主厂房10t单梁吊检修作业指导书.doc

Q/CDT-BKHP

大唐碧口水力发电厂 发布

2012-XX-XX实施
2012-XX-XX发布
机械主机部分检修作业指导书

作业项目：主厂房10t单吊梁检修
作业日期：
批 准：
审 核：
编 制： 王文财 张海光

Q/CDT—BKHP 106　0701—2012
大唐碧口水力发电厂企业标准

目 次
目 次 1
1 范围 2
2 本指导书涉及的资料和图纸 2
3 安全措施 2
4 备品备件清单 2
5 现场准备及工具 3
6 检修工序及质量标准 4
7 检修记录 8
8不符合项目处理单 10
9完工报告单 11
10质量签证单 12
11 附录 12

主厂房10t单梁吊检修（机械部分）作业指导书

1　 范围
本指导书适用于主厂房10t单梁吊（机械部分）的检修工作。
2　 本指导书涉及的资料和图纸
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
《发电企业设备检修导则》
《碧口水力发电厂主厂房10t单梁吊检修规程》
3　 安全措施
3.1　 严格执行《电业安全工作规程》。
3.2　 相关测点、接线已拆除。
3.3　 清点所有专用工具齐全，检查合格，试验可靠。
3.4　 现场必须有消防器材，可燃物用过后必须带出，不准堆积。
3.5　 检修平台铺设材料必须符合要求，铺设牢固。
3.6　 作业时注意防止踏空或滑跌。
3.7　 分解、检修、装配时严禁损伤设备及其部件。
3.8　 现场和工具柜工具、零部件放置有序，拆下的零部件必须妥善保管好并作好记号以便回装。
3.9　 所带的常用工具、量具应认真清点，绝不许遗落在设备内。
3.10　 起吊重物前检查起重工具是否符合载荷要求。
3.11　 当天检修任务结束后必须要将检修所用照明电源断掉。
3.12　 参加检修的人员必须熟悉本作业指导书，并能熟记熟背本书的检修项目，工艺质量标准等。
3.13　 参加本检修项目的人员必需持证上岗，并熟记本作业指导书的安全技术措施。
3.14　 开工前召开专题会，对各检修参加人员进行组内分工，并且进行安全、技术交底。
4　 备品备件清单
序号
名称
型号规格（图号）
单位
数量
备注
1.
螺栓
M8×18
个
4

2.
螺栓
M12×45
个
16

3.
螺栓
M16×45
个
6

4.
螺栓
M12×65
个
6

5.
吊环螺钉
M42
个
2

6.
螺钉
M10×30
个
64

5　 现场准备及工具
5.1　 现场准备

一、材料类
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1.
汽油

L
10

2.
柴油

L
10

3.
齿轮油

L
20

4.
酒精

瓶
10

5.
绸布

Kg
2

6.
白布

Kg
4

7.
破布

Kg
50

8.
薄膜

Kg
1

9.
羊毛毡

Kg
4

10.
海棉

Kg
5

11.
砂布

Kg
2

12.
铜片

Kg
5

13.
铁线

Kg
1

14.
青壳纸

张
2

15.
石棉纸

张
2

16.
砂纸

张
2

二、工具类

1.
呆头扳手
6－32mm
套
1

2.
开口扳手
6－32mm
套
1

3.
梅花扳手
6－32mm
套
1

4.
筒套扳手
46件套
套
1

5.
活动扳手
15寸
把
2

6.
活动扳手
18寸
把
1

7.
电动扳手

根据实际需要
8.
手锤
15磅
把
1

9.
油石

块
1

10.
钢板尺
1米
个
1

11.
皮尺50米
50米
个
1

12.
塞尺
300mm
把
5

13.
油光锉

套
1

14.
游标卡尺
300mm
把
1

15.
水平仪

个
1

16.
外径游标卡尺
300mm
把
1

17.
钢码

套
1

5.2　 工作准备
□工器具已准备完毕，材料、备品已落实。
□检修地面已经铺设防护胶片，场地已经完善隔离。
□作业文件已组织学习，工作组成员熟悉本作业指导书内容。
W1

5.3　 办理相关工作票
□已办理工作票及开工手续,机组停运。
□检查验证工作票。
□工作人员的着装应符合《安规》要求,衣物中不准携带与工作无关的零星物件,所带的工具应做好记 录,工作完须检查工具与记录是否相符。

