宁波港25万吨原油中转码头陆域油罐区一期工程.doc

宁波港25万吨原油中转码头陆域油罐区一期工程 第一合同段 技术标 第 ６７ 页
1.0编制依据及指导思想
1.1编制依据
1.1.1宁波港25万吨级原油中转站码头陆域油罐区一期工程议标文件。
1.1.2洛阳石化工程公司初步设计图纸。
1.1.3现行国家及行业规范及质量验评标准。
1.1.4公司《质量保证手册》Q/CNPC—YGSG322.06－1999及质量控制程序文件。
1.1.5现场踏勘情况。
1.1. 6公司多年来积累的大型储罐施工经验。

1. 2指导思想

1.2.1确保工程优良

宁波港陆域油罐区一期罐区工程所要求的工程质量必须是优良，我们将按公司ISO9002质量体系运行，精心组织施工，确保该工程优良，并积极配合其它施工单位力创全优工程。

1.2.2确保工期提前

本工程的早日投运，能为业主带来可观的经济效益和良好的社会效应，在计划开工时间及甲供材料按时到位的情况下，结合以前的施工经验，我公司有信心提前工期四十五天完成该工程的施工。
1.2.3发挥自身优势，努力降低工程造价

控制投资总额是基本建设必须遵循的基本原则。我公司在大型储罐施工中积累了丰富的施工经验和管理经验，且多年来在浙江沿海岛屿（舟山兴中公司岙山岛原油中转站，上海天然气岱山岛原油中转站）上施工，具有地域优势和海岛施工经验。在本项目实施过程中，我们能依靠良好的管理，充分发挥自身在地域和技术上的优势 ，来降低工程标价。
2.0工程概况及主要实物量
2.1工程概述
宁波港25万吨级原油中转码头陆域油罐区一期罐区工程位于宁波市大榭岛，共有5.5万立方米储罐6台，罐体直径60米，高21.32米，单罐总重1111吨。该项目业主为宁波港务局建设开发部，由洛阳石油化工工程公司设计，现场监理工作由宁波港工程建设监理公司承担，宁波港口建设工程质量监督站为质量监督单位。本次投标工作范围只限于6台储罐中第一合同段1#、2#、4#三台罐的罐体部分 （包括附件、保温，不包括防腐）。

2.2工程特点
2.2.1该工程储运介质为易燃、易爆的油品，对储罐的安装与焊接技术要求高，质量标准严。
2.2.2该工程施工区域为海岛，台风多，空气湿度大，给施工带来较大的难度，必须进行防风、防雨、防潮的措施准备。
2.2.3海岛施工，淡水资源缺乏，给施工带来不便，而工期要求相对较紧，必须有切实可行的施工方案。
2.2.4参与现场施工的单位较多，交叉施工的现象较为普遍，必须有切实可行的协调措施和严密的施工计划。
2.3工程实物量
1#、2#、4#罐 单台罐重1111吨
单台保温5200m2
3.0施工总体部署
根据宁波港务局建设开发处提供的议标文件，我们组织了施工生产管理人员和技术人员对施工现场进行了较为详细的踏勘和了解，并结合工程实际，充分考虑到议标文件对施工工期和质量等方面的要求，对本工程的具体实施进行了认真的分析和讨论，，对施工进行了详细而具体的安排。
3.1总体部署与方针目标
3.1.1工程建设总体部署
列入公司重点工程，实施集合作战，集结精良设备及优秀技术人员、管理人员和施工作业人员，充分体现公司技术、装备优势，确保该工程“工期一流，质量一流、管理一流、信誉一流。”
3.1.2工程建设总方针
围绕“四个一流”目标，推进现代化管理，发挥企业整体优势，创建省部优质工程。
3.1.3工程建设总目标
科技进步领先，工期提前实现，质量达到优良，创建名牌精品。
3.1.4工期目标
工程开工日期：2000年10月1日
工程中间交接日期：2001年4月8日
工程竣工日期： 2001年4月15日
施工工期： 197天（比原计划提前45天）

3.2总体部署原则
遵循先土建、后安装，先地下、后地上，先试压、后防腐的一般原则，合理安排交叉作业，认真作好与其它单位的协调工作，保证各节点的按期完成，从而确保工期目标和质量目标的实现。
3.3施工部署方案
根据本工程的具体情况，结合我公司配备的人员、机具设备状况，拟将本工程施工分为如下四个阶段：
第一阶段：施工进场准备（7月25日—7月31日）
本阶段主要进行签订工程合同，施工生产场地（预制场地），生活临时设施的建设以及施工技术准备，施工机具设备和劳动力动迁进场等工作。
第二阶段：预制加工阶段（2000年8月1日—9月30日）
本阶段主要进行钢板的预处理，罐底板、罐壁板的下料、预制加工，浮船的预制加工成型等工作。
第三阶段：安装工程实施阶段（2000年10月1日—2001年3月31日）
本阶段的重点是三台罐的主体安装及附件安装，达到充水试验完成，防腐保温工作基本完成。
第四阶段：工程整改及验收阶段（2001年4月1日—4月15日）
本阶段主要进行工程安装收尾、整改及验收等工作。

