特大桥四联现浇连续箱梁施工方案与关键技术、工艺.doc

现浇连续箱梁施工方案与关键技术、工艺 1、工程简况现浇连续箱梁共有8联（左右幅），其中30+32.5+32.5+30m预应力现浇箱梁左右幅各一联，30+30+30+30m预应力现浇箱梁左右幅各一联，25+30+25预应力现浇箱梁左右幅各一联，18+21+18m普通现浇箱梁左右幅各一联。 表 1连续梁工程一览表序号墩位号结构型式129#33#墩（左右幅）30+32.5+32.5+30m预应力砼连续箱梁233#37#墩（左右幅）30+30+30+30m预应力砼连续箱梁351#54#墩（左右幅）25+30+25m预应力砼连续箱梁458#61#墩（左右幅）18+21+18m普通砼连续箱梁 2、施工安排表2施工任务划分及队伍安排表序号各专业施工队伍安排承担任务施工方法主要设备配备1现浇梁施工1队负责2933、3337两联现浇连续箱梁的施工WDJ满堂支架法现浇支架一套、模板一套2现浇梁施工2队负责5154、5861两联现浇连续箱梁的施工WDJ满堂支架法现浇支架一套、模板一套3、现浇连续箱梁施工方案因为本标段地基承载力良好，立柱高度为11.7-16m左右，采用满堂支架现浇，外模板采用竹胶板，内模板采用木模板。对上支架的结构布置和尺寸均经计算确定。对支架的基础处理，将根据支架结构形式和桥位处的地质、地形、承载力等具体情况，分别采取对原地面夯实、换填地基土、等处理措施，保证地基和基础的承载力与变形均满足现浇施工需要。支架搭设好后，通过支架上的分配梁与底模相连。对底模标高按计算值进行调整后，在底模上堆砂袋对支架进行预压，并根据预压结果、结合预定标高对底模进行精确调整。完成上述工作后，即可顺序进行立侧模、绑扎底腹板钢筋、安装内模、浇注底腹板混凝土、绑扎顶板钢筋、灌注部分主梁砼、养生、第一次张拉部分钢束、压浆、浇注主梁湿接段、张拉剩余钢束、压浆、拆除模板和支架等作业，最终完成一联梁的施工；现浇连续箱梁的相关技术要求与梁场制梁的要求大致相同。现浇箱梁砼分两次浇注。第一次浇注底板和腹板，浇注至肋板顶部，第二次浇注顶板和翼板，两次浇注接缝按施工缝处理。混凝土浇注从一端向另一端呈梯状分层连续浇注，上层和下层前后浇注距离保持2m左右，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。砼由拌和站集中拌和、砼灌车运至工地后由泵车泵送入模，用插入式振动棒振捣。砼的拌和和输送能力，以满足在最早灌注的砼初凝前灌注完全部砼为控制标准。砼按防腐蚀砼的技术要求进行控制和配合比设计。在砼强度和龄期达到设计和规范要求后，分别进行一次和二次张拉，张拉按照“双控”原则。由于张拉空间的限制，张拉采用“单端张拉、两侧对称”的方法。张拉后尽快完成预应力孔道压浆。为提高压浆质量，采用真空辅助压浆法。材料、设备和施工机具的上下桥均采用吊车吊运。施工人员上下桥通过搭设钢管脚手架之字形爬梯的方法解决。4、主要施工工艺 本标段共有现浇连续箱梁8联（28跨），全部采用采用碗扣式脚手架搭设满堂架施工，搭设完成后进行支架预压，消除非弹性变形。模板采用竹胶板。4.1地基处理工艺 本标段内所有现浇连续箱梁均采用支架现浇法进行施工，支架搭设根据地基承载力、墩高考虑搭设布置形式，全部采用碗扣式脚手架搭设支架。脚手架搭设前先对地基进行处理，处理方法为：当处于耕地时，事先开挖表层耕植土,挖50cm，用压路机碾压密实，然后回填砂砾或碎石,并碾压密实。同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至场外排水系统内，以防地基被雨水浸泡。对处于沟塘内的地基，则需要用草袋在支架搭设范围内进行围堰，把围堰内的水抽干，挖除淤泥后回填透水性材料碾压密实。4.2 支架搭设工艺(碗扣支架搭设)4.2.1 材料选用及搭设要求本工程箱梁的支撑系统中各跨均采用满堂WDJ碗扣式多功能脚手架作为箱梁的支撑排架。钢管规格为483.5mm，且有产品合格证。钢管的端部切口应平整，禁止使用有明显变形、裂纹和严重绣蚀的钢管。