调压室施工组织设计.doc

第一部分 上游调压室施工组织设计

一、调整充水时间后目标要求
根据原合同要求的1#引水系统充水时间和完工时间，及调压室结构由阻抗式改变为差动式后重新编制的施工组织设计，各调压室具备充水条件节点日期如下：
部位
项目
1#调压室
2#调压室
3#调压室
4#调压室
设计变更后的
充水日期
2012年3月31日
2012年8月31日
2013年1月15日
2013年4月15日
根据管理局工程技术二部2009（053）文件，各调压室具备充水条件节点日期调整如下：
部位
项目
1#调压室
2#调压室
3#调压室
4#调压室
调整后充水日期
2012年8月31日
2013年6月30日
2013年9月30日
2013年9月30日
后再次经管理局讨论，根据锦屏管理局锦屏工程技术[2010]27号文件要求，各调压室具备充水条件节点日期调整如下：
部位
项目
1#调压室
2#调压室
3#调压室
4#调压室
调整后充水日期
2012年7月31日
2012年12月31日
2013年4月30日
2013年7月31日

二、调压室生产完成情况（截止2010年3月1日）
1#调压室：开挖至EL.1649.00m高程，正在进行EL.1660.0～EL.1649.0m、EL.1694.0锚索支护施工；计划于2010年4月4日完成EL.1694.0新增预应力锚索施工；
2#调压室：开挖至EL.1677.00m高程，正在进行龙门吊安装前的施工准备；
3#调压室：开挖至EL.1682.50m高程，正在进行龙门吊承轨梁的安装施工；
4#调压室：开挖至EL.1681.50m高程，正在进行EL.1681.5～EL.1691.0m、EL.1694.0锚索支护施工；计划于2010年3月15日完成EL.1694.0新增预应力锚索施工。
三、调压室剩余工程项目及工程量
1、开挖（至EL.1574.2m高程）

部位
项目
1#调压室
2#调压室
3#调压室
4#调压室
竖井开挖支护
高度(m)
74.8
102.8
108.3
107.3
2、新增支护
除原设计系统支护外，根据现场开挖所揭示的不良地质条件，现阶段设计针对各地质条件不良部位进行加强支护，详见下表。
工程部位
新增支护
完成所需时间
备注
1#调压室EL.1637.0～EL.1664.0m北～东侧边墙
锚索(T=1500KN,L=15m) 130根
40天
详见JPⅡ／C6-
200701-[2009]-142（设计于2009年11月23日下发）
2#调压室EL.1688.75～EL.1583.0m北侧边墙
砂浆锚杆(Φ28,L=6m) 2247根
10天
详见JPⅡ/C6-
200701-[2009]-154（设计于2009年12月6日下发）
锚索(T=1500KN,L=15m) 30根
10天
4#调压室EL.1696.25～EL.1655.Om西侧井壁f7断层影响带及4#调压室上室南侧边墙
锚索(T=2000KN,L=25m) 108根
40天
详见JPⅡ/C6-
200701-[2009]-152（设计于2009年12月3日下发）
砂浆锚杆(Φ25,L=4.5m) 146根
1.5天
砂浆锚杆(Φ28,L=6m) 334根
3天
1#～4#调压室竖井EL.1694.0锁口段加强支护
1#竖井锚索(T=2000KN,L=25m) 4根、(T=1500KN,L=15m) 20根
71天
详见JPⅡ/C6-
200701-[2009]-159（此施工所需时间包括脚手架的搭设及拆除等相关施工）（设计于2009年12月23日下发，我部施工时段为2010年1月24日至2010年4月4日）
2#竖井锚索(T=2000KN,L=25m) 4根、(T=1500KN,L=15m) 15根
28天
3#竖井锚索(T=2000KN,L=25m) 4根、(T=1500KN,L=15m) 20根
31天
4#竖井锚索(T=2000KN,L=25m) 4根、(T=1500KN,L=15m) 12根
34天
4#调压室竖井f7断层及影响区域加强支护
砂浆锚杆(Φ25,L=4.5m)38根
1天
详见JPⅡ/C6-
200701-[2010]-004（设计于2010年1月11日下发）
C25混凝土10m3
2天
Φ22钢筋0.9t
同时根据目前所揭示的地质情况，由于1＃调压室竖井东北侧拐角竖直高度36.0m左右已出现裂纹，可能需对此段范围进行进一步的加强支护，且随着开挖深度的增加，预计各调压室竖井加强支护还会增加。
3、调压室下部剩余祼岩灌浆
由于受爆破振动的影响，根据爆破试验成果，距离调压室周边开挖线10m范围的裸岩灌浆前期未能施工，以及3＃、4＃引水隧洞末端受开挖支护的影响，目前部分裸岩灌浆只能放在竖井开挖完成后再施工，截止目前剩下的工程量如下表：
部位
项目
1#调压室
2#调压室
3#调压室
4#调压室
祼岩灌浆(m)
5250
2000
16450
11000
4、调压室砼衬砌及固结灌浆
部位
项目
1#调压室
2#调压室
3#调压室
4#调压室
竖井砼衬砌高度(m)
固结灌浆(m)
133.8
8059
133.8
8059
133.8
8059
133.8
8059
高压管道及引水隧洞
末端砼衬砌（m3）
3313
3489
4783
4654

