机械压力机设备技术协议.doc

闭闭闭闭式式式式双双双双点点点点压压压压力力力力机机机机技技技技术术术术协协协协议议议议 一、设备技术参数及配置功能要求一、设备技术参数及配置功能要求 1 1、压力机主要技术参数、压力机主要技术参数 类别 J36T-400 J36T-500 J36T-630 J36T-800 J36T-1000 数量 台 1 1 1 1 1 公称力 kN 4000 5000 6300 8000 10000 公称力行程 mm 13 13 13 13 13 滑块行程 mm 行程次数 S.P.M 13-20 13-20 12-18 10-16 10-14 最大装模高度 mm 装模高度调节量 mm 工作台板尺寸(左右 x 前后)为有效工作尺寸 mm 滑块底面尺寸 为有效工作尺寸 mm 工作台板 形式 数量 承重 15 20 25 30 40 气垫 力 kN 800 800 1000 1500 1500 行程 mm 250 250 250 250 250 数量 个 主电机功率 KW 55 75 90 110 132 机床重量 吨 117 138 180 220 245 2 2、元器件配置要求元器件配置要求 序号 名称 品牌 1 气动离合-制动器 2 液压过载保护装置 3 电动滑块调整装置 4 主电机 5 双联电磁阀 6 PLC 控制器 7 人机界面 8 开关按钮、指示灯 9 交流接触器 10 轴承 11 电磁阀、气动元件 12 润滑系统 13 滑块高压油缸密封圈 14 其它密封件 15 光电保护 名称 型号 简要说明 机身（横梁、立柱、底座）基础件 移动工作台 基础件 偏心齿轮 基础件 飞轮 基础件 齿轮 基础件 滑块 部件 连杆 部件 调节螺杆 部件 平衡缸 部件 3 3、功能特点与配置要求：、功能特点与配置要求：1）、机身为横梁、立柱、底座分体闭式结构，用四根拉紧螺杆拉紧；2）、导轨采用滑块八面导向，导轨长，保证运行精度；3）、干式气动摩擦离合器；4）、液压过载保护装置，过载自动紧急停车，保护压力机和模具安全；5）、稀油自动润滑系统，循环回收，具有油路报警功能；6）、PLC 电气集中控制，具有急停、寸动、单次、连续操作规范；7）、配光电保护、传动输出轴、气垫、移动工作台、温度传感器装置；8）、能够与机器人控制系统进行数据交流和实现联动操作；在自动状态下能够受到机器人控制；9）、设备高度最高点距地面以上不超过 8.7 米，设备中心距离控制在 6.7 米范围。10）、此批设备的程序设计要考虑机器人接口联系使用 4 4、设备结构性能及技术描述、设备结构性能及技术描述 4.1 机身主体结构部分 4.1.1 压机采用分体钢板焊接结构，横梁、滑块、立柱、底座等结构件均采用 Q235 优质钢板焊接结构。参照或采用欧、美先进标准选择坡口形式和焊缝尺寸，采用 CO2 气体保护焊，工艺成熟，重要受力焊缝进行探伤。压机上横梁、立柱、底座用四根拉紧螺栓经液压预紧组成一体，预紧力为名义吨位的 1.5 倍，当压机承受满负荷时，立柱顶面与横梁底面、立柱下平面与底座上平面的结合面不会出现间隙。焊接件外形美观、强度高、刚性好。4.1.2 具有寸动、单次、连续三种操作规范和紧急停止功能。4.1.3 机床造型美观、宜人，各部件结构和尺寸合理、协调，牢固、耐用、可靠，便于操作和维修，油漆颜色由用户确定。4.1.4 机床横梁上部设有检修平台，上横梁周边设有围栏，高 1.1m，扶梯上装有安全插销，在机床最高处装有红色标高指示灯。