大型常压低温液体贮槽安装技术.doc

杭氧科技

大型常压低温液体贮槽安装技术要求HYCT2

拟定：毛荣大
校队：陈浩挺
审核：稽训达

杭州杭氧科技有限公司
2002年6月

1. 主题内容与适用范围
本标准规定了杭州杭氧科技有限公司（简称“杭氧”）设计、制造的大型常压低温液体贮槽的安装技术要求。
2. 引用标准
API620 《大型焊接低压贮槽的设计和施工》
JB/T4735 《钢制焊接常压容器》
JB4730 《压力容器无损检测》
HYCT3 《大型常压低温液体贮槽 总体试验规程》
HYCT4 《大型常压低温液体贮槽 清洗验收规程》
HYCT5 《大型常压低温液体贮槽 预冷规程》
3. 基础
3.1 大型常压低温液体贮槽基础，除具备足够强度外，尚需考虑它所承载的设备是处于低温工作的特点。
3.2 基础表面温度，在正常运行时为+30°C~-20°C，在漏液的情况下可能达到—196°C。
3.3 基础表面不应有裂纹等缺陷，基础中不应有可燃物存在。
3.4 基础高度应满足低温泵的吸入压头要求。
3.5 基础上与贮槽底板接触之表面，应从圆心向外，向下倾斜0.5%，在离边沿300mm范围的圆周上保持水平。同一圆周上任意两点间的高度差不得大于两点间距的0.1%，且不超过12mm。
3.6 基础应能满足《大型常压低温液体贮槽 总体试验规程》中的沉降要求。
4 安装范围
安装要求包括但不仅限于以下内容：
4.1 贮槽内、外筒的安装；
4.2 均压板的浇注；
4.3 内筒对接焊缝100%X射线探伤和内、外筒的着色检验；
4.4 内筒和管路的清洗好检验；
4.5贮槽外壳及结构的第一道底漆的补漆、第二道底漆（H06-1-1环氧富锌≥25μm）、二道中间漆（H53-6环氧云铁防锈漆≥50μm）、二道面漆（H04-1环氧磁漆≥50μm），包括必要的油漆前准备工序，若用户对油漆另有要求，则参照相应的油漆工艺；
4.6 贮槽底板与基础的二次灌浆；
4.7 贮槽内筒及夹层的强度试验及气密性试验，包括试验用测量设备、试验用气、试压工具、水压试验后吹干；
4.8 平台梯子的安装、油漆；
4.9 泡沫玻璃砖的铺设和珠光砂的填充；
4.10 流程图界区内截止阀的试压、安全阀的调试、压力表和差压计的校验以及阀门、仪表、管线和电线电缆的安装；
4.11 对贮槽进行预冷（不包括预冷液）；
4.12 安装用材，包括：现场焊接材料、均压板用材、油漆（一道底漆、二道中间漆、二道面漆）、安装用辅助材料，泡沫玻璃砖顶部及周边防水用白铁皮。安装用水，电，气按合同规定；
4.13 废物料的清理；
4.14 竣工资料的整理；
4.15组织有关部门对设备进行验收。
5. 安装要求
5.1 安装准备
5.1.1 安装方在安装前应根据图纸标准及引用标准，结合自身特点编制施工方案、清洗脱脂方案、总体试验方案、油漆工艺。
5.1.2 参加施工的焊工，应取得相应的资质。
5.1.3 不锈钢施工前，应做好焊接工艺评定，编制焊接工艺卡，制作的焊接试件，在评定时应做-196°C下的低温冲击试验和常温抗拉试验。
5.1.4 焊条、焊丝必须符合国家标准的规定，并有质量证书，用于焊接的保护气体应有制造厂的合格证。
5.1.5 内筒体壁板与底板的T形接头角焊缝，应按JB/T4735附录F《储罐T形接头角焊接接头试件制备和检验》做试样和检验。
5.2 底板的组装
5.2.1 底板铺设要按排版图和实际到料尺寸进行，排版直径应留出焊接收缩量，并比设计直径放大0.1%。
5.2.2 底板任意相邻焊接接头之间的距离，不小于100mm。
5.2.3 为防止变形，一般应先焊中幅板，后焊边缘板对接焊缝，再焊筒壁板与底板角焊缝。最后焊边缘板与中幅板的搭接焊缝。
5.2.4 焊接边缘板对接焊缝时，对称施焊。
5.2.5 焊接中幅板时，应先焊短焊缝再焊长焊缝，每段焊缝应采用分段退焊或跳焊法。
5.2.6 筒壁与底板的角焊缝，应由数名焊工从筒内筒外沿同一方向进行分段焊接。
5.2.7 所有焊接完成后底板应与基础接触良好，内底板搭起最高点，离均压板不得超过25mm。外底板拱起最高点离基础不得超过30mm。并且进行灌浆处理。
5.3 筒体组装
5.3.1 筒体组装前应绘制排版图，并应符合：
a、各圈板纵向接头，间距不小于500mm；
b、底圈板的纵向接头与底板边缘板对接焊接接头之间距离不得小于200mm；
c、开孔接管或补强板外缘与筒体纵焊缝间距离，不得小于200mm，与筒体环焊缝距离，不得小于100mm；
d、加强圈或包边角钢对接接头与筒体纵焊缝间距离，不得小于200mm。
5.3.2 焊接
5.3.2.1 纵环焊缝最大加强厚度
板的每一面上的加强厚度，纵焊缝不应超过2.5mm，环焊缝不应超过3mm。
5.3.2.2 纵、环焊缝对口错边量
最大对口错边量不应超过板厚的1/5，且不得超过1.5mm