1、支架底部采用方木铺设，以分布集中荷载；支架地脚支撑选用可调的TZ60底座。2、支架顶部采用可调的TC60 U型托撑，其上设置两层小梁，设置木楔调节坡度（标高）并利于拆模，以承托整个箱梁的底模、边模及翼板支撑。3、支架搭设，在宽度方向上应留由足够尺寸（支架边缘线每边须大于现浇梁轮廓0.3米以上），以满足搭设模板的操作空间和安全考虑及稳定性要求。4、支架跨距的选用，必须经过结构受力分析承载验算后确定。施工中的振动和冲击、不均匀荷载、施工误差、风力、横向超高等水平向荷载是支架倒塌的主要原因，因此取不小于5%的上部荷载作为水平荷载，作用于支架顶部进行支架横向稳定验算。（抗倾覆的稳定系数不小于1.2），并须充分考虑箱梁分布荷载沿桥梁纵向、横向分布不均匀性的影响，纵向应充分利用桥墩支顶支架牢固。5、整联支架连接层不宜大于1.2米，纵横方向每35排宜通过双剪力斜撑拉杆固定，使支架系统形成整体，确保有足够的刚度和稳定性。支架搭设及承载验算充分考虑弯道及斜坡上支架受力的不均匀性，适当加密曲线内侧及低坡处支承杆件数量。6、支架采用，经过结构受力分析，确定采用10*10方木做地梁，横向通长布置, 纵向每侧距横隔梁3.6米范围内间距为0.6米，其余为0.9米；支架立柱横间距0.9m，纵向间距同地梁布置；同时在每箱室边缘处即梁板实心位置横向加密2排纵向立杆，横向间距为0.45m，每侧翼缘板位置横向加密1排立杆，横向间距为0.45m，纵向间距同地梁布置。支架安装就位后进行横纵梁安装，纵梁采用15*10方木，横向间距0.9米；横梁采用10*10方木，纵向间距30，并置于纵梁之上。于横梁上安装底模。 7、支架钢管在搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。脚手板、脚手片采用符合有关要求的材料。安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.61.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色。要求阻燃，使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证。地基加固处理支架安装一次浇注箱梁混凝土底模安装模板制造支架预压、观测、卸载钢筋绑扎、预应力筋定位、内模安装混凝土养护、拆模预应力张拉、压浆钢筋、钢绞线检验拌和站混凝土供应钢筋、钢绞线加工底模调整侧模安装 浇湿接段混凝土 拆模养生 张拉湿接段灌浆 拆除支架 下一工序 图 1 现浇预应力砼连续箱梁施工工艺流程4.2.2支架搭设碗扣支架搭设示意图如下： 图 2 碗扣支架搭设示意图支架拼装施工工艺流程图见图 3(1)利用WDJ型碗扣式钢管支撑架，根据上部荷载和地基情况,其组合方式主要为90（框长）90（框宽）120cm（框高）的框架单元,对箱梁的实心砼部位,采用60（框长）90（框宽）120cm（框高）的框架单元, 翼缘横、纵向立杆均按90cm布置。当支架高于15米时，支架则应加宽分层布置，两边用1.2m(或1.8m)横杆支架加宽。(2) 在已处理好的地基上摆放枕木，按立杆间距摆放垫座或可调底座，其上交错安装3.0m和1.8m(或1.2m)长立杆,调整立杆可调底座,使同一层立杆接头处于同一水平面内,以便安装横杆。组架顺序：立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧 上层立杆立杆连接销横杆。顶部用1.8m(或1.2m)的立杆找齐，最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部可调托撑。(3) 支撑架在拼装35层和最顶层时，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则，要旋紧可调座或用钢板垫实。(4) 整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，在顶部托座上放上纵梁（1015cm方木），在横向放置1010cm方木以备铺设梁体外模。