3.4工程主要控制节点
1） 施工准备： 2000年7月25日—2000年 7月31日，计7天；
2） 4# 罐主体安装： 2000年10月1日—2000年12月15日，计75天；
3） 2# 罐主体安装： 2000年11月1日—2001年 1月 8日，计69天；
4） 1# 罐主体安装： 2000年12月1日—2001年 1月31日，计62天；
5） 4# 罐充水试验： 2001年 1月10日—2001年 2月13日，计34天；
6） 2# 罐充水试验： 2001年 1月27日—2001年 3月 1日，计34天；
7） 1# 罐充水试验： 2001年 2月14日—2001年 3月13日，计28天；
8） 4# 罐保温： 2001年 1月30日—2001年 2月23日，计25天；
9） 2# 罐防腐保温： 2001年 2月21日—2001年 3月17日，计25天；
10） 1# 罐保温 ： 2001年 3月 6日—2001年 3月31日，计26天。

3.5施工总体计划网络图、施工总体进度计划横道图。
见附录１、２

3.6工程进度计划管理
1） 开工前编制总体进度计划，并上报业主、监理单位。
2） 根据总体进度计划编制单台罐计划，由项目施工生产部、施工队执行。
3） 以季、月、周、日计划下达施工班组的节点计划，它是总进度计划的具体实施，是对班组施工进度检查控制的直接依据，是保证工期的有力措施。
4） 计划的控制和检查是由项目经理及现场调度长负责，坚持每周开一次调度会，落实计划的完成情况和对工程计划的安排。
5） 为保证目标计划的实现，对过程控制实行动态管理，对工程施工进度出现的偏差（工程进度拖后），进行原因分析，并制定纠偏措施，编制纠偏计划，通过对人力、机具的调度，保证纠偏计划的执行。

4.0项目组织机构及人员安排
4.1组织机构
根据宁波港25万吨中转码头陆域油罐区一期工程议标文件的要求，为满足该工程施工的需要，我公司将针对该工程成立宁波项目经理部，（见附录３宁波项目组织机构图）负责组织该项工程的施工。
项目经理部下设施工生产部、技术质量部、经营管理部、物资供应部和综合管理办公室五个职能部室。

4.2主要岗位职责
4.2.1项目经理职责
A贯彻执行上级有关质量方针、政策在本项目的执行。
B贯彻执行公司《质量保证手册》及其它质量体系文件，对本项目质量体系的健全和正常运行负责，对本项目工程质量全面负责。
C对本工程的正常运行负全责，保证本工程的工期目标、安全目标顺利实现，代表公司进行本工程的经营管理。
4.2.2项目总工程师：
A负责项目质量管理，具体负责质量体系文件和有关技术文件在本项目的贯彻执行，对工程施工质量控制的有效性负责。
B组织单位工程的质量评定。
C组织对本工程项目施工组织设计、质量计划、施工技术方案的编制工作。
D组织编制并批准本项目的质量奖惩条例。
4.2.3生产副经理：
A对本项目生产劳动力，施工设备机具的合理调配和施工进度负责。
B按照技术标准、规范、质量体系文件和技术文件组织施工，保证本项目工程施工质量和按时交工。
C具体负责本项目的安全工作，对施工人员、机具的安全进行有效控制。
D组织编制本项目的进度计划、施工设备、机具的平衡计划。
4.2.4所属五个管理部门及其职责：
4.2.4.1技术质量部：负责施工技术图纸、资料、ISO--9002标准贯彻执行，组织质量检查、计量监督、探伤、理化实验。
4.2.4.2施工生产部：负责施工、计划、安全、机具调配、起重、修理、车队等业务。
4.2.4.3综合管理办公室：负责党、政、工、团及内外关系协调，并负责文秘、公关、宣传、保卫、后勤、保健、小车班等业务。
4.2.4.4经营管理部：负责合同、预算、结算、财务、劳资、定额、统计等业务。
4.2.4.5物资供应部：负责设备、材料、劳保的计划、采购、验收、保管、发放等工作，负责机具管理。