H1
6　 检修工序及质量标准
6.1　 测量数据注意事项
□所有测量结果均保留到小数点后一位。
□单位：mm
6.2　 单吊梁的拆卸检修、安装检修流程
6.2.1减速器齿轮箱及齿轮部分
□减速器排油干净。
□拆卸减速器上盖紧固螺栓，上盖吊开。
□清洗拆卸下来齿轮和齿轮箱。
□检查齿轮咬合情况
□测量齿轮磨损情况，有无失效现象，配合精度。齿轮应磨损均匀，无失效现象，否则进行研磨处理。
□检查轴承端盖间隙情况，应无异常。
□起升机构齿轮磨损达原厚度的8～15%，行走机构齿轮磨损达原齿厚的25%时，应更换。
□各级齿轮清洗干净并涂抹合格的润滑油后，按顺序回装；各零部件装配时，只能用铜棒、橡皮锤或木制工具敲打，但不得敲打齿轮的齿条，严禁用铁锤敲击。
□回装减速器上盖，齿轮箱内加注合格的润滑油至正常油位。
6.2.2制动器检修
□检查制动轮表面光滑，磨损均匀，无油污
□检查制动器弹簧应无裂纹，并能满足制动力矩的要求，否则调整主弹簧的长度或更换新弹簧
□制动器外观检查，各部件应完整、无损；轴销应无严重磨损，开口销直径应合适，不得用钉子或软铁丝代替。制动器动作应正确，无发卡等现象。
□检查制动器闸瓦、衬料是否牢固可靠，在闸瓦上的埋头螺钉没入衬料表面的深度应不小于衬料厚度的1/4。
□检查轴瓦的磨损情况，闸瓦磨损达2%、及闸带衬垫磨损达4%应更换，以保证运行中的安全。制动轮与闸瓦的间隙应一致。
□安装后，闸瓦中心应与制动轮中心保证一致。最大偏差不得超过3%，否则应进行调整。闸瓦与制动轮的磨损面积应不于总面积的75%。
□调节制动闸瓦与制动轮的间隙，应符合表中的要求。
表5-1 制动器的调整间隙
制动轮直径（mm）
200
300
400
500
600
允许最小间隙（mm）
0.7
0.7
0.8
0.8
0.8

