管子拼接工艺.doc

管子拼接工艺

1.适用范围
本工艺适用于船舶修理和改装过程中各种管路系统中，碳钢管、铜管、不锈钢管等管子的制作。
2.准备工作
2.1材料准备
2.1.1船舶修理管系根据船方要求和壁厚标准GB12459-/T13401进行选用其材质要与原设一致，改装船舶的管子按图纸要求选用合适的管材。
2.1.2根据管子的材料选用合适的切割方法。
2.1.3有金属管、镀锌钢管和外径小于等于32MM的钢管应用机械等离子切割，对外径大于32mm的钢管允许使用气割的方法切割。
2.1.4管子切割后，管子端面和管子外表面的垂直度应符号下列要求：
表一
管子公称直径（mm）
垂直度（mm）
≤100
≤1
＞100-200
≤2
＞200
≤3

2.2根据国标GB2501-89选用合适的法兰，松套法兰加工按照GB2508-89的要求加工，单面座板法兰按照GB/T11693-94的要求加工，双面座板法的尺寸进行选配，管子换新按原法兰的尺寸进行加工。

3.拼接装配的技术要求
3.1装配法兰
3.1.1法兰的装配形式参照下图法兰连接形式的要求：
3.1.2法兰装焊时，法兰内孔与管子外表面之间的间隙在任何一点不应超过2mm，径向相对两点的间隙总合不得超过3mm，对于通径大于300mm或特殊情况的可适当放宽。
3.1.3点焊的要求：点焊的长度为10mm，通径15-32mm管子对称两点焊，通径40-100mm管子错开120°三点焊，通径125-250mm管子错开90°四点焊，通径大于300mm的管子四点焊以上所有的点焊保证管子与法兰连接牢靠。
3.1.4凡安装支管和弯头的管子，应将支管和弯头焊完后，再装焊法兰。
3.2支管的装配
3.2.1支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好的吻合其焊接尺寸见下图：

铜管支管的装配
钢管支管的装配
3.2.2当支管壁厚小于6mm不用靠坡口，大于等于6mm的管子开坡口，当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时在整个端部开坡口，当主管直径小于2.5倍支管直径时可以在端部沿主管轴线方向左右局部开坡口。
3.2.3总管的支管孔与支管内孔应同轴，不同轴度不得大于±1mm。
3.2.4支管内孔壁与马鞍口边缘距离为1.5mm
3.2.5液压系统的管子不允许用焊接支管，应选用成品三通件。
4.套管的制作要求
4.1套管的选用按企业ZY/M008-2002的标准。
4.2套管的装配焊接按下图的要求：

4.3套管连接不得用于可能产生疲劳、严重腐蚀或裂缝腐蚀之处，套管的材料应与管子材料相同。
4.4安装时注意两管同轴。
5.对接的制作要求
5.1对接的装配焊接按下图的要求：

钢管、不锈钢管对接形式

铜管对接形式
5.2将开好坡口的两根管子放在由角钢、槽钢等材料作成的胎架上进行对中。
5.3对接要保证两管端的同轴、管子、弯头不圆的要进行校正，不同轴度应符合下表的规定：

5.4对接的位置不许处于弯曲或膨胀的部位。
6.虾壳弯的制作
6.1根据虾壳弯的直径、弯曲半径、节数、画出展示图。
1. 2将展开图的样板圈在管子上画出切割线，注意留出切割的余量2mm。
6.3按拼按照对接的要求进行，点焊的长度为20-30mm，点焊根据管子的大小确定，但要密集。
管子的壁厚（mm）
＜2
2-3
3-5
6-9
9-15
＞15
不同轴度
(mm)
＜0.3
0.5-0.6
0.6-1.0
1.0-1.5
1.5-2.5
＜3.0
7.注意要求
7.1管子的内壁不允许有氧化渣和切割飞溅，切割面要全面进行清洁，清洁的长度从切割面起不得小于50mm。
7.2管子的点焊分布均匀、牢固。
8.焊接
8.1焊接参照各种管材的焊接工艺。
9.检验
9.1管子制作尺寸公差标准按的表
9.2要报检的过程有：
9.2.1管子拼接后的坡口及间隙；
9.2.2管子焊接打磨后的焊缝；
9.2.3水压试验（根据船东要求）
10.管子的内外表面处理
10.1管子的清洗
10.1.1管子的清洗根据船方的要求进行或以下管子：燃油、滑油、液压、制冷等管子必须对每根管子进行化学清洗。
10.1.2各类管子经清洗后，根据其材质和不同用途，外壁涂上油漆，内壁涂上介质油。
10.1.3清洗后的管子的管口要进行有效封堵。
10.2管子的镀锌根据船方要求或以下管子：海水管、淡水管、水舱透气管等管子须进行镀锌处理。
10.3对其他不要求酸洗或镀锌处理的管子，经内外表面检查，焊缝检查或试压合格后，须清除锈皮和用压缩机空气吹除脏物，口封好。
11.所有管子全部过程检验合格后，须做好船名、系统、制作单位的标色放入合格品区。

12.注意事项
12.1焊接人员必须持有明火作业操作证。
12.2施工人员正确使用、穿戴劳动保护用品。
12.3管子清洗应注意化学物品飞溅。