5.3.2.3 咬边
纵焊缝咬边深度不得大于0.4mm
环焊缝咬边深度不得大于0.5mm
咬边连续长度不得大于100mm，咬边总长不得超过该条焊缝总长的10%。
5.3.2.4 组装焊接后，焊接接头的角变形用1m的弧形样板检查，应小于10mm
5.3.2.5 底圈板与底板的角焊缝，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
5.3.2.6 筒体板焊接，先焊纵缝，后焊横缝，沿同一方向对接施焊。
5.3.3 筒体形状与尺寸
a、 筒体高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%
b、 筒体铅重的允许偏差，不应大于筒体高度的0.4%，且不得大于50mm；
c、 筒体的局部凹凸变形，应平缓，不得有突然起伏，且不得大于13mm
d、 筒体焊缝棱角高，不得大于10mm；
e、 筒体半径公差
当直径小于12.5mm时，半径允许偏差±12mm，当半径大于12.5mm时，半径允许偏差±18mm。
5.4 顶盖组装
5.4.1 用1.5m弧形样板尺检验顶板弧度，顶板与弧形样板R间隙要小于5mm。
5.4.2 按照排版图进行顶板组装，顶板的搭接高度偏差为小于5mm
5.4.3 顶板焊接时，采用隔缝对称、由中心向外分段退焊的方法施焊。
5.5 管道安装
5.5.1 所有不锈钢的对接缝需100%X射线探伤，符合JB4730-94Ⅱ级标准要求。
5.5.2 不锈钢管煨弯时不允许火焰加热。
5.6 绝热基础施工
外筒底板合格后，用干燥细沙填平，然后进行泡沫玻璃转的施工。
泡沫玻璃砖铺设完毕后必须铺上一层防水层。然后在防水层便面浇灌150mm的钢筋混凝土板作为均压板。
均压板施工时，应先制作模板，以防砂浆外溢。混凝土浇注应用人工捣实，不得使用平板振动器，以防损伤下面的泡沫玻璃砖。浇注养生期内，周边应采取有效的防水措施。
在施工的全过程，严禁泡沫玻璃砖受潮。如果不能确保泡沫玻璃砖干燥，建议贮槽采用倒装法安装。
5.7 内筒体脱脂与清洗
5.7.1 筒体组装完后应进行脱脂处理。
5.7.2 水压试验后，再进行全面彻底的脱脂、清洗处理。
5.7.3 容器脱脂完毕，必须用无油脂清水冲洗，当冲洗液的成份呈中性时，方可结束。
5.7.4 脱脂清洗的验收按HYCT4《大型常压低温液体贮槽清洗验收规程》。
5.7.5 清洗的废液由安装单位负责处理，且应符合施工当地的环保要求相关规定。
5.8 试验
安装方应根据图样和HYCT3《大型常压低温液体贮槽总体试验规程》，编写详细的试验方案。
试验时必须要有安装单位、业主、建设单位的代表在场，并最终共同认可。
大口径呼吸阀的调试由阀门供应商到现场进行。
5.9 内筒干燥处理
用盲板把筒体各部位的出气口堵死，向内筒缓慢充入露点低于—40°C的干燥，洁净的氮气，压力达到5kpa，暂停充气，顺次打开筒体上各接管、计器管阀门，使筒体内气体喷出以吹除筒内、接管、小阀门的水分；继续充入清洁氮气，边充气边放气，但须维持筒体内的压力在5kpa以内，干燥一段时间以后，用水份测量仪分别测量筒体各出气口气体的含水量，露点低于-40°C为合格，否则继续吹除。
5.10 涂漆
5.10.1 按设计要求选用合格的油漆，外筒内壁补底漆，外壁涂底漆一道，中间漆两道，面漆两道，涂层均匀，不得出线流挂现象，涂完后用测厚仪检测其厚度，每层油漆涂层间隔的时间、涂刷时的环境温度及湿度等应按照油漆厂家提供的参数执行。
5.10.2 涂料使用时应搅拌均匀。
5.10.3 涂层数应符合设计要求，面层应顺涂料流向涂刷，表面平滑色泽一致，无针孔、气泡、流挂等现象。
5.11 珠光砂填充
5.11.1 填充前，应对夹层进行封罐前检查，内外槽接地是否良好，并对夹层彻底清扫干净，并用热风吹干。
5.11.2 装填的珠光砂不得混有可燃物。
5.11.3 珠光砂填充应在晴朗干燥的天气下进行，充装过程中若出线阴雨天气，应注意防潮或停止灌充。
5.11.4 珠光砂应设法填实，使用一段时间后应补灌。
5.11.5 充填完毕后及时封闭，防止受潮。
5.12 预冷
安装方应按HYCT5《大型常压低温液体贮槽 预冷规程》对贮槽预冷。
5.13 竣工验收
5.13.1 贮槽竣工后，安装单位应组织有关人员对贮槽进行全面检查和验收。
5.13.2 安装单位提供的竣工资料，至少应包括下列内容
a、 贮槽完工验收证明书；
b、 竣工图或施工图，并附相关文件；
c、 材料和附件出厂质量证明书或检验报告；
d、 基础检查记录，包括泡沫玻璃砖铺设记录；
e、 外形几何尺寸检查记录；
f、 无损检测报告；
g、 焊缝返修记录；
h、 强度及气密性试验报告；
i、 基础沉降观测记录；
j、 泡沫玻璃砖检测报告。