4.2 离合器与制动器 4.2.1 采用意大利 OMPI 品牌离合器与制动器，关键件均为进口，其结构与特点：离合器 400500 吨意大利 OMPI，630T 以上采用日本小松结构营段自制、离合靠气压，制动靠弹簧压力，绝对保证离合与制动不发生干涉；摩擦片质量好、性能稳定，300以下性能不变，摩擦系数大，片式结构，接触面积大且接触均匀，决定了离合与制动效果好、寿命长；更换摩擦片时，十分简单，不需拆卸任何零件，节省时间和劳力；被动部分采用硬质高强度铝合金材料，被动惯量小，增强制动效果，减小能耗；摩擦片备件供应畅通、及时。4.2.2 采用气动闸瓦式飞轮制动器，电磁阀控制其动作，制动时间40s,带有行程开关松开检测，并与主电机联锁,在闸瓦处于制动状态时,主电机停止运行或不能启动。4.2.3 采用电子凸轮开关和机械凸轮同时控制，防止压力机重复动作发生。4.3 传动 4.3.1 主传动系统置于上横梁内，采用二级齿轮传动的偏心连杆式，心轴前后方向布置，带导柱导套装置，有效的消除了滑块的侧向力，结构紧凑。高、低齿轮副的啮合处均采用稀油自动润滑，以降低齿轮啮合噪音;。4.3.2 飞轮安装在组合轴承支承套上，保证离合器轴只传递工作扭矩，不承受飞轮重量引起的弯曲载荷，皮带采用高强度 M 型联组窄“V”带。4.4 滑块 滑块体为箱形结构的全钢焊接件，滑块导轨采用四角八面导轨，与导柱导套配合使用，大大提高了滑块的运动精度，在滑块导轨上镶有铜导轨。在滑块体内装有液压过载保护系统，过载保护阀采用日本昭和公司产品，当机床吨位超过名义吨位的 10%时，液压系统自动卸荷，同时过载保护阀上的微动开关动作，控制滑块立即停止工作，有效防止机床和模具损坏。过载保护行程 25mm,过载保护后复压时间3 分钟，并设有手动卸荷按钮。滑块正面装有过载保护油缸抗震压力表。滑块设有装模高度调节装置，采用编码器检测，具有上、下极限位置保护。装模高度电子数显，显示精度0.1 mm。滑块平衡气缸采用下法兰盘形式，设有保护性回油。滑块体工作底板喷涂黑黄相间警示条纹。4.5 立柱 立柱由定位套定位，确保上横梁、立柱、底座间的正确组合关系，用四根拉紧螺杆以名义吨位的 150%预紧，结合紧密，在超过公称吨位时,立柱两端面与机床上横梁和底座的接合面无间隙、不渗漏。左前立柱内设气源及各分支气压表，左前及右后立柱各有一组（两个）备用气源。右前及左后立柱各设一组两孔和三孔插座（电压 220V、电流 10A）。前后立柱之间设有模具照明设备，在主操作盘上独立控制。压机立柱前后左右各设一个紧急停止按钮。4.6 移动工作台 移动工作台为一台前开出的电动式结构，移动速度为 1.512m/min,移动工作台体采用工作台板应可拆卸，用螺钉和定位销固定，便于维修和按装。同时内部有模具顶料杆提长装置，便于移动工作开出时，取顶料杆。移动工作台驱动方式为变频调速加减速机驱动，当移动工作台进入模区时减速慢行，使其到位平稳无冲击。底座上装有 4 套供移动工作台起落的提升、夹紧缸。移动工作台提升夹紧缸采用液压系统控制；并设有工作台顶起到位和夹紧检测,在工作台未处于夹紧状态时,滑块应不能动作。4.7 润滑 润滑系统有集中稀油循环润滑、自动间断定量强制润滑、手动润滑、分散润滑组成。4.7.1 集中稀油循环润滑的部位为：传动部分的所有滚动轴承、滑动轴承、高低速齿轮副啮合处。润滑系统采用中日合资永嘉流遍生产的片式递进式分油器对各润滑点进行定量强制润滑，自动循环润滑装置与压机联锁，当超压、低压、低油位时自动报警并停机。4.7.2 自动间断定量强制润滑的部位是平衡缸、气垫，滑块八面导轨配有专用分油器；平衡缸设有回油装置。4.7.3 分散润滑部位：空气管道中的各油雾器、移动工作台减速箱。4.7.4 自动循环润滑装置：飞轮轴承。