(5) 在桥面一侧设120cm宽斜坡人行道，铺木板，并安装钢管护栏。(6) 在预压前必须进行整体支架检查和验收，检验主要内容：a.基础是否有不均匀沉陷；b.立杆垫层与基础面是否接触良好，有无松动或脱离情况；c.检验全部节点的碗扣是否锁紧；d.整架垂直度和横杆水平度是否达到规范要求；e.复核荷载是否超过规定。4.2.3支架预压、观测及预压后模板调整a.为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，事先对支架进行预压。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求不小于恒载。b.在加载前，先在地基和底模上沿支点、梁跨截面处，每个截面横桥向布设5个观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。c.用砂袋加载，加载顺序按砼浇注的顺序进行，加载时分三次进行，各次加载的重量分别为总重的30%、30%和40%，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，观测时间为每2小时观测一次。在最后一次加载完成后，至少预压观测3天，直至支架和地基稳定。d.当支架稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。根据观测数据，作为调整模板预拱度的依据。e.在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。安装立杆底座架设立杆架设横杆搭设剪刀撑安装立杆顶托安放横纵梁检查验收枕木调平铺设底模图 3支架拼装施工工艺流程图4.3 模注工艺(支架现浇连续梁)4.3.1模板安装 现浇梁模板由底模、外侧模、内模和端头模组成。为提高梁体砼外观质量，模板均采用竹胶板拼装。由于本标段现浇梁桥高一般为15m以下，故使用吊车进行模板吊装和拆除作业。(1)模板安装底模安装 现浇梁底模在支架分配横梁上拼装，在拼装模板前对垫石高程进行测量，对于不符合设计和规范的垫石先处理合格，然后安装支座。在墩台顶面上标出梁体的中心线和端线，把底模按中心线和端线固定在横梁上。根据预压后确定的立模标高，通过调节钢管排架顶部的承托将底模的高程误差控制在2mm以内。 外侧模安装 外侧模用吊车吊装就位，采取先使用千斤顶和倒链调整其纵横向位置，然后用倒链、模板支撑杆件和底部螺栓调整其高度和垂直度。模板位置和垂直度调整好后，将各片外模之间连成整体，使各模板接缝紧固密贴。所有模板接缝均设特制密封耐油橡胶条，防止浇筑砼时漏浆。在模板接缝的不平整度超过1mm时，用腻子找平后进行磨光处理，使其光滑平整，保证砼外观质量。 内模安装 模板采用木模，以减轻重量。 内模各节组装调整好后，用吊车将其吊入已绑好的底腹板钢筋笼内。为方便灌注砼时下料至底板，在内模顶板中间处留出3060cm的窗口，窗口间距2.5m左右。 端头模安装 端头处的内外模固定前，将端头模与端头处的内外模一起固定，以便调整相互之间的位置，使彼此之间互相密贴。端头模与内外模之间由螺栓连接。安装端头模前，先将预应力锚垫板牢固安装在端头模上。 (2)模板拆卸 在砼超过设计强度的50%且其棱角不因拆模而受损时，可拆除不承重的外侧模即端头模；在砼强度达到设计强度的60%后，可拆除内模及承重的外侧模；对于承受梁体大部分重量的底模，须待梁体砼达到设计规定的强度和弹性模量后并进行一期张拉后，才能拆除。拆除模板时，注意保护梁体砼，防止损毁或碰伤砼。对有缺陷的部位按监理批准的方案予以修补。4.3.2 钢筋绑扎及预应力管道定位 钢筋在加工场集中加工，用汽车运至现场后全部在模板内绑扎，按照先底板、再腹板、最后顶板的顺序进行，其中顶板钢筋在第二次浇注前绑扎。钢筋绑扎过程中，同时固定相应部位的预应力波纹管定位钢筋网片和波纹管，并安装好各种预埋件。其它要求与制梁场制梁一样。