大型常压低温液体贮槽总体试验规程HYCT3

编制：陈浩挺
校队：魏国栋
审核：毛荣大

杭州杭氧科技有限公司
2002年6月

本总体试验适用于无特殊要求的大型常压低温液体贮槽。
为了保证低温液体贮槽的安全，必须按此规程进行试样。安装方应按照此规程和图纸要求，编制详细的试压方案。

1. 试验准备
1.1 试验前，应准备各种安全措施，设置相应的排气，排水口，以防意外事故发生。
1.2 内筒
1.2.1 所有对接焊缝（底板、筒体、不锈钢管道）100%X射线检测，符合JB4730-94Ⅱ级标准。所有角焊缝、碳钢管子对接缝需着色检验，符合JB4730-94Ⅰ级标准。
1.2.2 检查底板上的所有焊缝和筒体与底板连接的角焊缝，用肥皂水涂于焊缝上，并用一顶盖透明的真空盒放于焊缝上，在局部抽真空至21kpa（A）下检查，无气泡、无渗漏为合格。
1.3 外壳
1.3.1 所有管子对接焊缝、壳体对接焊缝需着色检验，符合JB4730-94Ⅰ级标准
1.3.2 底板检验同1.2.2
1.4 试验水要求
a、 干净、清彻
b、 无恶臭（即无硫化氢）、
c、 水温低于49°C
d、 氯离子含量≤25ppm
e、 PH值在6~8.3之间
f、 无油脂
1.5 各仪表必须联接就位，并检查其规格是否恰当、显示是否标准。
2 内筒试样
2.1 试验压力
强度试验压力=最高也为H2O柱+设计压力1.15倍的气相压力
气密性试验压力=最高液位的H2O柱+设计压力1.0倍的气相压力
真空试验压力=-1150pa气相压力
2.2 液体预压试验
2.2.1 在充水和排水时，容器应与大气相通。
2.2.2 在进行水压试验的同时，需要对泡沫玻璃砖绝热层基础及砼基础的沉降进行观察测量。
（1） 观测点布置
在基础的同一高度同一圆周上均布至少八个沉降观测点，且两个观测点圆周弧长不大于10米，观测点数量一般为4的倍数，具体点数由建设单位，安装方和业主根据现场情况决定。
（2） 观测步骤。分以下四步进行：
a． 在向内筒充水前，观测，以此数据作为基准量；
b． 向内筒充水至1/2最高液位，观测，与第一次测量之数据对照，计算出实际的不均匀沉降量；
c． 在第二次沉降数据符合设计要求后，继续充水至最高液位，观测，计算，结论；
d． 在第三次观测符合设计要求后，保持此水位达48小时，观测，计算，结论。
（3） 沉降要求
基础沉降均匀，每次各测点高度差绝热层基础不超过±5mm，最大下沉量小于15mm；砼基础不应超过±2mm，最大下沉量小于5mm。
（4） 处理措施
出现不均匀下沉或过大的均匀下沉时，应立即停止充水，待两基础施工单位处理后方可继续进行试验；当沉降量有明显变化，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止。
2.2.3 在充水后和气相空间加压前，检查内筒锚固带；然后稍稍拧紧内筒锚固带的螺母，当还有1/3圈未拧紧时，将螺母锁住。
2.2.4 肉眼检查筒壁所有焊缝的严密性，包括筒体和底板间的角焊缝在内。无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，是液面比渗漏处低300mm左右，并按有关规定进行焊缝修补。
2.3 气密性及强度气压试验
2.3.1 壳体加强板的气密性及强度气压试验
通过与壳体相焊的加强板的试压孔充入压缩空气103kpa，用肥皂水检验筒体与加强板的焊缝，以此试验壳体、壳顶上所有接管和配件的焊缝。无渗漏、无异常变形为合格。
2.3.2 内容器整体的气密性及强度气压试验
（1） 用盲板封闭呼吸阀下的壳体出气口（此时呼吸法应已模拟调试完毕，正压开启为最高工作压力，真空开启-650kpa~-500kpa），并把所有壳体出气口盲死；
（2） 在放水前，缓慢充入无油干燥空气压力至设计压力1.15倍的气相压力，以进行内筒强度气压试验；保持试验压力1小时，无渗漏、无异常变形为合格；