四、调整后施工组织设计
1 风水电布置（详见附件一般项目明细）
1.1 供风
采用布置在上游调压室交通洞内K2+300处布置的140m3/min供风站，同时在上游调压室通风洞施工完成后，在其通风洞口布置80m3/min供风站以增加调压室的供风能力，将原1＃～4＃调压室交通洞内的风管延长至工作面供风。
1.2 供水
采用布置在上游调压室交通洞内K2+300处布置的60m3水池，将原1＃～4＃调压室交通洞内的水管延长至工作面供水。
1.3 供电
采用布置在上游调压室交通洞内K2+300处理布置的1000KVA箱式变压器，及在通风洞布置的1250KVA变压器供电将原1＃～4＃调压室交通洞内的用电线路延长至工作面供电。
1.4 通风
采用布置在调压室交通洞处的2×55KW轴流风机（在上室交通洞串一台55KW轴流风机），同时在上游调压室通风洞洞口、上游交通洞K2+580分别布置一台2×55KW的轴流风机向4个调压室内压风，将原1＃～4＃调压室交通洞内的1.4m直径风筒延长至工作面通风。
2 开挖及支护
2.1 施工程序
调压室竖井部分开挖按“先导孔、再扩孔、最后扩挖”的方式进行，竖井井深按平面分区的方法自上而下开挖，根据扩挖对调压室底部岩溶灌浆影响情况要求，对竖井扩挖按高程不同分为二种情况施工，EL1696.25～EL1606.20（共90.05m）分为四区，分层高度为2m；EL1606.20～EL1576.20（30m）共分五区，分层高度为2m。具体开挖分层分块见图2－1。

图2-1 开挖分区示意图
根据总体施工进度安排，4条调压室按顺序施工，先开挖竖井的开挖掌子面超前相邻竖井30m。
竖井开挖施工程序见图2-2。

开工
交通洞开挖
导孔钻孔
井底洞开挖
井挖结束
二次扩大

锚喷支护
顶拱开挖
一次扩大
井口加固

竖井扩挖

图2－2 竖井开挖施工程序图

2.2 调压室竖井开挖
2.2.1导井开挖
(1)导井施工程序
根据现场的施工条件和实现资源的有效配置，拟定在整个竖井断面打一个ф560cm溜渣井，其余断面分序分层循环扩挖。反井钻机法导井施工程序见图2-3。