4.3.3 砼浇筑(1) 砼浇筑工艺 砼由搅拌站集中拌合后用输送车运至工地后，由泵车布料入模，用插入式震动器捣固，一段箱梁分两次浇筑成型。第一次浇注混凝土，浇注至腹板顶部时，做好施工缝。混凝土高度略高出设计腹板顶部1cm左右，降顶面的水泥浆和松散砼凿除掉，露出坚硬的混凝土粗糙面，用水冲洗干净。为保证砼浇筑质量，每次混凝土浇注要在最初灌注的砼初凝前全部灌注完毕。根据灌注能力并考虑实际需要，将每次浇注一孔箱梁的时间控制在8个小时左右，相关的施工人员和砼设备据此进行配备。在温度较高时如夏天需适当压缩浇筑时间，在温度较低时如春秋季节可适当延长浇筑时间，以满足在最早灌注的砼初凝前灌注完全部砼的要求。(2)砼浇筑顺序 砼灌注按“变形小处先灌，变形大处后灌”的原则，用两台泵车从梁两端向中间灌注，斜向、竖向分层，纵向分段，均匀连续浇筑。(3)砼养护 砼养护根据气温实际，可分别采取棉被包裹、土工布和海绵覆盖后洒水养护等方法。砼初凝后即开始养生，养护时间执行规范要求，洒水次数根据当时当地的气温、风速和环境湿度决定。当气温低于0时采取包裹棉被的养护方法。4.4 预应力张拉压浆工艺预应力施工是预应力结构施工的最重要工序，它的施工质量直接决定桥梁的质量和结构安全，因此在施工中，须做好预应力管道的通畅、预应力束的穿束、张拉设备的匹配标定、张拉控制和压浆等工作。预应力管道定位网片按设计要求布设，施工时注意保护预应力管道不被破坏，砼灌注施工完成后及时疏通预应力管道。4.4.1 材料和设备检验 预应力用钢铰线，锚具等材料使用前须按照规范要求进行检验；张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核，千斤顶与压力表按照规范进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。使用过程中同样按规范要求及时重新校验。4.4.2 预应力筋下料、编束、穿束 钢铰线按设计图要求下料，下料长度=工作长度张拉千斤顶所需长度（工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散，禁止用电、气焊切割，以防热损伤。钢铰线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，保证钢束顺直不扭转。编束后的钢铰线应顺直按编号分类存放。穿束前用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道内水分。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。短钢束重量小，穿束用人工进行，长大钢束如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。4.4.3 预应力张拉梁体砼强度达到设计允许张拉强度及设计龄期后，方可张拉预应力束。预应力束张拉程序按设计进行。两个腹板内的同一类型钢束同时对称张拉，张拉钢束顺序严格按设计执行。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求计算伸长量与实测伸长量之间的误差不超过6%。超过时应分析原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。张拉时，要作好记录，发现问题及时补救。预应力张拉施工工艺流程见 4图。钢绞线下料、编束穿束清理管口检查混凝土强度、弹模安装工作锚安装限位板安装千斤顶（前端正口应对准限位板）安装工具锚油泵配套安装初张拉（划量测伸长值记号）控制应力（持荷5分钟）锚固张拉油缸回油工具锚松脱关闭油泵张拉缸顶压缸全部复位依次卸下工具锚、千斤顶封锚孔道压浆图 4 预应力张拉施工工艺流程图4.4.4 孔道压浆预应力束全部张拉完毕后，应由质检人员检查张拉记录，经过批准后方可切割锚具外的钢铰线并进行压浆准备工作。张拉工作完毕后，应尽早进行压浆工作。