（3） 检查内筒锚固带；
（4） 将压力降压到设计压力1倍的气相压力，并维持该压力；
（5） 用肥皂水检查水面以上的所有焊缝、开孔周围的焊缝和承受气压的所有管道焊缝，无渗漏为合格；
2.3.3 检查内筒呼吸阀的开启情况
（1） 缓慢释放内筒水位上的气相压力
（2） 撤除呼吸阀下壳体出气口的盲板；
（3） 再次缓慢向内筒充入气压至设计压力1倍的气相压力，此时呼吸阀应开始释放空气，否则，应检修压力呼吸阀。
2.3.4 检查内筒负压承受能力：
（1） 打开所有放气口，使内筒压力与大气压平衡后关闭；
（2） 将所有壳体出气口盲死；向外缓慢排水，使内筒压力达-1150kpa；
（3） 保持该真空度半小时，无渗漏、无异常变形为合格。
2.3.5 检查内筒呼吸阀负压的开启情况
（1） 打开放气口，使内、外压力平衡；
（2） 撤除呼吸阀下壳体出气口的盲板；
（3） 向外缓慢排水，使内部气相压力达到-500kpa。此时，呼吸阀负压开启装置应开始打开，否则应检修呼吸阀。
2.3.6 打开所有放空口，内容器向外排水，放水管必须远离基础，不能使基础浸水。
2.3.7 容器内水排尽后，在检查地脚螺栓的紧固性。
2.3.8 再次着色检验所有角焊缝；并按1.2.2条款再次真空盒试漏内筒板的所有焊缝及筒体与底板的角焊缝。
3 夹层试验
3.1 气密性试验应在保冷层安装前及内容器排水前即第2.3.5条款后进行。注意绝对禁止与第2.3.4、2.3.5条款同时进行。
3.2 外壳气密性、强度气压试验
（1） 用盲板封死外壳呼吸阀下壳体的出气口，并盲死外壳体上所有出气口；
（2） 缓慢充入压缩空气至夹层，达1150kpa，维持此压力；
（3） 用肥皂水（不得用煤油等有机油脂渗透法）彻底检查外壳壁和顶盖上所有焊缝、接管角焊缝以外外壳壁和底板的焊缝，无异常变形、无渗漏为合格；
3.3 检查外壳呼吸阀的开启情况
（1） 缓慢释放夹层空气，使之与外界大气压平衡；
（2） 撤除外壳呼吸阀下的盲板；
（3） 将外壳体上所有出气口盲死；
（4） 向夹层缓慢充入空气达500kpa时，呼吸阀应开始释放空气，否则检修呼吸阀。
3.4 释放夹层空气压力。
3.5 进行第2.3.6、2.3.7、2.3.8条款的项目。
4 清洁干燥处理
4.1 在内筒和夹层压力试验及内筒底板所有焊缝二次检验合格后，进行最后的清洁、干燥处理，符合《大型常压低温液体贮槽清洗验收规程》。
4.2 脱脂、清洁处理
4.2.1 严格清除清洗剂、焊缝检验剂等各类杂质及油脂，须检测无各类油脂及杂质方为合格，且符合第4.1条款之规定；
4.2.2 容器脱脂完毕，必须用无油脂清水冲洗，用化学分析冲洗液的成份，直至冲洗液的成份呈中性。
4.3 干燥处理
4.3.1 内筒干燥处理
（1） 必须排除贮槽各液相管、气相管的弯接处可能存在的水份、残渣等污物；
（2） 用盲板把筒体各出气口盲死；
（3） 向内筒缓慢充入露点低于-40°C的干燥、洁净的空气或氮气，使压力达到5kpa，暂停充气；
（4） 打开壳体上各接管、计器管阀门的出气口，使内筒内气体喷出以吹除筒内、接管、计器管阀门内的水分及水汽；
（5） 继续充入清洁气，内筒边放气，边充气，但须维持压力在5kpa以内；
（6） 干燥一段时间后，用水分测量仪测量筒内气体的含水量、露点低于-40°C为合格，否则继续吹除。
4.3.2 夹层（保温层）的干燥处理
（1） 在夹层珠光砂装入前，开启夹层上的各出气口；
（2） 通过保温层吹除调节阀向夹层充入露点低于-30°C的干燥、洁净的氮气（压力低于600kpa），使之从夹层上的各出气口吹除，以排除其内可能的水汽；
（3） 充入干燥气、吹除排放水汽应同时进行；
（4） 吹除一段时间后，用水份测量仪测量夹层干燥气的含水量，露点低于-30°C为合格。
4.4至此贮槽总体试验结束。