钻机作业
平台施工
安装液压系统
冷却循环水箱
反井钻机基础及
循环水池的施工

由上往下钻进
Φ216mm导孔
安装反井钻机
并进行调试

拆除反井钻机

导孔贯通后，拆除导孔钻头，安装Φ1.4m扩孔钻头，由下往上进行扩孔施工

图2-3 导井施工程序框图
(2)反井钻开挖导井
①反井钻机就位前首先作必须的准备工作
浇筑反井钻机基础砼，基础尺寸为6.5×3.0m(长×宽)，砼强度为C25，用来固定反井钻机并以此作为操作平台。
施工沉渣池(容积约2m3)、洗井液池(容积约7m3)及冷却水池（容积约7m3），均紧邻反井钻机基础布置，利于导孔钻进排渣及循环供水。
②反井钻机重10.0t，用平板车运至井口平台，装载机配合卸车。
③钻机基础砼浇筑2～3天后，测量对基础平台断面找平并放出导井钻心的位置，待基础混凝土达到强度后安装反井钻机，在安装过程中按钻机中心找正钻机车的位置，保证钻机竖起后主机轴旋转中心与钻孔中心相重合，锁紧卡轨器，进行钻机的安装。
钻机调平后，用螺栓将钢垫板连接在钻架上，安装前拉杆及埋设预埋螺栓，再次调平钻机并浇筑二期砼。
④待钻机调整好二期砼达到一定的强度后，全面检查各部件安装是否准确；然后才能开启电源，对反井钻机进行调试。
⑤钻机调试结束后正式进行Ф216mm导孔钻进。
导孔施工时采用清水(或泥浆)沿钻杆内壁压入孔内，作为排渣及冷却钻头用水。石渣经排渣槽进入沉渣池，沉淀后人工捞至堆放位置。在施工过程中，如果出现塌孔、返水较小、不返水等异常情况，则需要拌制泥浆，用泥浆护壁及堵塞溶洞和裂隙。必要时要暂停钻井，取出钻杆后用水泥砂浆进行固结灌浆。
随着导孔钻进，为控制钻孔倾斜度在要求范围内，每钻进2～3节钻杆需加一节导正钻杆。
导孔施工时配置TBW850/50泥浆泵(850L/min)一台和用于输送循环冷却水的潜水泵2台。
⑥导孔钻透地层后，在竖井下方用卸扣器将导孔钻头和异型钻杆换下，大致修平平洞顶拱的扩孔钻进范围。用吊车或装载机将φ140cm钻头运至导孔下方，将上下提吊块分别同钻头、导孔钻杆固定，上下提吊块用钢丝绳连接，提升导孔钻杆，使钻头离开地面约20cm，然后固定钻头，下放导孔钻杆，拆去上下提吊块，连接扩孔钻头。
在扩孔钻头未全进入钻孔时，为防止钻头剧烈晃动而损坏刀具，应使用低钻压、低转速，待钻头全部钻进时，方可加压钻进。
⑦反井钻机自下而上开挖φ140cm导井，开挖时应控制提升力，防止轴力过大折断钻杆等事故发生。
2.2.2 导井扩挖
导井扩挖见竖井开挖附图。
为方便溜渣、避免导井堵塞，拟定将导井扩大至Ф5.6m。
首先利用安装在EL.1696.25m高程的8t卷扬机提升吊笼，人工在吊笼内用手风钻钻L=1.3m环向辐射水平孔，钻孔施工时吊笼采用Ф42钢管与导井井壁支撑，使吊笼相对稳定以利造孔施工。
辐射状炮孔呈水平状，排距0.7m，扩挖炮孔开口孔距为0.31m，扩挖每层14个孔，4排孔一个循环。
爆破孔采用非电毫秒雷管起爆网络，引爆采用电雷管起爆，爆破一次进尺4.2m。
一个循环需20小时，进尺4.2m，月进尺95m。
导井扩挖炮孔布置见图2-4。

图2-4 导井扩挖布孔图
辐射孔钻爆扩挖后，把Ф1.4m导井扩挖成Ф5.6m的溜渣井。
导井扩挖石渣用4.5m3装载机+20t自卸汽车出渣，运往模萨沟渣场。
2.2.3 调压室竖井扩挖
(1)竖井扩挖程序
调压室竖井扩挖程序见框图2-5。