4.3拟安排参加本工程建设的主要技术、经济管理人员及履历表
见附录４。
5.0劳动力投入计划
5.1专业岗位人员投入一览表
项目经理将抽调一批年富力强，管理和技术过硬的职工组成一支高效精干的队伍，进行本项目的施工，项目部对所有参与该项目施工的管理人员和施工人员进行岗前培训，岗前培训按理论和实际操作技能两方面进行。理论培训主要对技术标准、相关规范、各专业方面的理论为主，实际操作技能培训主要针对模拟实际操作如组对、焊接等方面进行。
本项工程将投入的专业岗位见下表。
管理人员
施工人员
序号
岗位
人数
序号
工种
人数
1
项目经理
3
1
铆工
26
2
技术人员
4
2
电焊工
30
3
质量管理
2
3
火焊工
8
4
经营劳资
2
4
起重及司机
10
5
财务
2
5
电工
2
6
调度及安全
3
6
钳工
2
7
材料供应
2
7
探伤工
4
8
综合办公室
2
8
白铁工
15
9
后勤
2
9
其它
12
合计
22

109
特殊工种的上岗证书见附录５。

5.2劳动力综合控制计划
根据宁波港陆域油罐区一期工程施工总体部署及进度计划安排对劳动力进行宏观控制，动态平衡。考虑到动迁和各分项工程展开先后等因素，均衡组织施工生产。除需要持证上岗的特殊工种外，其它工种在本工种施工条件不具备时应打破工种界限进行劳动力平衡。
劳动力动态平衡表如下：
时间
工种
2000
7
2000
8
2000
9
2000
10
2000
11
2000
12
2001
1
2001
2
2001
3
2001
4
管理人员
14
21
21
22
22
22
22
20
18
14
铆工
10
20
20
26
26
26
26
18
12
10
电焊工
10
20
24
30
30
30
30
22
12
10
火焊工
4
8
8
8
8
8
8
6
3
2
起重工
8
8
8
10
10
10
10
8
8
6
其它
6
10
12
12
12
12
12
12
6
6
电工.钳工
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
探伤工
1
2
2
4
4
4
4
2
2
2
白铁工
—
—
—
—
—
15
15
15
15
10
合计
57
93
99
116
116
131
131
117
80
64

劳动力动态平衡直方图见附录６

6.0主要工程施工技术方案
6.1施工方案的确定
6.1.1组装施工方案的确定
本合同段共有3台55000m3外浮顶储罐，罐体材质为16MnR+Q235-A，规格为φ60000mm（内径）×21320mm，采用单盘式浮顶，单台储罐金属总重量为1111吨。
根据我们公司多年来的施工经验， 50000m3以上大型浮顶油罐安装可采用水浮正装法施工，也可采用内挂脚手架和行走挂车配合正装法施工。
相对而言，水浮法施工安全系数大，罐壁焊疤打磨修补量相对较少，手段用料较少；适于淡水资源比较丰富，工期要求不太紧张的工程。其不足之处是各工序间无法交叉作业，需要工期较长。
内挂脚手架配合小车行走法施工中附件安装可以穿插在罐体施工中进行，能够合理配置劳动力，受地理环境限制较小，能够较明显地缩短工期。但施工中需要手段用料比较多，在罐壁上焊接的辅助构件较多，给施工带来一定的不利之处，但可以通过控制修补作业程序来弥补这方面的不足之处。我公司在浙江舟山已有成套的施工手段用料及工装。
如采用水浮法施工，两家施工单位同时施工，一天的最大用水量可以达到10800m3。根据我们对施工现场踏勘情况，大榭岛淡水供应不能满足这种施工需要，如果采用这种施工方法的话，势必会影响整个工程的进度，且采用此方法施工，按两家单位每家三台罐进行交叉作业，每家施工单位需用水量11万立方米左右，势必将增加工程投资，我们本着节约用水、降低成本、方便施工的原则确立了本工程施工方案采用内挂脚手架配合小车行走法施工。
6.1.2焊接施工方案的确定
根据业主提供的设计文件要求，大罐的主体焊接可全部采用手工电弧焊接方式施工，也可以采用全位置自动焊和手工电弧焊相结合的方式进行焊接施工。这两种焊接方式对我们一公司来说都有比较成熟的技术实践经验。
但是，相对而言，采用自动焊接技术，有很大的优势，它既可以在很大程度上提高焊接质量，还可以大幅度降低工程成本，还能够有效地缩短施工工期、大大减轻工人的劳动强度，经济效益和社会效益都很明显。
我们公司经过深入研究招标文件的各项条款及相关技术文件说明，认真分析了招标文件中对技术及焊接质量的严格要求，从积极响应业主要求，本着质量第一，一切为工程着想，一切为客户服务的原则，结合我们公司多年来的大型储罐自动焊焊接经验，以及已经运用熟练的先进进口自动焊焊接设备及技术，拟定罐体焊接采用全位置自动焊和手工电弧焊相结合的方式进行焊接施工（δ≥10mm采用自动焊，δ<10mm采用手工电弧焊）。
6.1.3主要分项工程施工工艺
制定科学、合理的工程施工工序，是我们施工单位能够高质量、高标准、按计划完成施工任务的重要保证；通过它，也可以让我们的业主明明白白了解我们的施工安排，密切监督现场施工进度、施工质量的重要依据。通过慎重考虑，我们单位认真拟定了主要的施工程序，具体框图见附录７《单台罐施工程序框图》。

