二次衬砌作业指导书(带目录).doc

新建铁路山西中南部铁路通道洪洞北至汤阴东段
发鸠山隧道

二
次
衬
砌
作
业
指
导
书

中铁一局山西中南部铁路通道11标项目部五分部

35

目 录
1.目的 3
2.编制依据 3
2.1《铁路隧道工程施工质量验收及标准》 3
2.2《铁路隧道工程施工技术指南》 3
2.3《隧道设计图》 3
3.工程概况 3
4.施工工艺流程及技术要求 3
4.1衬砌设计 3
4.2衬砌施工 4
4.3施工工艺框图（见图1） 4
4.4钢筋加工及安装 4
4.5模板台车 6
4.5.1模板台车的制造应满足以下要求 6
4.5.2模板台车的施工要求 7
4.6混凝土施工 8
4.6.1混凝土的生产 8
4.6.2混凝土的搅拌 9
4.6.3混凝土的运输 9
4.6.4混凝土浇筑及振捣 9
4.7 防排水 10
4.7.1防排水概述 10
4.7.2防水材料要求 11
4.7.3施工工艺 11
4.7.4防水板铺设 12
4.7.5防水板施工技术要求 12
4.8耐久性混凝土 14
4.9施工缝与变形缝 15
4.9.1施工缝的处理 15
4.9.2施工缝防水处理 16
4.9.3施工缝的防水施工应符合下列规定 16
4.9.4中埋式橡胶止水带的施工要求 16
4.9.5背贴式止水带的施工要求 16
4.9.6变形缝防水在明暗分界、土石交界处及活动性断层等部位设置变形缝，变形缝宽度为20～50mm，变形缝设置背贴式止水带及中埋式止水带防水，施工应满足下列要求 17
4.9.7背贴式止水带则直接将其粘贴在防水板上，中埋式止水带则需要将其折叠，一半埋设于衬砌混凝土中，一半紧贴在挡头板上，待挡头板拆除后，将其拉直，这样另一半就可以埋设于下一组衬砌当中；止水条安装在距衬砌内缘表面不少于20cm的位置。 17
5．材料要求 17
5.1二次衬砌混凝土材料的选用 17
5.2二次衬砌混凝土配合比应满足以下要求： 23
5.3二次衬砌混凝土的施工应满足以下条件： 27
6.质量要求 30
6.1质量验收参照规范 30
6.2衬砌质量要求 30
6.3验收标准 31
6.3.1模板 31
6.3.2钢筋 32
6.3.3防水板铺设 33
7.施工技术措施 34
7.1混凝土浇筑、钢筋加工施工方法严格遵循现行国家及行业规范，并符合设计的要求。 34
7.2混凝土浇筑、钢筋加工作业人员必须经过专门培训的专业人员，有技术人员技术指导、监督及质量把关。 34
7.3 混凝土浇筑选取配套的施工机械。 34
7.4绑扎和焊接钢筋时应注意对防水层进行有效的保护，避免钢筋就位时刺破防水板，特别是焊接钢筋时，应在防水层和钢筋之间设置石棉遮挡板，避免火花烧穿防水板。 34
7.5衬砌结构钢筋安装过程中，现场应由专人看守，发现破损部位应及时做好标记，待钢筋安装完毕后在进行全面的补焊及验收。 34
7.6输送泵施工 34
7.7防排水施工 35
8.安全措施 36
9.文明施工及环境保护措施 37
9.1文明施工 37
9.2环境保护 37

二次衬砌作业指导书
1.目的
明确隧道衬砌施工的工艺、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道衬砌施工，避免衬砌蜂窝麻面、错台、控制衬砌钢筋保护层厚度、混凝土养护等施工工艺，满足隧道衬砌的设计及验标要求。
2.编制依据
2.1《铁路隧道工程施工质量验收及标准》
2.2《铁路隧道工程施工技术指南》
2.3《隧道设计图》
3.工程概况
发鸠山隧道位于山西省安泽县安泰山、长子县发鸠山附近，线路在穿越安泰山及黑虎岭。总体呈西东向展布。隧道处于中低山区，地势起伏较大，地面标高1034.2～1559.2m，相对高差214m，隧道进出口坡度15～25°。
隧道西起临汾市安泽县杜村乡岚河河中，中间经过杨家岭、三岔口、堡沟、北寨、圪节沟、南圪台、申家沟、良坪，东出长治市长子县房头村。隧道里程DK440+093～DK456+211全长16.118km。进、出口线路设计路肩标高分别为1034.2米、1048.4米，洞身最大埋深约494米，最小埋深约19米。隧道洞身坡度分别为3.5%的上坡和6.0%的下坡，出口位于半径为1600m的曲线上。
4.施工工艺流程及技术要求
4.1衬砌设计
衬砌Ⅲ级缓倾层、Ⅳ级围岩采用C30混凝土，Ⅳ级加强、Ⅴ级、Ⅴ加强采用C35钢筋混凝土，Ⅲ级缓倾层围岩除风机安装段衬砌厚度为40㎝外，其余均为35cm;Ⅳ级围岩段衬砌厚度为40 cm; Ⅳ级加强围岩段衬砌厚度除下锚段为45cm其余均为40 cm;Ⅴ级围岩及Ⅴ级加强围岩段衬砌厚度为45 cm；Ⅴ级围岩加强风机安装段、Ⅴ级围岩（黄土）加强、Ⅴ级围岩加强一般锚段及下锚段衬砌厚度为50cm。