井口扩挖4.75m深
井口4.75m段加强支护护
4.75m-10m段扩
挖及支护

井口平台安装20T龙门吊
10m以下段扩挖及支护

竖井扩挖结束
20T龙门吊轨道梁安装

图2-5 导井施工程序框图
(2)竖井锁口段扩挖施工
由于调压室锚索布置终高程为EL1691，调压室上室开挖顶高程EL1691.50，为了避免由于荷载长期作用，引发井口岩石松动，在调压井扩挖期间，我部拟对EL1696.25～EL1691.50段井口进行锁固处理，具体方案如下：
①EL1696.25～EL1691.50调压室锁口段（4.75m）开挖尺寸按设计开挖轮廓线向外侧扩大40cm施工，由于差动式调压室竖井开挖跨度较大，且开挖断面呈不规则形状，所以在开挖过程中遇到较破碎岩石、裂隙或不利结构面、Ⅲ类及以上围岩时先预留40cm保护层开挖后，再进行保护层开挖；同时为保证原设计锁口锚杆的支护厚度，故将原设计的锁口锚杆相应的向外侧偏移40cm，偏移后的锁口锚杆的其余支护参数不变，且期工程量所做的增减以实际发生工程量为准，扩挖过程中每进行完一个循环的开挖，锚杆支护及开挖面5cm的C25混凝土素喷跟进，以保证已扩挖岩面的稳定性。
开挖支护完成后按方案配筋图对锁口段进行钢筋制安，在钢筋制安过程中双层钢筋与岩壁锚杆通过焊接固定，且钢筋的搭接均采用焊接，严格控制焊接质量，具体参数详见《调压室锁口支护示意图》。
②按设计立模，进行C25砼浇筑施工，立模浇筑过程中，模板牢固平整，严格控制混凝土浇筑的质量；同时为了防止在竖井开挖施工过程中EL1696.25地面上石块等物体掉入竖井，影响施工安全，故在扩挖面内侧沿井周突出高20cm，宽20cm的混凝土挡板,此部分混凝土跟锁口混凝土同时浇筑，具体详见《1#调压室锁口支护示意图》。
③调压室锁口段施工时按照竖井扩挖时分区分层施工，每层开挖完成后立即进行锚杆、素喷砼施工，上述工序未完成时严禁进行下层开挖施工。
④为提高施工进度及效率，在井口扩挖及混凝土浇筑过程中同时进行20T龙门吊轨道梁的安装施工，根据龙门吊设计的尺寸及要求，在轨道梁安装处（即距开挖轮廓中心线两侧各9.5m处布置两根跨度为27.21m的轨道梁）向下开挖一个长宽高为120cm*120cm*150cm的基坑，在基底底部打Ф25@80cm，入岩3.0m，外露1.5m的锚杆，用混凝土找平后进行基础预埋件的安装，预埋件与基底锚杆牢固焊接，后进行轨道梁的吊装、固定及基座混凝土的浇筑，最后进行轨道梁轨道、栏杆等附属结构的安装。具体详见《调压室竖井锁口段开挖支护施工方案》。
(2)竖井扩挖
竖井扩挖自上而下分区分层循环进行，采用手风钻和潜孔钻钻孔、周边光面爆破、乳化炸药非电毫秒起爆、1.4m3反铲扒渣、喷锚网紧跟支护的方法施工。扩挖出渣在井底洞内进行，用4.5m3装载机+20t自卸汽车出渣；由于差动式调压室竖井开挖跨度较大，且开挖断面呈不规则形状，所以在开挖过程中遇到较破碎岩石、裂隙或不利结构面、Ⅲ类及以上围岩时周边1-2m进行控制爆破。
①分区分层
井身按平面分区、竖向分层的方法自上而下开挖，竖井井深按平面分区的方法为EL1696.25～EL1606.20（共90.05m）分为四区；EL1606.20～EL1576.20（30m）共分五区，通过分区，可实现“钻孔爆破、出渣、支护”交替平行作业。
井身开挖分层高度为4.5m，分区分层情况见图2-6。