自动循环润滑经过飞轮，可 24 小时不停机，同时带走热量，提高轴承使用寿命，减少维修。4.7.5 回油 立柱上靠近滑块导轨的下方设有四个接油斗，通过立柱内的回油管回到地坑下面的润滑油箱内，上横梁内腔传动部分的润滑油通过横梁底部的回油管经立柱内的管道回到地坑下面的润滑油箱。平衡缸的活塞及杆的润滑油通过平衡缸下部的油盒经立柱内的管道回到润滑油箱。4.8 空气管道 压机使用压缩空气的部位：离合-制动器、平衡缸、飞轮制动器、滑块过载保护阀等。左前立柱门内集中布置有各路气源的调压阀、单向阀、球阀等。左前及右后立柱各设一组备用气源。4.9 电气部分 4.9.1电气控制系统，采用日本欧姆龙 PLC.4.9.2 本压力机控制系统由三相 380V、50Hz 电源供电，控制电气均集中在电柜内，控制简单、操作方便、安全可靠、故障处理快捷等。4.9.3 接线盒互连线缆全部采用电缆吊牌标识；4.9.4 主电路安装三相电源相序保护器，当三相电源出现缺相、反相时不能开动设备。4.9.5 电器控制柜内安装降温风扇。4.9.6 右前及左后立柱各设一组两孔和三孔插座（电压 220V、电流 10A）。前后立柱之间设有模具照明设备，在主操作盘上独立控制。左前及右前立柱上预留降温风扇接口。压机立柱前后左右各设一个紧急停止按钮。4.9.7 行程及角度控制：电子凸轮控制器控制，出现角度偏差（检测值与实际值出现差异）时报警提示并停车保护。4.9.8 装模高度调整 4.9.8.1 通过操作按钮站上的按钮，实现滑块的“向上”或“向下”调整，在上、下量程极限位置自动停止调整。4.9.8.2 具有上限/下限检测安全开关，出现超调时保护；4.9.9 采用机械连锁式接触器；4.9.10 润滑控制系统采用定时控制实现自动循环润滑。4.9.11 安全功能：机床前后各设一套光电保护。离合-制动器采用双回路控制，保证工作行程绝对安全。4.9.12 压机立柱前后左右各设一个紧急停止按钮，用于紧急状态下滑块行程的停止。4.9.13 压机具有标高指示灯，梯子保护开关等安全防护装置，均符合国家安全标准。4.9.14 压力机具有润滑异常、气压异常报警装置及各种安全联锁功能。4.9.15 机床配有配有两个移动操作按钮站，保护式双手操作（带紧急停止按钮），操作方便。5 5、使用环境要求：、使用环境要求：a.电源：交流 380V,50Hz,三相五线 b.气源：0.6MPa c.温度：-5C+40C d.湿度：45%95%e.控制电源 110V，50Hz 二、质量要求：二、质量要求：1）.所有产品均需符合国家产品的有关质量标准，是有品牌的整机产品。即满足以下标准要求：A、GB 10924-1989 闭式单、双点压力机 精度 B、JB/T 9964-1999 闭式压力机 技术条件 C、JB 27607-2011 机械压力机 安全技术要求 D、JB 9974-1999 闭式压力机 噪声限值 E、GB 5226.1-2008 机械安全 机械电气设备 第一部分 通用技术条件 2）、符合产品厂家的出厂标准，并能提供原厂质保书、合格证、文档资料等有关文件。三、交货地点三、交货地点 四、包装要求：四、包装要求：1、设备包装应按国家标准或部（专业）标准规定执行。由于包装不善引起的货物锈蚀、损坏和损失均由乙方承担；2、包装箱应有明显的包装编号和起吊部位标志，组装件应有明显的组对标志。五、设备颜色五、设备颜色 设备颜色按甲方确认标准颜色 六、安装要求六、安装要求 序号 详细要求 1 甲方负责供水、电、气到施工现场中设备的一次接点上。2 地基等土建工程由甲方负责。3 甲方负责设备的吊拉卸货工作甲方负责设备的吊拉卸货工作含吊车的租含吊车的租赁赁。设备的组装。