□闸瓦松闸后的开度，不应超过1mm。闸带开度不应超过1.5mm。
6.2.3轴承检修
□对于减速器轴承，打开减速器盖时，检查其轴承有无磨损及烧坏现象，测量轴颈与轴瓦间隙是否符合规定。否则应更换新轴承。
□对车轮的轴承，打开轴承盖，清洗轴承内部干净，再检查；无异常后再加入润滑脂，润滑脂量为轴承空腔的2/3。
□滚动轴承的滚动体与外圈的间隙应符合规定，无失效，否则应更换。
□更换前，预先用机油煮至80～1000C，时间保持15～20min ，然后安装轴上，装配后的轴承运转灵活，噪音小且均匀。
6.2.4滑轮、钢丝绳、吊钩部分
□滑轮分解清扫，检查磨损情况及有无裂纹，其支撑面禁止用电焊修补。
□滑轮的轮槽壁磨损达原厚度的10%，径向磨损达原厚度的25%，卷铜壁磨损达原厚度的15～20%，都应予以更换。
□检查钢丝绳有无磨损过大、砸偏、电打、扭结及断丝缺油等情况，清除旧油垢，并涂新油。
□吊钩无裂纹，开口处的危险断面磨损高度不能超过断面高度的10%。
6.2.5传动轴，联轴节部分
□传动轴应无疲劳裂纹，弯曲度小于5/1000，否则更换。
□联轴节应按原记号装配，齿轮联轴器的径向错位（不同心度）应符合表5-2规定：
表5-2
模 数
2.5
2.5
3
3
3
4
4
4
6
6
8
8
10
齿 数
30
38
40
48
56
48
56
62
46
56
48
54
48
径向位移（mm）
0.4
0.65
0.8
1.0
1.25
1.35
1.6
1.8
1.9
2.1
2.4
3.0
3.2
6.2.6车轮与轨道检修
□检查车轮有无裂纹，各车轮应磨损均匀。
□检查轨道固定螺栓是否松动，轨道无裂纹。
□轨矩及水平高程要符合下列要求：轨矩误差不得大于3mm，水平高程误差不得大于±10mm。
6.2.7缓冲器、锁锭
□缓冲器分解检查，弹簧不失效。
□锁锭应安全可靠，开启、关闭灵活自如。
6.3　 质量标准
□各处固定螺栓无松动，焊点无开裂。
□桥架金属结构无变形，锈蚀，断裂等现象。
□检查大车行走车轮无裂纹，变形及过份磨损。
□检查大车行走变速箱油质良好，油面在规定刻线范 围内，运转无异音，无渗油现象。
□检查大车行走传动轴各处联接完好，运转平稳。
□检查行走制动闸瓦无严重磨损，间隙调整合适，动作灵活，制动平稳。
□检查小车行走变速齿轮无严重磨损，行走轮与钢梁联接完好，间隙适宜。
□检查小车起升变速齿轮运转平稳，无异音，制动灵活，平稳。
□检查卷筒无变形，钢丝绳无断股，老化等不良现象，吊钩无裂纹。
□各处限位装置动作正确，良好。
□检查行走减速箱齿轮的磨损情况，各轴承是否完好，转动灵活，箱内油质是否变质，油面是否在规定的刻线范围。
6.4　 作业过程控制
6.4.1拆卸：
□分解减速器，检查齿轮和轴承的磨损情况
□分解检查联轴器滑轮和吊钩
□分解检查制动器和缓冲器
W2
□检查各结合焊缝、铆钉及紧固件。
□检查各部润滑情况并补油。
□检查钢丝绳的磨损情况并涂油。
□各提升机构的定、动滑轮，轴承检查加油。钢丝绳检查、涂油。
□各部清扫，紧固件检查。
6.4.2检修：
□检查并调整制动器。
□分解减速器，检查齿轮和轴承的磨损情况，更换齿轮油。
□分解检查联轴器滑轮和吊钩。
□清洗检查及处理钢丝绳，浸涂钢丝绳润滑脂。
□分解检查制动器和缓冲器。
□检查车轮和轨道。
H2
□拆卸减速器上盖紧固螺栓，上盖吊开，起升机构齿轮磨损达原厚度的8～15%，行走机构齿轮磨损达原齿厚的25%时，应更换。
H3
□检查制动器弹簧应无裂纹，并能满足制动力矩的要求，否则调整主弹簧的长度或更换新弹簧。
□检查制动器闸瓦、衬料是否牢固可靠，在闸瓦上的埋头螺钉没入衬料表面的深度应不小于衬料厚度的1/4。
□检查轴瓦的磨损情况，闸瓦磨损达2%、及闸带衬垫磨损达4%应更换，以保证运行中的安全。制动轮与闸瓦的间隙应一致。
□安装后，闸瓦中心应与制动轮中心保证一致。最大偏差不得超过3%，否则应进行调整。闸瓦与制动轮的磨损面积应不于总面积的75%。
□闸瓦松闸后的开度，不应超过1mm。闸带开度不应超过1.5mm。
轴承部分
□对车轮的轴承，打开轴承盖，清洗轴承内部干净，再检查；无异常后再加入润滑脂，润滑脂量为轴承空腔的2/3。
□滚动轴承的滚动体与外圈的间隙应符合规定，无失效，否则应更换。
□更换前，预先用机油煮至80～1000C，时间保持15～20min ，然后安装轴上，装配后的轴承运转灵活，噪音小且均匀。
滑轮、钢丝绳、吊钩部分
□滑轮的轮槽壁磨损达原厚度的10%，径向磨损达原厚度的25%，卷铜壁磨损达原厚度的15～20%，都应予以更换。
□吊钩无裂纹，开口处的危险断面磨损高度不能超过断面高度的10%。
传动轴，联轴节部分
□传动轴应无疲劳裂纹，弯曲度小于5/1000，否则更换。
W3

□各提升机构的定、动滑轮，轴承检查加油。钢丝绳检查、涂油。
W4

□清洗检查及处理钢丝绳，浸涂钢丝绳润滑脂。
W5

车轮与轨道部分
□检查车轮有无裂纹，各车轮应磨损均匀。
□检查轨道固定螺栓是否松动，轨道无裂纹。
□轨矩及水平高程要符合下列要求：轨矩误差不得大于3mm，水平高程误差不得大于±10mm。
缓冲器、锁锭部分
□缓冲器分解检查，弹簧不失效。
□锁锭应安全可靠，开启、关闭灵活自如。
H4
6.4.3安装：
□缓冲器安装；
□滑轮回装；
□装配轴承，盖好减速器盖；
□制动器安装；
□各级齿轮清洗干净并涂抹合格的润滑油后，按顺序回装；各零部件装配时，只能用铜棒、橡皮锤或木制工具敲打，但不得敲打齿轮的齿条，严禁用铁锤敲击；
□回装减速器上盖，齿轮箱内加注合格的润滑油至正常油位；