图2-6 井身开挖分区分层图
②井身扩挖施工方法（EL1696.25-EL1606.20）
A.钻孔爆破
井身周边3排采用YT-28手风钻造垂直孔，孔径Φ42mm，光爆孔孔距0.50m，孔深3m，装φ22mm、2#乳化炸药，非电微差毫秒雷管分两段起爆，主爆孔采用潜孔钻钻孔，孔距1.75～2.16m，排距1.96～2.37m，孔深6m，Φ32乳化炸药，非电毫秒雷管孔间微差起爆。炸药单耗控制在0.76kg/m3左右，循环进尺4.5m。
网路参数：上述爆破网路采用孔间微差起爆，孔间微差25ms，排间微差75ms。为减小光爆孔的同段起爆药量，将同段爆破孔数多的分两段起爆。以控制单响装药量，减少爆破振动对竖井的影响。
Ⅰ、Ⅱ分区内爆破孔数为268个，具体爆破孔布置见图2-7，Ⅲ、Ⅳ分区内爆破孔数为288个，具体爆破孔布置见图2-8。具体爆破参数见附图。

图2-7 Ⅰ、Ⅱ分区爆破孔布置图

图2-8 Ⅲ、Ⅳ分区爆破孔布置图

B.出渣
a.竖井内出(扒)渣
爆破后，采用1.4m3反铲向溜渣井内倒渣。在开挖期时，反铲留在井内并自制防护罩加以防护，以确保在爆破过程中飞石对反铲造成损坏；
为防止堵塞溜渣井，应控制向井内扒渣的强度，并且将溜入井底的石渣及时运走，井内尽量少存石渣。
b.井底平洞出渣
井底平洞用4.5m3装载机+20t自卸汽车出渣，经9#支洞、东引1＃（或2＃）施工支洞运往模萨沟渣场。
③井底扩挖施工方法
井底系指井下洞洞顶以上4m厚的部位，为防止井底坍塌事故发生，井底不宜采用平面开挖，应采取立面开挖，即围绕溜渣井逐步开挖扩大，钻孔深度4m，进行孔间微差爆破，爆后用气焊切割井底洞临时支护锚杆。
2.3 调压室支护
(1)支护型式
采取临时支护与永久支护相结合的方式进行支护，支护型式为喷锚网紧跟支护+预应力锚索滞后施工。
调压室顶拱支护参数：顶拱采用φ28，T=120KN，L=6m和φ32，T=120KN，L=8m两种机械涨壳式预应力中空注浆锚杆交错布置，间排距1.5m，挂φ8，＠15×15cm钢筋网，喷C25混凝土、δ=15cm；边墙和端墙采用φ28，L=6m和φ32，L=9m普通砂浆锚杆交错布置，间排距1.5m，挂φ8，＠15×15cm钢筋网，喷C25混凝土、δ=15cm。
调压室竖井支护参数：采用φ25，L=4.5m和φ28，L=6m普通砂浆锚杆交错布置，间排距1.5m，挂φ8，＠15×15cm钢筋网，喷C25混凝土、δ=15cm；T=1500KN，L=15m无粘结预应力锚索，间排距4.5m。
(2)支护时间
喷锚网支护施工应紧跟开挖面，在每个区扒渣完成后立即按设计要求的支护方式进行锚杆支护，破碎段在爆破撬挖后立即先喷5cm厚砼以封闭岩面。在每一层完成二个区的开挖扒渣和锚杆支护完成后，立即进行挂钢筋网，每层扩挖及锚杆、挂网完成后进行喷砼施工。
由于预应力锚索施工周期较长，对竖井扩挖也有极大的影响，为了减少竖井扩挖和锚索施工的干扰，拟定在竖井锚喷同时进行锚索造孔、下锚及灌浆施工，锚索张拉在下个循环支护时再时行。
(3)支护施工方法
①锚杆施工
锚杆孔深小于6m的采用YT-28手风钻造孔，孔深大于6m的采用YG40导轨式凿岩机配FJZ25A钻架进行钻孔。
钻孔完毕后将孔内吹净后经验收合格后插入杆体，锚杆制作在加工厂将注浆管、排气管、止浆器、垫片、托板等附件安装好，运至现场后进行安装，最后用专用注浆机进行注浆。
对其预应力锚杆达到张拉要求时，采用拉伸板、扭力扳手等机具对其预应力锚杆进行张拉。
②喷砼施工
根据合同规定，喷砼料从布置在EL1560平台的高线混凝土系统提供合格的成品料，采用6m3砼罐车运输至工作面，调压室顶拱采用湿喷台车进行施喷，竖井采用溜筒将成品混凝土送至工作面，再用湿喷机进行人工施喷。
喷砼前先用高压水清扫岩面，并埋设控制喷射砼厚度的标志。喷射作业应紧跟开挖工作面，砼终凝至下一次循环放炮时间不应少于3小时。喷射砼终凝2小时后即开始喷水养护，并且不少于14天。调压室溜渣井贯通后井内风较大，要重视喷砼养护。
③钢筋网施工
将加工厂预先加工好的钢筋网片运至现场后，在施工现场进行人工铺设，并与锚杆、插筋等焊接，铺设时应留有保护层，并保证搭接长度。
④预应力锚索施工
1)锚索参数
锚索预应力的级别为1500KN级，深度为15m。
2)锚索结构
本工程全部采用无粘结预应力锚索。无粘结预应力锚索其结构特点是在每根钢绞线的自由段表面涂有防腐剂和润滑剂，并套有塑料套管，使钢绞线与被锚固岩体不发生粘结。因而整个自由段全长能够长久地保存传递应力，并可随时调整预应力的大小，取得最佳的锚固效果。
1500KN预应力锚索，选用11股直径为Ф15.24mm的高强低松驰度钢铰线，钢铰线公称抗拉强度为1860MPa。
预应力锚索由内锚固段、自由段和外锚固段组成，见图2-9所示。
图2-9 预应力锚索结构示意图

3)施工工艺流程
预应力锚索的施工工艺，见图2-10。
锚孔定位编号
钻机就位
造孔、验孔
固结灌浆（视需要）
扫孔
施工准备
锚墩灌注
全孔灌浆
张拉、锁定
外锚头保护
下索
锚索体下料
锚索体制作