大型常压低温液体贮槽清洗验收规程HYCT4

编制：陈浩挺
校队：魏国栋
审核：毛荣大

杭州杭氧科技有限公司
2002年6月

本清洗规程适用于无特殊要求的大型常压低温液体贮槽
本设备用于贮存液氧、液氮、液氩，根据其特征，在贮槽交工使用前，必须对其与低温液体接触之表面进行严格的脱脂、去污、吹除水份处理、并遵照下述要求进行检查和验收。
1.清洗顺序
1.1安装前，所有内容器零件（不包括筒体壁板、顶盖板、底板）均应彻底清除油脂、杂质，并经用户及监理公司认可；
1.2安装中，内筒体壁板、顶盖板、底板应予以清洗；
1.3内外筒体安装完毕，并于内筒水压试验后，内筒再进行完全彻底全面的脱脂、清洗、吹除水份工作。
2.检验方法
2.1目测检验法
在明亮的灯光下目测；
2.2擦拭检验法
选取若干100×100mm的擦拭点，用白色定量滤纸擦拭该表面，再在明亮白色灯光下检验该滤纸；
2.3紫外线检查法
使用（3200～3800）×10-10米波长的紫外线光束检查黑光中的表面；
2.4定量检验法
用四氯化碳清洗（或擦拭）被测表面，采用油份浓度分析仪检查清洗（或擦拭）液获得残油量。
3验收要求
3.1验收标准
（1）JB/T 6896-93《空气分离设备表面清洁度》；
（2）HGJ202-82《脱脂工程施工及验收规范》
3.2验收内容
3.2.1下列污染物不允许存在
（1）湿气（露点低于-40℃）；
（2）锈斑、氧化皮、微粒、焊接剂、焊接飞溅、切削碎片及现场施工中的碎料等松散外来物；
（3）碳氢化合物、润滑油、清洗剂及其他油脂；
（4）白色滤纸应无油渍；
（5）白色滤纸在明亮灯光下检查时应无可见微粒，并无发光现象；
（6）封闭筒体的通光孔，使筒体成为暗室，用波长3200～3800埃紫外光检查内表面，无明亮的荧光点、影或膜。
（7）表面残油量不得超过125mg/m2
3.2.2下列物质不作为有害物，允许存在；
（1）紧密粘附的碎片;
（2）紧密粘附的焊接飞溅物；
（3）焊接留下的无法清除的黑痕；
（4）着色检查留下的无法清除的染色或褪色。