孔道压浆采用真空压浆技术，真空辅助灌浆工艺如下：清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通，安装引出管 、球阀和接头，接灌浆泵和真空泵。制浆时先加入水泥，然后加入减水剂和膨胀剂。每次水泥浆放净后再重新进行下一次搅拌，不可边搅拌边投料。水泥浆的制备应与灌浆通时进行，保证灌浆过程中储浆桶中保持一定的水泥量，以防止空气被吸进预应力孔道。启动真空泵抽真空，使真空度达到约-0.1MPa，并保持稳定。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输入管接到锚垫板的引出管上，开始灌浆。灌浆过程中，真空泵保持连续工作。当抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有阀门。灌浆泵连续运转，保持压力0.7MPa左右持压不少于2min，然后关闭灌浆泵及灌浆端的阀门。完成所有灌浆后，拆卸并清洗外接管路及各种设备仪器，清洗空气滤清器。4.4.5 封端及修整孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端砼的污垢，并将梁端凿毛处理，按设计要求立模、封端。5 主要关键技术5.1现浇箱梁支架变形控制技术5.1.1支架基底处理(1)碗扣式满堂脚手支架基底处理当桥位处地基承载力较差、达不到设计要求时，地基处理做法为：打木桩；打砂桩；打CFG桩；将地表松散土挖去，用一定比例（一般为3：7）的灰土换填，换填厚度不小于50cm，对换填土分两层进行平整、压实；等等。地基处理后，浇筑砼临时基础，或铺设方木、预制砼板作基础。砼临时基础或预制砼板的厚度10cm左右；下卧方木基础一般设置两层，交叉布置。在进行地基处理前，首先在支架基础四周修筑好排水系统。支架纵横向间距一般90cm，步距120cm，局部根据需要予以加密。5.1.2支架的计算和搭设(1)碗扣式满堂脚手支架计算和搭设计算钢管脚手架视为由直线杆件组成的空间杆系结构，在荷载作用下，通过把整个钢管杆件简化为两端铰接的轴心受压立杆，在各层脚手架垂直荷载方向一致的条件下，采用临界荷载法计算其受力情况。以33#37#墩整体式箱梁左侧一片箱梁受力支架进行检算箱梁荷载：a箱梁砼重：G1=1503.1m32500KN/m349.8N/KG=9206.487KN b钢筋重量：G2=67800 KG9.8N/KG=664.44 KN偏安全考虑，取安全系数r=1.2，以全部重量作用于底板上计算单位面积压力：F1=GrS=(9206.487KN+664.44 KN)1.2（30m16.25m）=24.298KN/ m2c 施工荷载：取F2=2.5KN/ m2 d振捣混凝土产生荷载：取F3=2.0KN/m2e 箱梁芯模：取F4=1.5KN/m2f竹胶板：取F5=0.1KN/m2g方木：取F6=5.88KN/m3A、底模强度计算箱梁底模采用高强度竹胶板，板厚t=1.5mm，竹胶板背肋间距为300mm，所以验算模板强度采用宽b=300mm平面竹胶板。模板力学性能：弹性模量E=1104MPa。截面惯性矩：I=bh3/12=301.53/12=8.438cm4截面抵抗矩：W=bh2/6=301.52/6=5.625cm3截面积：A=bh=301.5=45cm2B、模板受力计算底模板均布荷载：F= F1+F2+F3+F4=24.298+2.5+2.0+1.5=30.298KN/m2 q=Fb=30.2980.3=9.089KN/m跨中最大弯矩：M=qL2/8=9.0890.32/8=0.102KNm弯曲应力：=M/W=0.102106/(152300/6)=9.067MPa挠度：从竹胶板下方木背肋布置可知，竹胶板可看作为多跨等跨连续梁，按三等跨均布荷载作用连续梁进行计算，计算公式为:f=0.677qL4/100EI =(0.6779.0890.34)/(10011048.43810-8)=0.591L/400=0.75mm竹胶板挠度满足要求。 综上，竹胶板受力满足要求。C、横梁强度计算横梁为1010cm方木，跨径为0.9m，中对中间距为0.375m。