设备的组装和运输和运输由乙方负责由乙方负责。4 乙方人员在甲方工厂进行设备安装调试时的费用由乙方负责。甲方免费提供设备安装用的吊车、铲车等设备，并提供必要去的配合和支持。5 乙方提供的设备经组装调试，应能达到合同要求。6 设备安装调试期间如出现设备部件的损坏（人为原因除外）。由乙方负责无偿更换。7 乙方设备安装过程注意人身安全，如果造成安全事故，由乙方自己负责；七七、设备质保、设备质保 序号 详细要求 1 乙方对设备提供质量保证，质保期为验收合格后 12 个月 八八.设备验收设备验收：1、设备运达到货地点后，甲方负责清点接货，如因包装不当造成设备质量下降或破损、缺件等，乙方承担质量责任，如运输部门造成的破损、缺件等事故，由乙方为主出面协调处理，甲方协助解决；2、乙方应确保产品质量，质量、性能和配置满足上述要求。并且完全符合协议规定的质量、规格和性能的要求，并保证产品是全新的、未使用过的；3、乙方保证设备经正确安装、正常运转和保养在其使用寿命内应具有满意的性能；4、对设备质量应按有关质量标准或验收规范进行验收，设备到达现场后，乙方负责调试工作，并要通过用户的最终验收；5.索 赔：质量保证期内如发生由于制造、工艺、配件品质或材料缺陷而造成的质量问题，乙方在接到甲方通知 2 日内给予书面答复，如果乙方对甲方提出的索赔负有责任，乙方应负责修理、更换或退货，并承担由此发生的一切损失和费用。如逾期不予答复和处理，则视为上述索赔已被接受。乙方应承担由此发生的一切损失和费用。八、培训要求八、培训要求 在设备的安装调试期间，乙方免费对甲方的操作人员或维修人员进行设备原理、操作、维护、维修等方面的培训，培训时间不少于 1 周。九、设备质保九、设备质保 2 1、在质保期内，乙方设备出现故障或损坏后，乙方需在 24 小时内到达甲方工厂进行维修或处理。质保期内，非人为原因造成的设备故障由乙方无偿维修。2、维修责任：质保期内零部件出现损坏，费用由乙方承担。人为原因造成损坏，费用由甲方承担。但乙方必须提供技术支持和服务。3、乙方对设备提供终生服务。质保期外，乙方继续提供技术支持，同时乙方根据甲方要求提供有偿现场技术支持，按双方商定的优惠价格执行。3 使用说明书：中文、一份；随机附件：按装箱单 序号 详细要求 1 乙方对设备提供质量保证，质保期为验收合格后 1212 个月 2 1、在质保期内，乙方设备出现故障或损坏后，乙方需在 24 小时内到达甲方工厂进行维修或处理。质保期内，非人为原因造成的设备故障由乙方无偿维修。2、维修责任：质保期内零部件出现损坏，费用由乙方承担。人为原因造成十十.违约责任：违约责任：1、设备错发到货地点时，由乙方负责解决并承担有关费用；2、由于甲方错填到货地点或临时改变运输方案造成的损失，由甲方负责。十一十一.其它要求其它要求：1、协议生效后，除不可抗力外，不得解除和无故变更，若设计变更确需解除或变更协议时，要求变更的一方应及时通知对方，对方在接到通知十五日内给予答复，逾期未答复则视为已同意；2、变更或解除协议，所造成的损失由提出方负责。3、协议生效后，供需双方都应严格履行协议，如出现问题应按照经济协议法等有关规定办理；4、协议在执行过程中出现的未尽事宜，双方在不违背协议和招标文件的原则下，协商解决，协商结果以“纪要”形式作为协议的附件，与协议具有同等效力；5、本协议正本一式二份，双方各执正本一份。损坏，费用由甲方承担。但乙方必须提供技术支持和服务。3、乙方对设备提供终生服务。质保期外，乙方继续提供技术支持，同时乙方根据甲方要求提供有偿现场技术支持，按双方商定的优惠价格执行。3 使用说明书：中文、一份；随机附件：按装箱单