图2-10 预应力锚索施工工艺流程
4)施工方法
A.在竖井扩挖和打锚杆孔时，按4.5m的间距、9m的排距打φ100mm，孔深1.0m的孔，在孔内安置型钢，型钢长3.5m，入岩1.0m，做为搭设悬空脚手架的支撑架，采用φ50脚手架管搭设锚索施工工作平台，工作平台宽2m，在操作层满铺5cm厚木板，以便于钻机、小型材料堆放和人员行走。并在脚手架管外侧挂安全防护网。
B.测量定位
准确放出锚索孔的位置，并作好标记，并进行统一编号。
C.钻孔及洗孔
选用MGY30型潜孔钻机，及φ150钻头钻孔。
为保证钻孔轴线与设计值一致,在冲击器上加扶正器。钻到破碎地带时，可能会发生坍孔、卡钻，此时应退出钻具，进行固结灌浆。待凝期内，该锚孔施工钻机不得作任何位置变动。待凝4小时后，继续扫孔钻进。钻进施工过程中必须对钻进速度、孔内情况等进行详细记录。
完整孔段钻进后，采用风水联动冲洗，至孔口回水澄清，无岩屑延续5～10min，即可结束；破碎孔段洗孔方法通过现场试验确定。
D.固结灌浆
对破碎带或渗水量较大的围岩段应进行固结灌浆；为保证预应力锚索质量，建议在钻孔过程中，增加“自上而下分段灌浆”工序。浆液水灰比使用5:1，3：1，2：1，1：1，0.8：1，0.6：1，0.5：1七个比级。灌浆压力，按设计规定值。
E.扫孔及清孔
固结灌浆结束后，使用压缩空气吹净灌段以上孔段内的浆液，待凝 4h后，使用同级钎头扫孔。终孔后，采用水和压缩空气冲净孔内岩粉、岩屑，然后用高压风吹出孔内积水。
F.锚索制作
锚头选用OVM15-11锚具，钢绞线选用符合ASTMA416—90a标准的1860MPa高强度低松弛无黏结钢绞线。锚索的加工在钢筋厂进行，首先按设计长度用铰线切割机下料。之后剥去内锚段的塑料套管，用清洗剂和热水清洗干净。编索在组装平台上进行，将隔离架﹑止浆环等和钢铰线组装好，逐段装入波纹管并安装端帽。
G.锚墩施工
锚索安装完成后进行锚墩的浇筑，锚墩顶面尺寸24×24cm，同时安装锚垫板和导向管，在外锚头钢制保护罩安装就位后，人工灌注M2O砂浆使其钢制保护罩回填密实。
H.锚索的安装
安装时在孔口锚杆上安一导向滑轮，用20t龙门吊车提升到孔口后人工配合将锚索送入孔内，之后固定安装帽。
I.灌浆
水泥浆选用ZJ-400高速搅拌机拌制，100/3.5砂浆泵灌浆。灌浆有锚固段注浆和自由段注浆。浆液由P.O42.5#水泥和水拌制而成，水灰比0.36，膨胀剂添加量为水泥用量的6%。灌浆时内外两根灌浆管同时进行有压连续灌浆,使浆液充满全孔。
J.张拉锁定
灌浆达到强度后开始张拉。张拉分两步，先单根张拉，再整体张拉。单根张拉采用YDC240Q型液压千斤顶，先张拉锚具中心部位钢绞线,然后张拉锚具周边钢绞线,按照间隔对称分序进行。一个张拉循环完毕，再进行下一个张拉循环，直至达到设计荷载。由ZB4-500S超高压油泵驱动，千斤顶主要参数，详见表2－11。
表2－11 张拉千斤顶主要参数表
型号
额定压力Mpa
张拉力KN
行程mm
质量kg
穿心孔径mm
用途
YDC240Q
50
240
200
18.2
f18
单根张拉
单根张拉预拉力50KN，对称循环张拉，整体张拉时按0-25%-50%-75%-100%-115%-125%分级加载，加载速率40KN/min，每两分钟记录位移量。停止张拉并保持20min，记录钢铰线的徐变增加值，若小于2mm，则用夹片锁定。若大于2mm，继续观察，并详细记录，分析原因后按要求处理。
锚索应力基本稳定后，应对锚索进行补偿张拉，补偿张拉程序同张拉程序第四循环张拉。
K.封孔及外锚头的保护
张拉锁定后，用砂轮切割机割去多余的钢铰线(外露10cm)，安装锚头钢帽，之后从注浆孔注入水灰比为0.45的水泥浆，待排浆孔出浆，压力达到0.5Mpa后,封住注浆管。最后在钢帽表面涂漆以防锈蚀。
5)预应力锚索施工的注意事项
A.严格按设计的孔位和角度钻孔,钻机安装牢固,防止钻机移位。
B.锚索加工在工作间内进行,尽量做到随加工随安装。成品堆放时要有防雨设施，并用方木架空。
C.波纹管外除塑料对中环底部要平滑，否则穿索时易卡索。
D.钢铰线严禁用电气焊切割。
E.内锚段止浆环要密封，防止注浆时漏浆。
F.张拉设备使用前必须标定。
G.高空作业，注意安全。
H.锚索作业面距开挖面高度及爆破振速的控制标准，必须按试验及监理指示遵照执行。
6)预应力锚索施工时段
预应力锚索既要离开挖面一定高度，但又不能相距甚远，在开挖面下降15m后进行锚索施工的准备，与开挖面同时进行。
7)预应力锚索施工作业循环
在开挖面下降15m左右后开始进行锚索施工，随竖井扩挖及锚喷支护逐层下降，具备一排锚索施工条件后就施工一排，每排锚索16～22根不等。计划采用6～8台MGY30型锚杆钻机、4台灌浆及张拉设备，计划每层锚索从钻孔开始至封锚完成用22天时间，再加上搭设脚手架管时间，一般控制在27天内。每层预应力锚索施工作业循环时间见表2－12。
表2－12 每层预应力锚索作业循环时间表
工序
天
2
4
6
8
10
12
14
16
18
20
22
24
26
28
30
搭架子
3