6.2材料验收
工程用材料及其有关用材的质量合格与否决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。材料验收及管理主要包括以下几项内容：
6.2.1对材料质量合格证明书的要求
建罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
6.2.2对材料表面质量的检查
对建造油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收，逐张进行外观检查，其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合现行油罐钢板的标准规定。
6.2.3材料无损检测验收
对应用于油罐第一圈和第二圈罐壁的钢板，它们的厚度分别为33mm和29mm，应按《压力容器用钢板超声波探伤》有关现行规定逐张进行超声波探伤。
6.2.4焊接材料验收
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
6.2.5材料采购、使用管理
l 由乙方采购的材料，必须了解厂家有否生产资质，并由甲方监督、许可后方可使用。
l 甲供材料使用前，必须办理交接手续，开箱检查必须甲方有关人员在场，且需双方签字认可。
l 认真做好材料、设备的验收、使用记录。建立台帐登记，制定进出库制度，材料、配件应按类别规格摆放，并有明确的标记。
l 对国外到货的一、二次密封、排水系统等应按有关规定进行检查和验收。
6.3储罐组装施工方案
6.3.1储罐组装施工工艺流程
施工准备→构件预制→基础验收→罐底组装→浮顶单盘组装→第一、第二圈罐壁板组装（罐壁板的防腐工程可以随之进行）→罐底收缩缝、第一圈壁板大角缝组装→船舱组装→第三圈以上壁板组装→罐体有关构件的安装→附件的安装→罐体的充水试验→罐体防腐、保温→工程验收
6.3.2储罐预制
在施工生产中，对罐体的许多构件和材料安装前必须进行预制加工，如罐底板坡口加工、罐底边缘板成型、罐壁板坡口加工以及各种弧型构件（加强圈、抗风圈、包边角钢等）等。有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工，如船舱、中央排水管、劳动平台、盘梯、滚动扶梯以及抗风圈的组对等。预制是施工生产中一个最关键的环节，是目前施工条件下决定工期长短的主要因素之一。罐底边缘板及罐壁板的预制切割采用半自动火焰切割。
6.3.2.1罐底板预制
罐底板的预制主要工序流程可以简化为：准备工作→材料验收→划线→复验→切割→打磨→下一道工序。
（1） 底板预制按罐底排板图结合罐底板到货尺寸确定。
（2） 罐底板下料尺寸应按罐底直径放大0.1%—0.2%计算确定。
（3） 考虑焊接收缩量，中幅板与边缘板连接的小板在下料时要沿径向方向预留150mm余量。
（4） 弧型边缘板的下料要按焊缝内大外小考虑计算。其尺寸示意图及加工偏差要求如下：
测量部位
允许偏差（ｍｍ）
长度AB、CD
+2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差AD-BC
≤3

6.3.2.2罐壁板预制
罐壁板的预制工序流程可编制为：准备工作→材料验收→钢板划线→复验→切割→坡口打磨→成型→检查、记录→准备安装组对。
（1） 罐壁板预制要严格按照图纸要求采用半自动切割机进行坡口加工，其它几何尺寸要按现场材料进行罐壁排板计算确定。必须有预制检查记录。
（2） 对罐壁板排版应注意以下几点：
a、 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm；
b、 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于200mm，与环缝之间的距离不得小于100mm；
c、 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；
d、 罐壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。
（3） 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下：
测量部位
允许偏差
E
A
F
C
D
B
宽度AC、BD、EF
±1mm
长度AB、CD
±1.5mm
对角线之差AD-BC
±2mm
直线度
AC、BD
≤1mm
AB、CD
≤2mm
（4） 壁板滚圆时，吊车配合要注意下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制后，应立置在平台上检查，合格后，再放在准备好的成型胎具上。壁板专用胎具如图所示：
壁板摆放专用胎具示意图
弧度同壁板外径

