适用于（0.5-1.5）×(800-1400)mm卷材的纵切分卷。
卷取机：Φ400mm
最大卷取张力：19.6×103N
最大机列速度：90m/m
⑸张力矫直机
适用于（0.2-0.8）×(800-1300)mm卷材的矫直。
最大速度：200m/m
开卷（卷取）张力：2-20KN
矫直张力：120KN
⑹磨床
适用于铸轧辊、冷轧工作辊和支承辊及铝箔支承辊的磨削。
（MK84125）
最大磨削直径：1300 mm
最小磨削直径：50mm
最大磨削长度：5000mm
工件最大重量：25t
工件转速：5-50rpm
砂轮转速：700-1350rpm
切削速度：35m/s
磨削中凸（凹）度：≤1.3mm
砂轮规格：750×75×305mm
测量装置测量范围：150-1300mm
机床外形尺寸：2000×5410×2600mm

附1：参考文献
王祝堂，田荣璋·铝及其加工手册[M]·长沙：中南工业出版社，1989.
邓至谦，周善初·金属材料及热处理[M]·长沙：中南工业出版社，1989.
蔡乔方·加热炉[M]·北京：冶金工业出版社，1989.
内部工艺技术资料

附2：退火工应会内容
1初级退火工应会内容
1.1根据生产卡片，独立操作本工序的热处理设备和辅助设备。
1.2合理选用热电偶、工具、夹具和吊具。
1.3正确使用吊具，指挥天车吊运物料。
1.4判断本岗位设备运转情况，排除一般故障及进行一般维护和保养。
1.5及时调温、定温、更换记录纸，正确填写原始记录。
1.6鉴别本岗位产品的质量，并能采取措施减少废品。
1.7正确处理生产中遇到的异常问题。
2中级退火工应会内容
2.1熟练掌握本工序的热处理设备和辅助设备的操作技术。
2.2根据上下工序的要求，合理组织生产。
2.3解决生产中遇到的疑难问题，能找出设备和工艺事故的原因，并能提出防止措施。
2.4及时发现生产过程中的技术质量问题，并能提出改进措施和解决办法。
2.5对热处理设备进行炉温均匀性测试，并能总结分析。发现问题，提出措施。
2.6掌握本岗位新产品的生产工艺。
2.7发现和排除设备故障和隐患。
2.8培训新工人，讲授技术课。
3高级退火工应会内容
3.1识别常见的组织缺陷。
3.2研究解决本工序生产过程中技术质量的关键问题。
3.3看懂热处理设备和简单的电气线路图，并能判断一般故障。
3.4较快地掌握现代化设备和仪器的操作技术。
3.5指导本工序的生产技术工作。
3.6能提出有关热处理炉的主要设计技术参数。
3.7了解本车间的生产技术工作。
3.8从理论和实际上辅导初、中级工人。

附3：退火炉安全技术规程
（为了确保退火炉的安全操作，制定本规程）
1主题内容与适用范围
本规程对退火炉的安全操作做了一般规定。
本规程适用于退火炉的安全生产。
2 退火炉安全技术规程
2.1 在开炉前对CO2灭火系统进行检查，并确认处于正常待用状态，随时可用方可开炉，否则，不准开动退火炉。
2.2 认真检查退火炉的各种装置和部件，确认正常时，方可开炉。
2.3退火炉在工作时，不准检查和维修，不准在退火炉的下面工作。
2.4工作时一定把地板盖盖好。
2.5使用的夹钳要经过负荷试验并在上面打上标志。只许使用没有缺陷的夹钳来吊制品，夹钳应与制品的规格，重量相符合，禁止使用过期限的和标志不清楚的夹钳或钢丝绳进行工作。
2.6装料和出炉时，必须在炉口加上安全保护装置；炉子和风机的电源必须切断。
2.7通风机电机的机械传送部分没有保护罩时，禁止使用，不能触碰电线的裸露部分。
2.8禁止闲人站立在运送制品和退火炉的区域内，禁止非工作人员上炉台。2.9在吊运出炉的制品时，要保持适当的距离，要谨慎小心，以防烧伤。
2.10放料必须在指定地点，摆放整齐，平稳安全通道不准堆放物品，保证通道畅通无阻。
2.11提升炉门的钢丝绳要经常检查，发现断线时立即更换，炉门上下运动时，不能向炉内探身或在炉门下工作。
2.12退火炉运转过程中，禁止离开工作岗位，禁止用手触摸炉体。
2.13当炉温升到需要温度后，保持15分钟，然后停电，方能装炉。
3 吊料的安全技术规程
3.1工序间或装出炉吊料时，要吊稳、吊平，钢丝绳吊挂的角度不可过大或过小。运料时，人要跟在料的后面，不可在料的下面走动。
3.2要有专人指挥天车、手势明确。
3.3当发现出炉的料吊起后不平稳时，不能用手去调整，必须落下，用工具调整好后，再吊起。
4 小车安全操作规程
4.1装出料时，小车周围l米之内不许站立无关人员，不许有人站在小车移动的前、后方。
4.2通电后，除操纵手外任何人不准揿动电钮，退火过程中操纵手离开操纵台时，应在操纵台上放上“不准操作”的标示牌。
4.3出料时，料架前端除操纵手外，不许站立无关人员。
4.4设备送电后，操纵台上不许放盛有导电性质的液体。
4.5炉子周围不准放其它东西、要经常清扫，保证清洁。
4.6放料区放料高度不许超过2米。

1. 初级退火工应知内容
1.1 本工种三大规程
1.2常用合金牌号、状态、合金的分类及其主要化学成分范围
1.3 退火炉的构造、工作原理及主要技术参数
1.4 退火的工艺过程及目的
1.5 退火废品的名称、产生原因及消除办法
1.6 退火的一般原理
1.7 热电偶的使用方法
1.8 产品验收技术标准
2．中级退火工应知内容
2.1 常见合金中主要元素的作用及杂质的影响
2.2 常见合金的开始再结晶温度
2.3 本工种生产的各种产品的工艺流程
2.4 退火工艺参数对制品组织与性能的影响
2.5 变形程度、加热速度、化学成分、原始组织、退火温度与再结晶晶粒度的关系
2.6 编制生产工艺卡片的基本知识
2.7 常见热电偶的材料及其性能
2.8 隔热材料的种类、性质及用途
3．高级退火工应知内容
3.1 编制退火规程的基本原则
3.2 其它热处理的知识
3.3 合金成分、冷变形及退火制度对制品组织和性能的影响
3.4 退火过程中，合金内部组织的变化及特征
3.5 有关合金相图的知识
3.6 常用合金品种的工艺性