4.2衬砌施工
洞身二次衬砌按照“仰拱紧跟开挖、后施工墙拱”的次序施工，仰拱浇筑利用栈桥维持洞内交通运输的畅通；拱、墙衬砌钢筋由汽车运至洞内利用多功能作业平台焊接、安装。浇筑混凝土采用液压模板台车整体浇筑。二次衬砌耐久性混凝土采用强制式搅拌机且自动计量的拌和站、搅拌输送车运输、混凝土泵送入模的机械化流水作业线，以保证二次衬砌混凝土的质量。
4.3施工工艺框图（见图1）
4.4钢筋加工及安装
4.4.1衬砌施工钢筋在洞外集中下料加工，汽车运至洞内人工利用多功能作业平台焊接、绑扎。
4.4.2钢筋下料长度应进行三个以上搭接部位的优化设计，以保证同一截面焊接接头数量不超过50%，接头间距不小于35d。钢筋的规格、数量符合设计要求。
衬砌内净空检查、外观检查
中间交工
砼配料、拌合、运输
施工准备
监控量测确定施工作二次衬砌时机
断面检查
铺防水板、安装衬砌钢筋
台车就位
台车净空、衬砌厚度检查
面板整修涂脱模剂
台车加固输送管安装、挡头板安装
砼浇注
拆模、养护
钢筋、砂、石、水泥、外加剂、止水带、配合比
拱顶压浆

图1 二次衬砌混凝土施工工艺框图
4.4.4钢筋焊接符合下列要求：接头有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不能有明显的烧伤或裂纹；接头弯折不大于4°；接头轴线的偏移不大于0.1d，并不大于2mm。
4.4.5钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。
4.4.6应按设计图纸放大样，放样时应考虑焊接变形和预留拱度。
4.4.7在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋及预埋件进行检查。
4.4.8为了确保钢筋混凝土保护层厚度不小于40mm，采取以下技术措施:
（1）在钢筋骨架内外侧采用专用保护层垫块和混凝土块支垫；
（2）利用钢筋制作用于支撑衬砌钢筋的骨架，骨架采用三根φ22螺纹钢呈三角形分布，其间用钢筋连接，沿隧道纵向每3m设一环，并作为主筋，避免衬砌钢筋下挠，保证混凝土保护层厚度。
4.5模板台车
4.5.1模板台车的制造应满足以下要求
（1）模板台车的外轮廓在灌注混凝土后保证隧道净空，门架结构的净空应保证洞内车辆和人员的安全通行。
（2）模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度应满足各种荷载的组合。
（3）模板台车的长度为12.1m。模板台车半径比设计大5cm，以保证净空尺寸。
（4）模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5 m，每层宜设置5～6个窗口，其净空不宜小于45×45cm，两端设检查孔，并设有相应的混凝土输送支架或吊架。
（5）模板台车应设置足够的承重螺杆支撑和径向螺杆支撑。
（6）模板台车拱顶应在适当的位置设置混凝土的封堵装置和检查孔。
（7）模板台车上安装的附着式振动器应能单独启动。
（8）模板台车组装好后，须严格检查前后断面尺寸、中线位置及两端是否在同一断面上，模板板面是否前后一条线。模板表面须经特殊处理，表面打磨光滑、无错台及铁锈。
4.5.2模板台车的施工要求
（1）台车行走轨道枕木选用无开裂、腐烂的硬质木材，枕木下应垫实，间距0.5m，行走轨道采用43kg/m以上的钢轨。严格控制轨顶标高，轨面高程误差不超过±10mm，中线误差不超过±10mm。
（2）模板台车就位时，必须严格控制拱顶标高、中线、起拱线尺寸、大腰中线尺寸和底面中线尺寸。中线偏差控制在10mm以内，标高偏差控制在5mm以内。
（3）台车中线、水平等尺寸符合要求后，由技术人员、质检工程师、现场领工员检查模板支撑和搭接对位情况，要求支撑稳固、接缝密贴、各杆件受力均匀。
（4）模板台车就位前应对喷射混凝土面和墙脚的浮土等清除干净，露出坚固混凝土。
（5）移动台车就位，脱模剂擦抹完成后，操作工人，技术人员到场，边调试边检查，模板顶到位后，先紧上部螺旋顶，再紧下部螺旋顶，直到准确就位。
（6）灌注混凝土之前，模板台车面板须打磨光洁，无锈、无水泥浆痕斑、无污物、无浮土灰尘，采用纯净机油、柴油（配合比：一份机油、二份柴油）勾兑成脱模剂，用毛巾润擦或采用喷涂的方法，均匀喷涂在模板上，不允许用滚涂和泼涂的方法涂脱模剂。
（7）挡头板采用木板现场加工安设、加固，要求与模板台车弧形对应、密贴，所有板缝应严密不漏浆。为防止爆模、挡头板安装完毕应用方木或钢管打斜支撑加固。
（8）台车调试完毕，为防止下部纵梁移位，在纵梁两侧铺底面上打眼，插钢件限位。