钻孔
2

锚索安装
2

灌浆
3

等强

张拉
5

封锚`
5

2.4 拟投入的设备及人员
2.4.1 拟投入的主要机械设备
根据总体施工进度安排和业主对发电工期的要求，投入的工程机械设备见表2-13。
表2-13 调压室系统开挖支护主要设备表
序号
设备名称
设备型号
数量
备注
1
反井钻机
LM300
1

2
湿喷台车
M460160
1

3
潜孔钻机
MYG30
22

4
导轨凿岩机
YG-40
15

5
手风钻
YT28
90

6
20t龙门吊
20t
4

7
装载机
W380
2
2.3m3
8
装载机
K95
1
4.5m3
10
自卸车
斯太尔
15
20t
11
反铲
日立230
4
1m3
12
砼搅拌车
6.0m3
4
6m3
13
卷扬机
5t
2

14
卷扬机
8.0t
1

15
手动葫芦
3.0t
44

16
砼湿喷机
TK961
5

17
锚杆注浆机
Deguna20TEV
5

18
地质钻机
XY-2
1

19
泥浆泵
TBW850/50
3

20
潜水泵

2

21
高速搅拌机
ZJ-400
5

22
砂浆泵
100/3.5
5

23
电动油泵
ZB4-500s
5

24
液压千斤顶
YDC240Q
5

25
液压千斤顶
YCW400
5

26
水泵
各型
12

27
电焊机
BKX300
5

2.4.2 开挖支护施工人员配置
为确保工程的施工强度和进度，拟组建两支开挖队伍承担调压室系统工程开挖施工，施工人员配置情况见表2-14。
表2-14 调压室系统开挖支护施工人员配置表
序号
工种
单位
人数
备　　注
1
管理人员
人
15

2
技术及测量人员
人
10
3
钻工
人
100
4
机械操作工
人
44
5
驾驶员
人
30
6
炮工
人
20
7
修理工
人
12
8
支护技工
人
60
9
电工
人
5
10
普工
人
70
合计

人
366
3 混凝土衬砌
3.1上游调压室结构混凝土施工程序
根据上游调压室混凝土结构的特点，混凝土由下至上逐层逐块施工；根据结构特点，井身底混凝土先行，检修闸墩和井身混凝土跟进，在井身混凝土浇筑时预留出与检修闸墩联系梁的连接钢筋。上游调压室结构混凝土施工配置2套滑模。调压室底部采用定型大模板，加快立模速度。
3.2 施工布置
1)施工通道
① 上游调压室顶部进料线：
高线混凝土系统→EL.1560m平台→上游调压室交通洞→上游调压室(EL.1696.5m)；
③ 上游调压室下部进料线：
高线混凝土系统→EL.1560m平台→东引1#或2#施工支洞→厂9#施工支洞→引水隧洞→上游调压室(EL.1564.70m)；
2）混凝土运输
下部混凝土和上部混凝土施工均采用6m3搅拌车运输，调压室EL1572.2以下采用HBT-60混凝土泵机泵送入仓，EL1572.2～EL1590.0采用20t卷扬机配合6m3吊罐入仓，EL1590.0以上采用吊罐配合防分离溜管入仓。
3）材料运输
上游调压室材料运输主要采用平板车运输到各条施工通道内，然后由人工搬运到施工部位，井身材料运输主要采用20T龙门吊将材料调运到施工部位。
3.3 调压室混凝土分层分块
① 调压室底部混凝土
调压室分岔段体型如图3-1所示。上游侧25m为渐变段，中间14m为矩形段，下游段24.6m为分岔段。