（5） 壁板按净料计算预制。
6.3.2.3船舱预制
船舱预制的主要工序可编制为：准备工作→制作平台→船舱底板、顶板、内外侧板预制→角钢滚弧、下料、预制→划线→铺底板→立外侧板→立隔板→桁架→立内侧板→焊接→组焊顶板。
（1） 船舱盖板、底板采用剪板机剪切，尺寸确定按排板图计算。弧形部分手工切割成型。
（2） 船舱内外侧板、中幅板，也用剪板机剪切，内外侧板要按图纸要求曲率进行成型。
（3） 船舱预制采用分段预制，单个成型，在胎具上进行。胎具如图所示：

（4） 盖板预制安装时应预留上盖板一块不盖。
（5） 船舱单个成型应留一个调节舱，组对时调整组对误差用。
（6） 船舱单个成型主要控制以下几何尺寸：内外侧板、隔板垂直度、单个浮舱的对角线、弧长、加强角钢的高度。成型后几何尺寸允许偏差如下：

测量部位
允许偏差（mm）
高度AE、BF、CG、DH
±1
弦长AB、EF、CD、GH
±2
对角线之差AD-BC、CH-DG、EH-FG
≤4

6.3.2.4附件预制
（1） 浮顶立柱、立柱套管的预制：根据设计尺寸进行钻孔加工，保证立柱上孔径中心至立柱底面距离符合设计尺寸，要保证立柱直线度。
（2） 中央排水管预制：中央排水管吊架预制时必须保证连接板的平整、孔径的准确定位、加强结构的组对成型符合设计要求；起落旋转结构的组焊要避免旋转弯头的因扭曲变形而产生的其它外力；罐底面上固定部分要保证出水管开口方位正确。
（3） 导向管、量油管预制成型后必须保证水平放置的直线度不超过规范要求，预制焊接后焊道要打磨光滑与管材表面平；量油管上的钻孔要用锉刀把开孔内壁的毛刺全部剔除，并保证内壁光滑，以防止量油装置安装后不能正常使用。
（4） 抗风圈预制时要采取防焊接变形措施；成型后弧形曲率和翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。
（5） 加强圈、包边角钢的预制曲率同设计曲率，弧形加工预制产生的直段要采取预弯或者火焰加热纠正，以影响构件整体成型，翘曲变形也必须控制在设计规范要求范围内。
（6） 盘梯、滚动扶梯、通气阀、紧急排水管、中央排水管集水坑、（罐壁、单盘、船舱等的）人孔需要预制的以及其它有关附件按有关设计文件、规范进行预制焊接。
（7） 一次密封装置、加热器系统、刮蜡机构等按有关安装说明进行预制。
6.3.3储罐组装
油罐组装工序主要包括：
1） 油罐基础验收；
2） 罐底组对；
3） 浮顶组装；
4） 罐壁组装；
5） 附件组装。
6.3.3.1油罐基础验收：
根据油罐基础设计结构形式不同，按照规范要求进行检查验收。
（1） 基础水平度不得超标，特别是基础环梁处边缘板铺设范围内的水平度要严格控制，以免影响罐底铺设和罐壁板的安装水平度。具体要求是：基础中心标高允许偏差为±20mm；基础环梁，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面检查、测量如下表：
测量部位
同心圆直径
D/5
2D/5
3D/3
4D/5
等分测点数
8
16
24
32
同一圆周上标高差
≤12mm
（2） 基础半径偏差不得超标，以免影响罐底放线；
（3） 0°、90°、180°、270°方位标记、定位要准确、清晰。
6.3.3.2罐底组对
罐底的铺设根据设计要求罐底边缘板的组对采用对接方式，中幅板为搭接铺板方式。
罐底铺设时采用吊车铺设，吊车可开到基础上，在临时垫的钢板上行走，先铺设中间条板，再向两侧铺设中幅板，铺设时必须在条板上划出中心线，保证其与基础中心线相重合，底板采用铺设一张，就位固定一张的方法。施工示意图如下：

具体工序可描述为：施工准备→罐底放线→罐底边缘板垫板铺设→罐底边缘板组对→中间走廊板铺设→大板铺设→两侧走廊板铺设点焊→小板排列→龟甲缝组对→大角缝组对→收缩缝及剩余罐底焊缝组对。
（1） 罐底放线；目的是确定罐底铺板的位置尺寸。具体做法是：以基础中心和四个方位标记为基准，画十字中心线，按排版图把每一张板的位置确定在实际基础上，边板的外弧半径按放大设计半径的0.1%-0.2%确定，小板尺寸要等整板铺设完成后再切割下料成型。
（2） 罐底板铺设前检查防腐涂漆工作是否按规范要求完成。
（3） 边缘板铺设。边缘板铺设时，按0°→90°、180°→
90°、0°→270°、180°→270°的方位进行定位铺设，以确保铺板位置的准确性。铺设时，必须保证组对间隙内大外小的特点，边铺设边用组合卡具固定。其示意图如下：