a截面抵抗矩：W=bh2/6=0.10.12/6=1.66710-4m3 b截面惯性矩：I=bh3/12=0.10.13/12=8.33310-6m4 c作用在横梁上的均布荷载为： q=(F1+F2+F3+F4+F5)0.4=(30.298+0.1)0.375=11.399KN/m d跨中最大弯矩：M=qL2/8=11.3990.92/8=1.154KNme落叶松容许抗弯应力=14.5MPa，弹性模量E=1.1104Mpaf横梁弯拉应力：=M/W=1.154103/1.66710-4=6.923MPa=14.5MPa 横梁弯拉应力满足要求。 g横梁挠度：f=5qL4/384EI=(511.3990.94)/(3841.11048.33310-6)=1.062mmL/400=2.25mmD、纵梁强度计算 a纵梁为1015cm方木，跨径为0.9m，间距为0.9m。 b截面抵抗矩：W=bh2/6=0.10.152/6=3.7510-4m3 c截面惯性矩：I=bh3/12=0.10.153/12=2.8110-5m4 d0.9m长纵梁上承担3根横梁重量为：0.10.10.95.883=0.159KN横梁施加在纵梁上的均布荷载为：0.1590.9=0.178KN/m e作用在纵梁上的均布荷载为： q=(F1+F2+F3+F4+F5)0.9+0.178=30.2980.9+0.178=27.446KN/m f跨中最大弯矩：M=qL2/8=27.4460.92/8=2.779KNm g落叶松容许抗弯应力=14.5MPa，弹性模量E=1.1104MPa h纵梁弯拉应力：=M/W=2.779103/3.7510-4=7.411MPa=14.5MPa 纵梁弯拉应力满足要求。 i纵梁挠度：f=5qL4/384EI =(527.4460.94)/(3841.11072.8110-5) =0.759mmL/400=2.25mm纵梁弯拉应力满足要求。 综上，纵梁强度满足要求。 E、支架受力计算立杆承重计算 碗扣支架立杆设计承重为：30KN/根。 每根立杆承受钢筋砼和模板重量：N1=0.90.924.398=23.59KN 横梁施加在每根立杆重量：N2=0.930.10.15.88=0.159KN 纵梁施加在每根立杆重量：N3=0.90.10.155.88=0.079KN支架自重：立杆单位重：0.06KN/m ,N4=0.75KN 每根立杆总承重： N=N1+N2+N3+N4=24.579KN30KN 搭设 由于荷载在支架上为非均匀分布，因此，在布设支架时，在荷载相对集中的腹板和梁两端要加强。A.搭设程序 满堂脚手支架包括脚手架、支撑模板的横梁等。搭设时，先在处理后的地面上按设计距离铺设两层枕木或预制砼板，以降低支架对地基的应力；将脚手架的下托盘直接座于枕木上或预制砼板上，开始搭设脚手支架；脚手支架搭设完后，将上托盘置于脚手支架上，并大致调平至预定高度，然后将支撑底模的工字钢横梁放置并固定在脚手架的上托盘上；将底模放置并固定在支撑底模的工字钢横梁上；根据梁底设计标高、支架变形和梁预拱度后确定立模标高并予以调整。B.搭设要求a.脚手架构件必须合格，不得有明显弯曲、压扁、开裂、脱焊、焊头断裂及严重锈蚀等。立杆的插接头不得有过大的活动余量。b.保证脚手架钢管横纵向成直线、竖向垂直，按设计距离布设。c.严格控制脚手架的垂直度，确保其偏差小于全高的1/500，以免影响整体稳定性。d.脚手架立杆与横杆间连接牢固紧密。e.支撑底模的横梁高程误差在2mm以内，如达不到则做适当处理。满堂脚手支架结构示意详见图5.4-5。图 5满堂脚手支架结构示意图5.1.3支架预压与施工标高（含预拱度）设置控制 (1)支架预压支架预压目的 为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕、箱梁底模铺好后，对支架进行预压。预压目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。