（9）台车调试和挡板安装加固完成后，在下坡端用长方木或φ100钢管分别斜撑台车架和模板。
（10）混凝土浇筑过程中，派专人看模，发现问题及时处理。
（11）混凝土养护采用经试验合格适宜的养护剂，拆模时派专人用喷雾器将养护剂均匀喷洒在混凝土表面，喷嘴距混凝土面0.3m左右，喷洒时工作人员应站在上风处，按顺序逐行喷洒。
4.6混凝土施工
4.6.1混凝土的生产
水泥除满足国家和铁道部行业标准外，还应符合招标文件要求。砂细度模数宜在2.3～3.0之间的河砂。不同细度模数的砂子的5mm、0.63mm和0.16mm筛的累计筛余量分别为0%～10%、41%～70%和90%～100%。石子采用粒径5～31.5mm的级配碎石。水采用经化验确定对混凝土结构没有侵蚀性后方可使用。
外掺料要求:减水剂应在混凝土拌合水中预溶成一定浓度的溶液，再加入搅拌机搅拌。为减少水化热的产生，施工时在混凝土中掺入部分粉煤灰，粉煤灰采用Ⅱ级标准，借以提高混凝土的和易性。各种外掺料进场后需抽样进行试验，并经业主及监理工程师的批准，确保其各项性能指标符合结构质量要求。
4.6.2混凝土的搅拌
二衬混凝土采用二次投料工艺进行拌制，集中在拌合站采用强制式搅拌机搅拌，搅拌次序为先将砂、石、水泥加入搅拌机干式拌和0.5～1.0min，再加水搅拌1.5～2.5min。外加剂最后加入。搅拌前外加剂先用拌和水进行稀释均匀，搅拌时间延长至3min。混凝土搅拌不仅仅使材料均匀的混合，还起到一定的塑化和提高和易性作用，对防水混凝土的性能影响较大，混凝土搅拌到色泽一致后方可出料。
4.6.3混凝土的运输
采用8m3混凝土运输罐车运送混凝土。在运输过程中混凝土罐不得停止转动，确保混凝土入模混凝土的质量。
4.6.4混凝土浇筑及振捣
隧道二衬混凝土施工分上中下三部分进行，以设计内轨面和轨面下70cm分别各为分界线（见图2），下部为仰拱及仰拱填充部分，中部为70cm小边墙，上部为拱墙衬砌部分。
仰拱及铺底混凝土采用栈桥配合仰拱模板整体浇筑，其混凝土均在拌和站拌和，混凝土罐车运到现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。浇筑混凝土从仰拱中心向两侧对称进行。为防止仰拱钢筋上浮，在两侧设定位锚杆固定。
仰拱每次施作12.0m，利用18m长栈桥维持洞内交通运输的畅通，台车强度及刚度必须满足行车荷载的要求。拱墙衬砌采用长度为12.1m的模板台车浇筑，一次衬砌长度12m。
灌注混凝土之前，必须先将模板台车就位，检查挡头板是否合格，并在模板台车外表面均匀涂抹脱模剂，以减少脱模时的表面粘力。灌注混凝土时，先从台车模板最下排工作窗口开始两侧对称进行灌注混凝土，灌注混凝土至混凝土快要平齐工作窗口时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗口进行灌注混凝土，依次类推，最后于拱顶输料管处关闭阀门封顶。
混凝土的振捣采用插入式捣固棒配合附着式振捣器进行。插入式捣固棒振捣时，按“快插慢拔”操作。混凝土分层灌注时，其层厚不超过振动棒长的1.25倍，并插入下层不小于5cm，振捣时间为10～30s。捣固棒应等距离的插入，均匀的捣实全部混凝土，插入点间距应小于振捣半径的1倍。前后两次捣固棒的作用范围应相互重叠，避免漏捣和过捣。振捣时严禁触及钢筋和模板。
4.7 防排水
4.7.1防排水概述
（1）在初期支护与二次衬砌之间设1.5mm厚EVA防水板和350g/m2的无纺布，防水层背后设宽度1m带凸点的LDPE排水板型盲沟，每8m设置一道。在距水沟底30cm以上墙角处设置Φ80纵向盲沟，左右各一道，纵向盲沟与排水板型盲管通过Φ80与隧道两册水沟连通。施工缝处设遇水膨胀止水条，间距12m/处，与模板台车施工长度相匹配。
（2）隧道防排水施工的总原则是“以防为主、防排结合、多道设防、综合整治”，达到防水可靠、排水畅通、经济合理、不留后患的目的。
根据本隧道的施工特点，在隧道铺底、低边墙施工、模板台车施工时均涉及防排水施工。
4.7.2防水材料要求
（1）防水材料厚度技术性能指标必须符合产品质量标准及设计要求。防水板焊接施工必须进行焊接实验,该实验需在洞外宽敞平整的场地上进行，采集防水板焊接施工的各项施工技术指标，以保证焊接质量。防水板使用前应检查防水板是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行抗张拉试验、防水试验和焊接抗拉强度试验，合格后方可使用。
（2）透水盲管、止水带的规格、性能应符合产品质量标准及设计要求。
4.7.3施工工艺
（1）施工工艺框图
施工准备
喷射砼基面修整处理
基面平整性检查
铺设台架就位
无纺布有钉铺设
防水板无钉铺设
下一道工序