（4） 中间条形板铺设时，为防止吊车破坏罐基础，应铺设临时钢板，用以支撑吊车支腿。
（5） 中幅板铺设时按设计规定尺寸制作组对挡板，以方便组对时控制搭接量。制作示意图如下：

焊接挡板
150×100×12钢板
限位挡板
搭接宽度

（6） 走廊板铺设时应按画线尺寸吊放，与中幅板相临的焊缝要按设计要求尺寸控制。
（7） 其它中幅板铺设最好按从中间往四周的顺序铺设。
（8） 中幅板边组对边点焊，点焊时两底板要紧贴，间隙控制在1mm以下；点焊方式采用隔200mm焊50mm的方法，点焊时一定要注意：搭接丁字缝处覆盖角焊缝要先焊接完成后再铺上层板；
弓形边缘板
龙门卡具
边缘小板
小板固定结构示意图
销子板
（9） 小板的下料尺寸要根据计算尺寸或者现场量取尺寸的径向方向放大150mm确定。小板与边缘板组对时，小板应沿径向方向预留100mm余量，铺板调整后用组合龙门板将小板压紧固定，余量等收缩缝焊接时再切割；示意图如右图：
（10） 底板三层钢板重叠部分的搭接接头应按要求将上层底板切角，切角长度按搭接长度的2倍确定，切角宽度按搭接长度的2/3倍确定，切角后用大锤锤击角接处，直至搭接角处板与板间缝隙达到焊接要求，切角示意图如下图所示。

搭接量L
2L
2/3L
底板三层钢板重叠部分示意图

6.3.3.3浮顶组装
单盘采用人字形排板，设计有加强结构：加强圈和拉杆。工序流程为：准备工作→临时架台搭设→加强结构组装→单盘组装→船舱组装→单盘与船舱连接处组装→立柱、立柱垫板组装。
（1） 组装前，搭设临时支架，搭设临时支架前要把安装在罐底以上单盘以下的大型配件吊装到位，例如中央排水管、导向管量油管支架等。临时支架的搭设高度要根据设计单盘表面高度增加100mm确定，上表面调整要水平。单盘临时架台示意图如下：

可调节高度立柱
单盘铺设前将加强角钢安装就位在支架上。
（2） 按单盘排板图，准确定位铺板，从中间向四周逐层铺开；边铺边点焊，点焊方式按隔200mm焊50mm的方式进行；搭接宽度要严格控制，可采用限位组装方式，其示意图同罐底板铺设用组对挡板示意图。
（3） 船舱吊装应按图纸所给定的方位进行定位调整，按 0°→90°、180°→90°0°→270°、180°→270°的方位进行定位后再吊装就位；
（4） 吊装时船舱外侧板和罐壁板之间的距离应控制小于设计间隙10-20mm左右，以减小因焊接收缩而引起的误差。
（5） 最后一块船舱盖板组对时必须完成仰焊、覆盖角焊缝的焊接，盖板局部凹凸度要严格控制。
6.3.3.4罐壁组对
罐壁组对时要严格控制罐体的垂直度和罐体的成型尺寸，其具体工序流程如：准备工作→底圈壁板安装位置放线→第一圈壁板组装调整、焊接→第二圈壁板组焊→大角缝组焊→三层以上各圈壁板组焊→罐壁上相应构件组装。
（1） 底圈罐壁组对应在罐底验收合格后进行。罐壁吊装前应进行罐壁位置确定，罐壁的放线直径应大于设计尺寸，即放线半径R=RL+（N×B+△L）/（2π）+△RJ
其中：RL——理论半径
N——罐壁数量
B——焊缝间隙
△L——实际下料周长和理论周长的误差
△RJ——坡度影响
l 按放大半径在罐底上以罐底基础中心点为依据画出罐壁内、外侧线位置，按排板图及罐体方位确定每一块壁板的位置线，同时在内侧100mm处画出检查基准线。
l 吊装时，从进出油开口处进行铺围作业，根据画线确定的位置点焊临时内外挡板，以限制罐壁位置，板与板之间用龙门组合卡具连接固定。吊装时只要按位置画线把壁板放置到位，观察组对间隙只要能够在可调整范围之内就可以了。
l 全部吊装完成后，进行分组调整壁板间隙及垂直度，罐壁椭圆度由基准圆确定，垂直度由铅锤量取、正反加强丝调整确定，手工电弧焊接施工时，调整垂直度应以罐壁稍微向外仰0-3mm为宜大致调整示意图如右图：
l 相邻壁板的水平度由下料时得到控制，整个圆周上的水平度可以通过调节边缘板和基础之间的距离获得。
l 板与板之间的对口间隙与错边量可以由组合龙门卡具调节，立缝组对时为解决焊接变形引起的角变形超标问题，可采取预先向外凸出2-3mm的组对方法。
l 罐壁组对完成后，要把所有卡具和防变形支撑固定。