支架预压方法 预压重量为设计荷载（箱梁自重、内外模板重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照设计荷载的0、30%、60%、100%、120%分五级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级荷载下各测点的高程值。加载材料使用砂袋、钢材或结合使用，用吊车吊至支架顶，由人工摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量和位置，避免出现大的误差。测量方法 在底模和基础顶面设置测点，测出加载前的高程值，然后在每次加载、卸载时测量各测点的高程，根据测得数据进行计算，得出各对应情况下的数值并和计算值进行对照、分析，并据之对立模标高进行调整。(2)底模标高调整 预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出了支架弹性变形值。根据这些实测的数据，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+设计预留拱度-张拉反拱。5.2 长束钢绞线张拉控制技术 对大跨度砼连续梁桥来说,预应力技术既是一种结构手段又是与施工方法相结合形成一整套以节段式施工为主体的预应力施工方法.随着这些桥梁的跨度越来越大,预应力钢绞线束的长度也越来越长,张拉施工时较易出现断丝、滑丝、实际伸长值不足等问题，对整个结构质量和施工工期起着越来越决定性的作用。5.2.1 容易出现问题的原因分析预应力钢绞线束张拉时，为达到设计的预期有效应力值，要求采用张拉力控制、伸长值校核的双控措施，当实际张拉力达到设计张拉力时，实际伸长值的偏差应在66范围内，且每束钢绞线滑丝或断丝数控制为1丝，每一截面的滑丝或断丝率不得大于该截面总钢绞线数的1。在钢绞线长束张拉与锚固时，由于各种原因，容易出现的问题有：个别钢绞线滑丝、断丝；随着钢绞线束长度的不断增加，实际伸长值偏差呈现由正值向负值变化的趋势，束长越长，负值偏差也越大，甚至超过了6的允许负偏差。5.2.2 滑丝的原因及处理钢绞线滑丝的原因较多，究其原因一般有：钢绞线粘附有油污、泥沙或灰浆；钢绞线碰到了电焊火花或者作电焊机导线用，致使其力学性能改变，锚具夹片受热后失锚；夹片与锚板的锚孔之间有灰尘或其他夹杂物；喇叭管内有毛刺或砼残渣；限位板的限位槽深度大；喇叭管末端与波纹管存在折角，两者连接不顺直；锚板、夹片硬度不足不匀产生变形；卸荷回油过快过猛。滑丝一般在锚固时或锚固后20min内发生，有时在张拉过程中或张拉结束后半天至一天内发生。张拉完成后应及时从钢绞线上标示的醒目标记或锚固前后的钢绞线外露长度判断钢绞线是否出现了滑丝，如发现整体滑丝，应更换工具锚夹片或限位板，再对钢绞线束进行补张拉，如果回缩量比较大，很可能工作锚夹片的性能不合要求或收到了损伤，需对钢束作退锚处理，查明原因后装上新的工作锚夹片再重新张拉。如个别钢绞线发生了滑丝，则采用单根张拉千斤顶进行补张拉，或退锚处理后装上新的工作锚片重新张拉到位。5.2.3 断丝的原因及处理钢绞线断丝的发生，一般原因有：钢绞线材质不均匀或严重锈蚀；钢绞线碰到了电焊火花或者作电焊机导线用，其力学性能发生变化；锚孔附近钢绞线交叉严重；锚具偏离锚垫板止口，钢绞线偏中，或喇叭管末端与波纹管存在较大的折角，致使个别钢丝应力集中；夹片硬度与钢绞线不匹配；张拉机具未按规定校验，或油压表失灵，造成拉力过大。断丝发生后，常用处理方法：一是提高其他钢绞线的控制张拉力作为补偿；但需注意任何情况下最大张拉应力不得超过钢绞线极限抗拉强度标准值的0。8倍。二是换束，即对断丝钢束卸荷、退锚、换束，重新张拉至设计应力值。5.2.4 伸长值负偏差超标的原因预应力筋的伸长值决定于张拉力的大小，在一定条件下，对应于某一张拉伸长值，就有确定的张拉力，梁体中某一截面就有确定的有效预应力。在长束钢绞线张拉过程中，随着钢绞线束长度的不断增加或钢束曲率半径的减小，实际伸长值的偏差往往呈现由负值向正值变化的趋势，预应力筋越长，负偏差值也越大，甚至超过了6的允许偏差值。