充气检测
不合格
不合格

（2）施工工艺要求
施工准备：①吊挂防水板的作业平台就位后，用电焊或氧焊将初期支护外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平；②在喷混凝土表面按设计要求，环向设置LDPE排水板型盲沟，间距8m，边墙两侧纵向各设一道Φ80盲沟。
4.7.4防水板铺设
（1）铺设防水板前应按规定设弹塑管盲沟，然后安设防水板。
（2）防水板铺设按环进行，从拱顶向两边墙部用冲击钻打眼，纵环向间距拱部0.5m、墙部0.8m，梅花型布设，土工布垫层必须根据隧道周壁表面的起伏留够足够的长度，以保证灌注混凝土时土工布与隧道壁密贴，不致撑破。
（3）铺设防水板时从顶部向墙部进行，将防水板粘接在衬垫上，固定时严禁将防水板绷紧，必须按周壁起伏情况留有余长。最后把相邻两环搭接焊接好，搭接宽度不小于10cm,焊缝宽度不小于2cm。
（4）将防水板利用小型卷扬机提升到作业平台车上，以防水板的全幅中部对准隧道中线，根据防水板幅面大小，将防水板托起贴着喷砼表面铺设，松紧适度并用热焊机将防水板焊在吊挂肋条的热融衬垫上。 防水层一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，并领先衬砌施工1～2个循环。
4.7.5防水板施工技术要求
（1）基面准备土工布铺设前，应先对隧道初期支护喷射混凝土表面进行处理，切除锚杆头和钢筋露头，并用细石混凝土抹平覆盖，凹坑深宽比控制在1:7以内；深宽比大于1:7的凹坑应用细石混凝土填平，凹坑太大处要抹平补喷混凝土，确保喷射混凝土表面平整，无尖锐棱角。
（2）铺设350g/m土工布首先用简易作业台车将单幅无纺布固定到预制位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。
专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m，无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴喷射混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松，无纺布褶皱堆积形成人为蓄水点。无纺布幅间搭接宽度大于15cm。
（3）铺设防水板先用简易作业台车将防水板加土工布固定到预制位置，然后用手动电热熔热器加热，使防水板焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上，防水板铺设要松紧适度，使之能与无纺布充分接合并紧贴在混凝土表面。防止过紧或过松，防水板受挤压损坏或形成人为蓄水点。防水板间搭接缝应与变形缝，施工缝等防水薄弱环节错开1m上。防水板必须满幅铺设。
（4）防水板间自动热溶焊接用自动双缝热溶焊接机按照预定的温度、速度焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于15mm，焊接后两条缝间留一条空气道，用空气检测器检测焊接质量，标准是0.2Mpa压力下内不得小于0.16Mpa，焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接。防水板搭接宽度须大于15cm。
（5）焊接检测采用检漏器现场检测防水板焊接质量，先堵住空气道的一端，然后用空气检测器从另一端打气加压，直至压力达到0.2～0.5Mpa，说明完全粘合。否则，须用检测液（如肥皂水）找出漏气部位，用手动热熔器焊接修补后再次检测，直到完全粘合。
（6）防水板破坏处修理：如发现防水板有破损，必须及时修补，先取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘后，将其置于破损处，然后用手动电热器焊接。熔接质量用真空检测，若不合格必须重新修补。
（7）环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应向上压住上部防水板；纵向铺设时，应顺坡搭接，下坡段防水板向上压住上坡段防水板。
（8）分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。
4.8耐久性混凝土
水泥品种一般为品质稳定的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级宜为42.5号。硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥宜与矿物掺和料一起使用。