6.5　 试验
6.5.1空载试验
□电动葫芦在全行程内运行往复三次，此时应无异响及打滑和啃轨现象，制动器和过行程限制器动作正确，灵敏可靠，缓冲机构动作良好。
□空钩升降三次，制动器和过卷扬限制器动作灵敏可靠。
6.5.2动载试验
□在起吊额定负载时全速升降往复三次，启动、制动及其它各机构运转正常，金属结构无残余变形。此时，可接着做1.1倍额定负载动作试验，检查各部正常。

H5
6.6　 现场清理
□收拾工具、更换下的备件和材料。
□清理检修现场，做好现场卫生。
6.7　 工作票终结
□撤出全部检修人员，清点人员和工具，办理工作票终结手续。
H6

7　 检修记录
7.1　 主厂房10t单梁吊检修记录表(H2～H4)

部件名称
缺陷性质
缺陷位置
缺陷描述
处理情况
检查人/日期

7.2主厂房10t单梁吊修后试验（H5）
位置
检查情况
处理结果
检查人/日期

单梁吊修后试验整体评价：

8 不符合项目处理单（H7）
不符合项事实陈述：

检修负责人（签字）： 检修单位负责人（签字）：

日期： 年 月 日 日期： 年 月 日

纠正、预防措施：

返工 返修 让步接受 报废

设备部点检员（签字）：

日期： 年 月 日

纠正、预防措施意见：

同意 不同意

设备部主任或主管（签字）：

日期： 年 月 日
纠正、预防措施完成情况：

检修负责人（签字）： 日期： 年 月 日

纠正和预防措施验证意见：

监理（签字）：

日期： 年 月 日

纠正和预防措施验证意见：

设备部点检（签字）：

日期： 年 月 日

9 完工报告单（H8）
项目名称

检验级别
□A级
工作负责人

检修单位

计划检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时
实际检修时间 年 月 日 时 至 年 月 日 时
三、检修中进行的主要工作
四、检修中发现并消除的主要缺陷
五、尚未消除的缺陷及未消缺的原因
六、技术记录情况
七、设备变更或改进情况，异动报告和图纸修改情况
八、质量监督点执行情况
本项目设置H点 个，W点 个； 检验合格的H点 个，W点 个；
九、设备和人身安全情况
十、主要备品配件、材料消耗记录[可增添行、页]
名 称
规格型号
实耗量
备 注

十一、检查与检验意见
检修
工作负责人
□合格 □不合格

签名： 日期：
检修单位
□合格 □不合格

签名： 日期：
监理
监理负责人
□合格 □不合格

签名： 日期：
监理主管
□合格 □不合格

签名： 日期：
业主
点检员
□合格 □不合格

签名： 日期：
专业主管
□合格 □不合格

签名： 日期：

13

10 质量签证单
序号
工 作 内 容
工作负责人自检
检修单位验证
监理验证
业主验证
验证点
签字
日期
验证点
签字
日期
验证点
签字
日期
验证点
签字
日期
1
工作准备
W1

W1

2
验证工作票
H1

H1

H1

H1

3
检查各结合焊缝、铆钉及紧固件
W2

W2

4
减速器检查
H2

H2

H2

H2

5
制动器检查
H3

H3

H3

H3

6
各提升机构的定、动滑轮，轴承检查加油
W3

W3

7
清洗检查及处理钢丝绳，浸涂钢丝绳润滑脂
W4

W4

8
车轮与轨道、缓冲器及锁锭检查
W5

W5

9
各部回装
H4

H4

H4

H4

10
试验
H5

H5

H5

H5

11
工作票终结
H6

H6

H6

H6

12
不符合项目处理单
H7

H7

H7

H7

13
完工报告单
H8

H8

H8

H8

14
作业指导书关闭
H10

H10

H10

H10

附 录
（资料性附录）主厂房10t单梁吊（机械部分）情况一览表
序号
名称
位置
规格(图号)
材质
数量
长度（mm）
重量（kg）
备注