一旦钢绞线的伸长值负偏差超过6%,同一截面中预应力束的平均伸长值出现负偏差，就有可能出现预加应力不足的局面，降低结构的应力储备，这对大跨度的砼结构是十分不利的。钢绞线束实际伸长量出现负偏差，大体可以反映出孔道实际摩阻的加大。一般来说，下列几个方面都会使伸长值出现负偏差的趋势：波纹管孔道、钢绞线有锈蚀或者粘附泥沙、灰浆；喇叭管内有毛刺或砼等残渣；喇叭管末端与波纹管形成了折角，张拉垫板平面与孔道中心末端切线不垂直；孔道存在着设计曲线以外的弯曲，导致实际的曲率半径变小；孔道露浆等。5.2.5 提高长束钢绞线束张拉质量的措施梁体内建立的最终有效预应力是通过预应力筋的实测伸长值来校核的，但保证预应力筋的张拉质量，并不仅仅只在张拉时才采取控制措施，为保证长束钢绞线束的张拉质量满足要求，必须从影响钢束伸长值的各个因素、各个环节出发，即从施工前的准备阶段、孔道成型阶段以及预应力束的张拉阶段采取措施加以控制。(1)张拉前把好设备关千斤顶及油泵与压力表应定期或根据张拉次数配套校验标定，建立起张拉力与压力表读数的曲线关系。在施工过程中，张拉设备出现反常现象或发生与前期标定时的正常状态不同时，均应重新标定，以保证张拉力的准确性。张拉设备设专人使用和管理，做好千斤顶和油压表的编号，保证张拉设备的配套使用。(2)施工前把好材料关长束钢绞线的换束工作难度较大，应避免因为使用不合格的钢绞线而进行换束，且长束张拉增加了千斤顶高的张拉回程和锚具的临时锚固次数，必须加强对原材料锚固能力的检验，避免因原材料不合格而造成张拉失败。(3)提高预应力管道的孔道成型精度孔道实际线型与设计线型偏差大，无端增加了预应力损失，直接影响梁体建立的有效预应力，降低结构的应力储备，严重这将出现钢绞线拉断的现象。因此，应做好如下几方面的工作：a.孔道的定位钢筋必须采用井字型，直线段定位钢筋的纵向间距不大于80厘米，曲线定位钢筋的纵向间距不大于40厘米，并将其点焊在稳定的结构钢筋上，确保孔道按设计线型定位牢固准确，孔道破损处和接管处用胶布缠裹密封，以免引起露浆。b.孔道与挂篮锚杆预留孔发生位置干扰时，可经设计单位同意后进行调整，以避免孔道发生局部弯曲现象。当普通钢筋与预应力管道发生干扰时，宜适当移动普通钢筋以保证预应力孔道位置准确。c.严格控制波纹管的接管连接质量。每一节段的外露波纹管必须采用大一号的接管外露，被接管在接管内的锚固长度应满足设计弯曲曲线的半径要求，空难道在分段处不能出现不平顺连接的折角。d.保证孔道与端部喇叭管的顺直度，绝对不允许有折角存在。安装封头模板时，必须按喇叭管张拉平面的准确倾角进行固定。e.浇筑砼前，孔道穿入比孔道内径小10毫米的PVC内衬管，内衬管要进入前一节段的孔道50厘米。砼浇筑时，尽量在波纹管的两侧对称下料，振动棒不可碰撞到波纹管，注意控制波纹管上浮现象的发生，避免孔道的局部变形、偏摆。砼浇筑进程中，不时抽动内衬管，减少因可能露浆对孔道的影响。(4)重视长束钢绞线束的制束和穿束工作a.钢绞线在下料前必须进行表面外观检查，不要过早下料，且放置在远离电焊的地区，严禁将钢绞线当电焊机导线用。下好料的钢绞线覆盖帆布加以保护。b.安排好钢束存放位置，便于穿束工作。编束时，要避免各根钢绞线相互之间缠绕，造成相互挤压，增大摩阻。c.超长钢绞线束采取卷扬机拖拉穿束时，穿束前先将钢绞线束前端修割成锥形，防止穿束时将孔道内波纹管损坏、翘曲。d.制束和牵引穿束时，在相应的梁面和箱体内设置滚轮和麻袋铺成的“地毯”，避免损伤钢束和粘附上泥浆带入孔道。(5)张拉时设专人统一指挥并严格按既定的张拉工艺操作长束钢绞线的张拉施工人员多，分布面广，容易造成施工混乱，影响质量。为了避免这一现象的发生，必须设专人统一指挥张拉工作，固定张拉操作人员，两端张拉操作使用对讲机进行清晰联系。在张拉过程中，注意是否有异常现象如响声、油压表指针抖动等，精力要集中，张拉完成后检查钢绞线上夹片留下的咬痕，对比钢绞线束上做的标记，以尽早发现有否滑丝、断丝问题。如出现滑丝，按上述方法及时处理。经常检查工具锚夹片和限位板，不符合要求时及时更换。