水泥熟料中的C3A含量一般不宜超过8%，比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。大体积混凝土C3A含量不宜超过5%。
水泥的含碱量不宜超过水泥质量的0.8%。
钢筋混凝土中所用水泥的氯离子含量不宜超过水泥质量的0.1%。
粗骨料的堆积密度一般应大于1500kg/m3（对较致密石子则应大于1600kg/m3），空隙率应不大于40%，压碎指标值不大于10%，吸水率不大于2%，，针片状颗粒含量不宜超过10%。
对于潮湿环境中的混凝土结构，混凝土骨料的砂浆棒膨胀率按《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法快速砂浆棒法》（TB/T2922.5）检验不得大于0.1%，岩性柱膨胀率按《铁路混凝土骨料碱活性试验方法快速岩石柱法》（TB/T2922.4）检验不得大于0.1%，因条件所限骨料的砂浆棒膨胀率不得大于0.2%外，还应在混凝土中掺加适量的矿物掺和料或经试验确定的外加剂以抑制混凝土的碱骨料反应，且混凝土的总碱含量应满足TB/T3054的规定。高效减水剂的减水率不小于20%。
外加剂中的氯离子含水量不得大于混凝土中胶凝材料总质量的0.02%，高效减水剂中的硫酸钠含量不宜大于减水剂干质量的10%。各种阻锈剂的长期有效性需经检验，一般不宜使用亚硝酸钠类阻锈剂。
适量掺加优质粉煤灰、硅粉等矿物掺和料或复合掺和料，掺量控制在20%以内，并按《铁路混凝土耐久性设计暂行规定》的要求严格控制其有害成分。
冬季搅拌混凝土时，混凝土的入模温度不低于10℃。
在炎热气候下浇筑混凝土时，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃。新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，浇注间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。灌筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚与混凝土成分相同或水灰比略小的水泥砂浆。
混凝土的振捣可采用插入式高频振捣棒、附着式平板振捣器、表面平板振捣设备。每点的振捣时间一般不宜超过30S。
在任一养护时间，混凝土内部的最高温度应不高于65℃，混凝土的降温速率最大不宜超过3℃/d，构件在任一时间内的内部最高温度与表面温度之差不宜大于20℃。
4.9施工缝与变形缝
纵向施工缝应为中埋式橡胶止水带+界面剂的复合防水构造；环向施工缝应为中埋式橡胶止水带+遇水膨胀橡胶止水条复合防水构造；变形缝：采用中埋式止水带+遇水膨胀止水条+聚硫橡胶填缝的复合防水构造。
4.9.1施工缝的处理
①墙体水平施工缝不宜留在剪力或弯距最大处或铺底与边墙的交接处，应留在高出铺底面不小于300mm的墙体上。墙体若有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。
②垂直施工缝应避开地下水和裂隙水纹较多的地段，并易与变形缝相结合。
4.9.2施工缝防水处理
富水地段和断层破碎带的环向施工缝采用中埋式橡胶止水带和被贴式止水带，形成分仓防水系统。一般地段的环向施工缝仅采用中埋式橡胶止水带。纵向施工缝均采用埋设镀锌钢板止水带止水。
4.9.3施工缝的防水施工应符合下列规定
①在灌注的混泥土终凝后，应立即用钢丝刷将其表面浮浆清除，边刷边用水清洗干净，保持湿润，再继续浇注混泥土前，应先铺一层净浆，在铺30～50mm厚的1:1水泥沙浆或与浇注混泥土灰比相同的砂浆。
②采用止水带防水应采取有效措施确保位置准确、牢固。
4.9.4中埋式橡胶止水带的施工要求
①止水带埋设位置应准确，其中空心圆环应与变形缝的中心线重合。
②止水带先施工一侧混泥土时，其端模应支撑牢固，严防漏浆。
③止水带的接缝宜为一处，并连接牢固，不得设在结构转角处，宜设在距铺底面不小于300mm的边墙上。
④止水带在转弯处应做成圆弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm刚片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。
4.9.5背贴式止水带的施工要求
①背贴式止水带应定位准确，要求止水带纵向轴线与施工缝对齐。
②背贴式止水带与防水板之间应不透水焊接，焊接部位牢固可靠。要求背贴式止水带设置在隧道变形缝和富水地段施工缝部位，仅在收口时设置在防水层的端部，将止水带的两端不透水焊接在防水板表面，焊接宽度不得小于4cm，采用手工焊接。焊接完毕后采用捡漏器进行冲气检验，冲气压力不小于0.1MPa，保持该压力不少于3min。