大型常压低温液体贮槽预冷操作规程HYCT5

编制：陈浩挺
校队：魏国栋
审核：毛荣大

杭州杭氧科技有限公司
2002年6月

目录
一、 概述
二、 贮槽冷却前应具备的条件
三、 现场所需的设备及材料
四、 操作步骤

一、概述
低温液体贮槽在投入使用之前，应对内筒及其相连管道进行冷却及吹除，以确保贮槽内部没有空气及水份，并避免由于过冷冲击而造成损坏。贮槽冷却一般应使用与贮存介质相同的液体，并且其纯度应等于或高于贮存介质的纯度。液氧贮槽冷却时可以先使用液氮进行，在建立液面之前可切换为液氧。
二、贮槽冷却前应具备的条件
1．贮槽预冷应在总体试验之后进行，试验结果符合实际设计要求。
2.内容器和相连管道应进行脱脂、酸洗、钝化处理，达到《大型低温液体贮槽清洗规程》及其它相关规范的要求。
3.应排除因清洗而留在内容器及管道中的水份，并用干燥氮气吹除，各出口的露点应达到-40℃以下。
4.确保珠光砂填充完全。
5.整体检查设备，确保相关各个阀门、仪表均处于正确的状态。
6.环形空间应冲入干燥氮气并保持一定的压力，以保证保温材料干燥，防止氧气聚集。
三．现场所需设备及材料
1.吹扫气源—贮槽冷却之前应先用5～6倍于贮存容量的干燥氮气进行干燥吹扫
2.露点仪—检查各接管口的露点，确定贮槽及管道的干燥度，防止管道冻结堵塞
3.氧气分析仪—显示贮槽上部空间气体纯度，以明确是否符合纯度要求
4.低温液体—冷却液的数量取决于贮槽的大小、形状及制造材料。最好使用工作压力为2Kg的槽车供给液体，以便有足够压力输送液体，并且能够严密监控供给流量。
5.自动泄压阀—用于贮槽因液体增加而引起的压力波动。该阀应该设定为在某压力值Ps（0.8倍的工作压力）范围内能够自动调节开度。
6.压力表—贮槽的内筒以环形空间都应设置压力表。内筒压力表用来监测冷却过程中的压力变化，以此决定输送液体的流量。环形空间的压力表用来监测保温氮气的压力。应注意冷却过程中时刻保证内筒压力大于环形空间压力。
7.其他辅助设施—如夜间照明工具等
四．操作步骤
1、调试好自动泄压阀；
2、以小于1.5M3/h的流量充入1.5M3的低温液体，以使闪蒸的低温气体逐渐冷却内筒；
3、先缓慢开启仪表盘上压力表阀、液体计平衡阀，后开启液位计上阀，再开启液位计下阀，最后关闭液位计平衡阀，使各测量显示系统处于正常工作状态；
4、密切观察各仪表显示，注意內筒内液位、压力、温度及夹层保温气封气压力的 变化，冷却速度尽量控制在5℃/h以内；
5、跟踪顶部放空口出气温度；
6、观察各温度测试情况，当顶部蒸发出气温度低于-5℃，内筒上部温度低于-20℃，內筒下部温度在-40℃左右且外壳底部温度不低于5℃时，再次缓慢向内筒充液15M3,流量控制在4.5M3/h以内；
7、逐个打开各个液相、气相管，以使其内部流通气体而冷却；
8、若內筒压力过低而不便排气时，可关闭各出气口，使內筒压力上升接近Ps时，猛然全开自动泄压阀以大量排气，如此反复循环操作，可更好地置换内部空气，并达到冷却效果；
9、观察顶部和侧壁膨胀节的收缩情况，防止猛烈收缩现象出现；当出现该现象时，应停止充液，等长时间冷却后方可继续；
10、顶部放空口出气量下跌、且温度低于-50℃、內筒上部温度约-150℃、下部温度接近-170℃、外壳底部温度不低于2℃时，再保持长时间小流量进液，若內筒压力较稳定且开始积液，表明贮槽冷试合格；
11、为保证贮液纯度，对于液氧及液氩贮槽，建议排出內筒残液之后，方可向贮槽内正式充液，充液要求及注意事项见该产品的《使用说明书》。

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