图3-1 调压室底部体型图
渐变段长25m，分上下两半浇筑成型；矩形段及分岔段混凝土浇筑分底板、边墙、顶板(调底室底板)浇筑。
② 调压室底板混凝土：调压室底板3m厚混凝土一次浇筑完成。
③ 竖井段混凝土
竖井大井EL1575.2~EL1579.2采用组合钢模板浇筑，其余大井采用滑模全断面浇筑；闸门井EL.1575.2~EL.1591m采用组合钢模板全断面浇筑，EL.1591~EL.1677m采用滑模全断面浇筑，EL.1677~EL.1680m采用组合钢模板浇筑，EL.1680m以上排架采用组钢模板浇筑。
④ 启闭机平台混凝土
启闭平台从下至上浇筑混凝土。先浇筑框架柱，再浇筑框架梁。
⑤ 二期混凝土
闸门槽二期混凝土，根据闸门轨道长度分段进行浇筑。
3.4 钢筋及模板工程
(1)钢筋工程
① 钢筋加工
钢筋加工在1696.25平台上进行，严格按照设计图纸下料加工，钢筋加工采用钢筋切断机和钢筋弯曲机，钢筋的连接直径＜25mm的采用手工电弧焊，直径≥25mm采用机械连接(如直螺纹套筒连接)。钢筋加工完毕经检查验收合格后，根据其使用部位的不同，分别进行编号、分类，并挂牌堆置，同时应做好防潮、除锈等工作。
② 钢筋运输
钢筋的运输：加工成型的钢筋采用汽车吊配合载重汽车运输至现场。调压室上室、调压室底部人工运进仓；竖井采用20T龙门吊吊运进仓，局部人工配合搬运入仓。
③ 钢筋安装
钢筋安装前经测量放线控制高程和安装位置，采用人工架设。钢筋安装的位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸，严格按施工详图和有关设计文件进行。为保证保护层的厚度，钢筋和模板之间设置强度不低于设计强度的预埋有铁丝的混凝土垫块，并与钢筋扎紧。安装后的钢筋加固牢靠，且在混凝土浇筑过程中安排专人看护经常检查，防止钢筋移位和变形。
现场钢筋的连接采用手工电弧焊焊接和机械连接，为提高工效，节约材料，对于能够采用机械连接的部位，优先考虑机械连接。钢筋机械连接应用前，先进行生产性试验，合格后经监理工程师批准，才能用于现场施工。钢筋接头分散布置，并符合设计及相关规范要求。电焊工均持有相应电焊合格证件。
(2)模板工程
① 上游调压室混凝土施工所用模板主要有：
a、大模板：本标拟定制定型大模板2套。主要用于调压室底部分岔段分岔鼻墩砼浇筑施工。
b、普通钢模板：上游调压室各种洞室的底板侧模及顶拱模板采用1500mm×300mm与1500mm×100mm普通钢模板拼成的组合模板。
c、木模板
木模板为辅助模板，用于边、角等钢模板没法完成的部位。
d、液压滑模
调压室竖井采用2套液压滑模。
液压滑模利用穿心千斤顶上升，通过螺栓把液压穿心千斤顶的底座与悬臂提升架的顶部连在一起，模板与提升架采用螺旋千斤支撑。操作液压机构驱动液压千斤顶，带动提升架、模板等沿支撑杆(穿心千斤顶的心)向上滑动。滑模系统主要由平台系统、模板系统、液压系统和辅助系统等组成。
液压滑模主要组成部分见表3-1。

表3-1 单套液压滑模主要组成部件表
序号
名 称
型 号
数量
备注
1
模板

1套
模板系统
2
提升支架

1套
模板系统
3
支撑千斤顶

若干
模板系统
4
液压控制站
HY56
1台
液压系统
5
调平器
XT-35
若干
液压系统
6
液压穿心千斤顶
GDY-35
144套
液压系统
7
管路及其他附件

1套
液压系统
8
上升监测系统

1套
辅助系统
9
工作用电及照明

1套
辅助系统
10
爬梯

若干
辅助系统
11
安全防护栏

1套
辅助系统
3.5 上游调压室混凝土施工
上游调压室混凝土施工方法见下表3-2：
表3-2 上游调压室混凝土施工方法
施工
部位
施工
通道
材料运输方式
模板及
支撑
浇筑方法
混凝土运输设备、入仓方式
调压室
底板（1572.2~1590）
东引1（2）施工支洞→施工部位
载重汽车
组合钢模及满堂红脚手架支撑
一次浇筑完成
罐车运输，吊罐入仓
竖井段（1590~1696.5）
1696.25平台→施工部位
载重汽车及20T龙门吊
滑模
根据施工情况分仓
罐车运输，溜筒配合吊罐入仓
启闭机段
1696.25平台→施工部位
载重汽车
组合钢模脚手架支撑
根据体型分仓
罐车运输，吊罐入仓
二期混凝土
1696.25平台→施工部位
载重汽车
组合钢模脚手架支撑
根据闸门轨道长度分仓
罐车运输，吊罐配人工入仓
调压室底部
渐变段
东引1（2）施工支洞→施工部位
载重汽车
组合钢模板满堂红脚手架
分段长度12m，先浇底板，后浇边顶拱
罐车运输，泵送入仓
分岔段
东引1（2）施工支洞→施工部位
载重汽车
分岔段隔墩采用定型大模板，顶拱采用满堂红脚手架支撑
分底板、边墙（2层）、顶拱浇筑
罐车运输，泵送入仓
(1)调压室底部混凝土
调压室底部混凝土是连接引水洞和压力管道的连接通道，包括底板混凝土和侧墙混凝土。每个调压室底部将一条引水洞与两条高压钢管连通，同时在上部与调压室底部顶板相连，该部位结构钢筋密集、表面形状复杂、施工要求高，施工难度较大。
渐变段长25m，由马蹄形渐变为矩形，分底板及边顶拱两部分，分段长度12m，底板一次浇筑成