③止水带采用搭接法或对搭接法连接，但应保证连接部位的抗拉强度的90％采用手工焊接部位应重点加强。
4.9.6变形缝防水在明暗分界、土石交界处及活动性断层等部位设置变形缝，变形缝宽度为20～50mm，变形缝设置背贴式止水带及中埋式止水带防水，施工应满足下列要求
①变形缝部位的混泥土应振捣充分，振捣时振捣棒不得触及止水带，变形缝部位混泥土能否振捣密实对止水带的影响很大，应严格施做。
②变形缝内嵌缝前，应对变形缝内表面用铁刷进行清理，然后用高压水进行冲洗，待缝内混泥土表面完全干燥后，用专用注胶枪进行注胶，注胶应连续，中间不得有断点。
4.9.7背贴式止水带则直接将其粘贴在防水板上，中埋式止水带则需要将其折叠，一半埋设于衬砌混凝土中，一半紧贴在挡头板上，待挡头板拆除后，将其拉直，这样另一半就可以埋设于下一组衬砌当中；止水条安装在距衬砌内缘表面不少于20cm的位置。
5．材料要求
5.1二次衬砌混凝土材料的选用
5.1.1水泥的质量应符合国家现行标准和表1的规定：
表1 水泥的技术要求
序号
项 目
技 术 要 求
1
比表面积
≤350m2/kg（硅酸盐水泥、抗硫水泥）
2
80µm方孔筛筛余
≤10.0%（适用于普通硅酸盐水泥）
3
游离氧化钙含量
≤1.0%
4
碱含量
≤0.80%
5
熟料中的C3A含量
非氯盐环境下不应超过8%
氯盐环境下不应超过10%
6
氯离子含量
≤0.10%（钢筋混凝土）
≤0.06%（预应力混凝土）
注：①　当骨料具有碱—硅酸反应活性时，水泥的碱含量不宜超过0.60%。
②　C40及以上混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.60%。
5.1.2细骨料应满足以下要求：
（1）细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、级配和粒径良好、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不宜使用山砂，不得使用海砂。
（2）细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足表2的规定。
表2 细骨料的累计筛余百分数（%）
级配区
筛孔尺寸，mm
Ⅰ区
Ⅱ区
Ⅲ区
10.0
0
0
0
5.00
10～0
10～0
10～0
2.50
35～5
25～0
15～0
1.25
65～35
50～10
25～0
0.63
85～71
70～41
40～16
0.315
95～80
92～70
85～55
0.160
100～90
100～90
100～90
注：除5.00 mm和0.63 mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表9.2.1—2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不应大于5%。
当所用细骨料的颗粒级配不符合表2的要求时，应采取经试验证明能确保工程质量的技术措施后，方允许使用。
（3）细骨料的粗细程度按细度模数分为粗、中、细3级，其细度模数应满足表3的规定。
表3 细度模数分类表
粗细程度
粗级
中级
细级
模数
3.7～3.1
3.0～2.3
2.2～1.6
注：配制混凝土时宜优先选用中级细骨料。当采用粗级细骨料时，应提高砂率，并保持足够的水泥或胶凝材料用量，以满足混凝土的和易性；当采用细级细骨料时，宜适当降低砂率。对于泵送混凝土、抗渗混凝土用砂，宜选用中、细级骨料。
（4）细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其重量损失应不超过8%。细骨料的吸水率应不大于2％。
（5）采用天然河砂配制混凝土时，砂中含泥量、泥块含量、云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量应符合表4规定。
（6）对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，细骨料应采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，否则应按本标准第9.2.2条的要求采取技术措施。
5.1.3粗骨料应满足以下要求：
（1）粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。
表4 砂中有害物质限值
项目
质量指标
＜C30
C30～C45
含泥量，%
≤3.0
≤2.5
泥块含量，%