（2） 其它各圈壁板的组对前，应提前把壁板上的卡具焊接完成，焊接形式示意图如下：

组装采用内挂三角形脚手架和行走挂车配合施工，脚手架的高度宜设在距壁板上口1200mm处。
（3） 大角缝组对时采用防变形F架进行固定，每张板若干，示意图如下：

6.3.3.5附件组装
工序流程：准备工作→罐壁人孔安装→进出油管、排水管出口安装→立柱及立柱套管、垫板安装→中央排水管安装→船舱人孔安装→浮顶上其它附件安装→加强圈、抗风圈安装、顶部平台安装→盘梯安装→包边角钢安装→滚动扶梯安装→量油管、导向管安装→劳动保护结构安装→刮蜡结构安装→盘管加热器安装→搅拌器安装→密封装置→静电导出装置以及其它电器仪表设备安装→交工验收。
（1） 抗风圈、加强圈、消防、喷淋管线在罐壁组装过程中安装，采取分片（段）预制吊装。
（2） 包边角钢的对接焊缝与罐壁的纵缝应错开200mm以上。
（3） 量油管、导向管的垂直度偏差不得大于10mm。
（4） 密封装置待充水到顶部时进行，安装时不得损坏胶皮。
（5） 浮顶油罐的盘梯分两段预制吊装就位。
（6） 滚动扶梯在单盘组装完成后吊装进罐，安装时要保证扶梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，允许偏差不大于10mm。
（7） 对外购的一次、二次密封、排水系统及配重式刮蜡机构均应在厂商技术人员指导下进行安装。