≤0.5
云母含量，%
≤0.5
轻物质含量，%
≤0.5
氯离子含量，%
≤0.02
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
有机物含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
注：当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。
（2）粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。
（3）粗骨料应采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2％（用于干湿交替或冻融环境条件下的混凝土应小于1％）。
（4）当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不应小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表6的规定。
（5）若粗骨料为卵石，卵石的强度用压碎指标值表示，且应符合表6的规定。
表6 粗骨料的压碎指标（%）
混凝土强度等级
＜C30
≥C30
岩石种类
水成岩
变质岩或深
成的火成岩
火成岩
水成岩
变质岩或深
成的火成岩
火成岩
碎石
≤16
≤20
≤30
≤10
≤12
≤13
卵石
≤16
≤12
注：水成岩包括石灰岩、砂岩等；变质岩包括片麻岩、石英岩等；深成的火成岩包括花岗岩、正长岩、闪长岩和橄榄岩等；喷出的火成岩包括玄武岩和辉绿岩等。
（6）粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率应≤8%。
（7）粗骨料中的有害物质含量应符合表7的规定。
表7 粗骨料的有害物质含量（%）
项目 强度等级
＜C30
C30～C45
含泥量，%
≤1.0
≤1.0
泥块含量，%
≤0.25
针、片状颗粒总含量，%
≤10
≤10
硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%
≤0.5
氯离子含量，%
≤0.02
卵石中有机质含量（用比色法试验）
颜色不应深于标准色。当深于标准色时，应配制成混凝土进行强度对比试验，抗压强度比不应小于0.95。
（8）对于长期处于水中或土中、干湿交替区、水位变化区以及年平均相对湿度大于75%的潮湿环境中的混凝土结构，粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应按水下混凝土的要求采取技术措施。不得使用具有碱—碳酸盐反应活性的骨料。
5.1.4外加剂的性能应满足表8的要求。外加剂的匀质性应满足现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076）的规定。
表8 外加剂的技术要求
序号
项 目
指 标
1
水泥净浆流动度，mm
≥240
2
硫酸钠含量，%
≤10.0
3
Cl-含量，%
≤0.2
4
碱含量(Na2O+0.658K2O),%
≤10.0
5
减水率，%
≥20
6
含气量，%
用于配制非抗冻混凝土时
≥3.0
用于配制抗冻混凝土时
≥4.5
7
坍落度保留值（用于泵送混凝土时），mm
30min
≥180
60min
≥150
8
常压泌水率比，%
≤20
9
压力泌水率比（用于泵送混凝土时），%
≤90
10
抗压强度比，%
3d
≥130
7d
≥125
28d
≥120
11
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
12
收缩率比，%
≤135
13
相对耐久性指标，%，200次
用于配制非抗冻混凝土时
≥60
用于配制抗冻混凝土时
≥80
5.1.5拌和用水的质量要求应符合下列规定：
（1）拌合用水可采用饮用水。当采用其他来源的水时，水的品质应符合表9的要求。
（2）用拌合用水和蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）进行水泥净浆试验所得的水泥初凝时间差及终凝时间差均不得大于30 min，其初凝和终凝时间尚应符合水泥国家标准的规定。
（3）用拌合用水配制的水泥砂浆或混凝土的56d抗压强度不得低于用蒸馏水（或符合国家标准的生活饮用水）拌制的对应砂浆或混凝土抗压强度的90%。
表9 拌合用水的品质指标
项 目
钢筋混凝土
素混凝土
pH值
＞4.5
不溶物，mg/L
＜2000
＜5000
可溶物，mg/L
＜5000
＜10000
氯化物（以Cl-计），mg/L
＜1000
＜3500
硫酸盐（以SO42-计），mg/L
＜2000
＜2700
碱含量（以当量Na2O计），mg/L
＜1500
（4）当混凝土处于氯盐锈蚀环境时，拌和用水中Cl-含量应不大于200 mg/L。
（5）养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表9的规定。
5.1.6矿物掺和料的技术要求应符合表10～12的规定。
表10 粉煤灰的技术要求
序 号
项 目
技 术 要 求
1
细度，%
≤20
2
Cl-含量，%
≤0.02
3
需水量比，%
≤105
4
烧失量，%
≤5.0
5
含水率，%
≤1.0（对干排灰而言）
6
SO3含量，%
≤3
7
CaO含量，%
≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）
注：当烧失量指标达不到表中要求时，在其他指标符合表中要求的情况下，经试验证明能满足混凝土耐久性要求时，烧失量指标可适当放宽，但不得大于8%。
表11 磨细矿渣粉的技术要6求
序 号
项 目
技 术 要 求
1
MgO含量，%
≤14
2
SO3含量，%
≤4
3
烧失量，%
≤3
4
Cl—含量，%
≤0.02
5
比表面积，m2/kg
350～500
6
需水量比，%
≤100
7
含水率，%
≤1.0
8
活性指数，%
28d
≥95
表12 硅灰的技术要求
序 号
项 目
技 术 要 求
1
烧失量，%
≤6
2
Cl—含量，%
≤0.02
3
SiO2含量，%
≥85
4
比表面积，m2/kg
≥18000
5
需水量比，%
≤125
6
含水率，%
≤3.0
7
活性指数，%（28d）
≥85
5.2二次衬砌混凝土配合比应满足以下要求：
5.2.1混凝土应根据强度等级、耐久性等要求和原材料品质以及施工工艺等进行配合比设计。混凝土配合比应通过计算、试配、调整后确定。配制的混凝土拌合物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等的质量要求。
（1）碳化环境下混凝土的电通量应满足表13的要求。
表13 碳化环境下混凝土的电通量
强度等级
<C30
C30～C45
电通量（56d），C
<2000
<1500
注：设计基准年限100年
（2）氯盐环境下的钢筋混凝土结构，混凝土的电通量应满足表14的要求。
表14 氯盐环境下混凝土的电通量
作用等级
L1
L2、L3
电通量（56d），C
<1000
<800
注：设计基准年限100年
（3）化学侵蚀环境下的混凝土结构，混凝土的电通量应满足表15的要求。
表15 化学侵蚀环境下混凝土的电通量
作用等级
H1
H2、H3、H4
电通量（56d），C
<1000
<800
注：设计基准年限100年
（4）冻融破坏环境下的混凝土结构，混凝土的抗冻性应满足表16的要求。
表16 冻融破坏环境下混凝土的抗冻性
环境作用等级
D1、D2、D3、D4
抗冻等级（56d）
≥F300
注：设计基准年限100年
5.2.2混凝土中的碱含量应符合设计要求。设计无具体要求的，当骨料的碱—硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土的碱含量应满足表17的规定；
①当骨料的砂浆棒膨胀率在0.20%～0.30%时，除了混凝土的碱含量应满足表17的规定外，应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效，试验方法可采用《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）规定的方法。
表17 混凝土最大碱含量（kg/m3）
环境条件
最大含碱量
干燥环境
3.5
潮湿环境
3.0
含碱环境
必须换用非碱活性骨料
注：本表按设计基准年限100年考虑。
②混凝土的总碱含量包括水泥、掺合料、外加剂、骨料及水的碱含量之和。其中，矿物掺和料的碱含量以其所含可溶性碱计算。粉煤灰的可溶性碱量取粉煤灰总碱量的1/6，矿渣的可溶性碱量取矿渣总碱量的1/2，硅灰的可溶性碱量取硅灰总碱量的1/2。
③干燥环境是指不直接与水接触、空气平均相对湿度长期小于75%的环境；潮湿环境是指直接与水接触、干湿交替变化的环境、水下或与潮湿土壤接触以及空气平均相对湿度长期大于或等于75%的环境；含碱环境是指直接与海水、含碱工业废水、钾（钠）盐等接触的环境；干燥环境或潮湿环境与含碱环境交替变化时，均按含碱环境对待。
④处于含碱环境中的设计年限为60年、30年的混凝土工程，在限制混凝土碱含量的同时，应对混凝土表