6.4储罐焊接技术方案
6.4.1焊接工艺评定
储罐施工前，需按照JB4708--92《钢制压力容器焊接工艺评定》和GBJ128-90的规定进行焊接工艺评定，对接焊缝的试件，除作拉力和横弯试验外，还需作冲击韧性试验。
6.4.2罐底焊接
6.4.2.1罐底采用手工电弧焊焊接，按照自由收缩法，采用合理的焊接顺序，控制焊接变形。
6.4.2.2中幅板搭接缝必须焊两遍，初层焊道采用分段退步焊接。先焊短缝，后焊长缝隙，隔缝施焊。
6.4.2.3弓形边缘板采用多名焊工对称分布，同时施焊。
6.4.2.4收缩缝在罐底与罐壁连接的角缝焊接完后施焊，采用数名焊工均匀分布同时施焊，初层焊接必须采用分段退焊。
6.4.2.5大角缝隙应先焊内侧初层，再焊外侧焊缝，最后将内侧焊缝焊完。
6.4.3浮顶焊接
6.4.3.1焊接工艺确定
浮顶的焊接工艺应该是最大限度地减小焊后的波浪变形。由于单盘板薄，焊缝密度大交叉多，以往常规的焊接工艺即：自由收缩法工艺，此工艺在多年的实践中证明，根本无法控制浮顶焊后波浪变形，焊后变形量非常大，局部凹凸可达300mm。我公司在施工中通过不断的总结、探索，摸索出一套新的焊接工艺即“拘束收缩法”工艺，该工艺主要是将自由收缩变为拘束收缩，大大减小了焊后波浪变形。在本次工程施工中我们将采取此工艺焊接浮顶，确保浮顶焊后平整度。
6.4.3.2焊接方法
采用手工电弧焊，小电流，快速焊接。
6.4.3.3焊接顺序
待浮顶单盘全部铺设完毕，将单盘点焊成一个整体后，找平不平处开始焊接，先进行单盘板背面的花焊及单盘与加强角钢之间的花焊。全部焊完后，进行单盘板正面满焊，以单盘中心为圆心将单盘分成 5~6个同心圆，按照由里往外的顺序逐个同心圆焊接，焊接时8~12名焊工均匀分布，采用隔缝、分段退步焊接，焊接速度保持一致。
6.4.4壁板纵缝焊接
6.4.4.1壁板纵缝焊接方式
壁板纵缝焊接方式采用CO2气体保护自动焊和手工电弧焊相结合的焊接方法，第1节至第9节壁板纵缝用CO2气体保护自动焊，第10节至第11节壁板纵缝采用手工电弧焊焊接。
6.4.4.2自动焊焊丝选用
自动焊焊丝选用EG--1φ1.6mm，CO2气体水份含量不超过0.025%（质量）。使用前经预热和干燥。焊条选用E5015、E4313。
6.4.4.3第1~3节壁板为双面自动焊。先焊外侧后焊内侧。第4~9节壁板为单面焊双面成型。第1节板下端约200mm用手工电弧焊焊接。第2~9节板下端约20mm用手工电弧焊焊接。自动控制焊时，坡口上端设收弧块。
6.4.4.5焊接预热要求
需预热时，焊前用氧—乙炔焰加热至规定温度，用测温笔测量。预热要均匀，预热温度t=100℃~125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。
6.4.4.6自动焊操作要点
A焊枪组对要求：焊枪与壁板成5~30°角。板越厚角度应越大。焊丝伸长为45mm左右，焊嘴距离铜滑块10~15mm。
B冷却垫板位置不能偏斜，要正对焊缝，相邻垫板之间接触严密不留间隙。
C焊枪的振幅在5~12mm之间，振动频率为80~100次/分，一般情况下，振幅大、频率应越快。振幅小时，振动频率可稍慢。
D焊接过程中操作者焊完一段焊缝隙后，要观察表面成型情况是否良好，配合者在焊完一段长度后将垫板拆掉看背面成型、熔透是否良好并及时通知操作者以便调整焊枪位置、焊接工艺参数，以获得良好的焊道。
E配合焊工在焊接过程中，要时刻注意垫板是否漏水，一旦出现漏水情况应立即通知操作者停止焊接，待修复垫板后再焊接。
F收弧一定要在弧板上，收弧板上的焊接长度应大于20mm，防止端部缺陷留在主焊缝上。
6.4.5壁板横缝焊接
6.4.5.1壁板横缝焊接方式
第1—7道横缝用埋弧自动焊，第8—11道横缝用手工电弧焊。
6.4.5.2壁板横缝焊材的选用
埋弧自动焊焊丝选用H10MnSi，焊剂选取用HJ431（细颗粒），焊条选用E5015和E4313。
6.4.5.3壁板横缝焊接顺序
埋弧自动焊均为双面焊，先焊外侧焊道，后焊内侧焊道，采用多层多道焊。手工电弧焊时，用行走小车配合，在外侧焊接，内侧待清根后焊接。
6.4.5.4壁板横缝清根
横焊清根均用角向磨光机进行，以便保持坡口形状，利于内侧自动焊。
6.4.5.5壁板横缝焊接焊层要求
焊接时，4台焊机均匀布置。沿同一方向同时施焊，初焊时，背面有配合焊工移动垫板，焊完一层后，对缺陷外进行修补，经确认无缺陷后，再进行下一层焊接。
6.4.5.6层间接头部位要求
层间接头部位应错开50mm以上。
6.4.5.7焊前预热方式
焊前预热由配合人员在焊接的另一侧用氧—乙炔焰烤把加热。加热部位在焊枪前方200~300mm处。根据板厚度不同确定烤把数量，保证预热温度。预热要均匀，预热温度t=100℃~125℃，加热范围不得小于焊缝中心两侧各三倍板厚，且不小于100mm，焊接层间温度不应低于预热温度。
6.4.5.8自动焊操作要点
a、 焊枪组对要求：承托轮距坡口约为15mm，焊枪角度与水平方向成35°角，焊丝伸长25mm左右，焊丝对准位置为距板厚中心4~8mm。
B、横缝埋弧自动焊初层焊道成型好坏是决定焊道质量的关键。初层焊道一般有如下三种情况：
图1所示焊道：熔深过大，成型不良，易产生高温裂纹、夹渣等缺陷。
图2所示焊道：熔透良好，成型美观，脱渣容易是理想焊道。
图3所示焊道：焊丝位置靠外，焊角过大，熔深不足，易产生夹渣等缺陷。
因此，在初层焊接时，一定要调整好焊枪的角度，位置及焊接速度，以便形成图2所示的良好焊道为下一层焊接创造有利条件。
C、焊接过程中，操作者要时刻注意观察焊道成型情况，及时调整焊接规范、焊枪角度、位置使焊接处于最佳状态，获得优良焊缝。
6.5储罐检测
储罐检测分为无损检测、常规检测和充水试验。
6.