钣金各工位检验方法.doc

第一节 质量基础知识

一、 术语与定义
1． 质量
质量是指“一组固有特性满足要求的程度”。 理解质量概念，在于把握“特性”和“要求”这两个关键词。“特性”是指事物可以区分的特征。固有特性是指事物本来就有的，尤其是永久的特征。“要求”有时有明确规定的，也可以是隐含的或不言而喻的。
2．检验
检验是指结合观察和判断，必要时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3． 产品
产品即过程的结果。产品可以是有形的，也可以是无形的，还可以是两者的组合。国际标准化组织把产品分成四大类：硬件、软件、服务、流程性材料。
5． 过程
过程是指一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。
6． 要求
要求是指明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。“通常隐含”是指组织的惯例或一般习惯，即考虑其顾客和其他相关方的需求或期望是不言而喻的。
4． 合格
合格指满足要求。具体来说是指产品、过程、人以及体系等，满足了相关方的要求，如产品或者文件符合规定要求。
5． 不合格（不符合） 
    未满足要求。
6． 缺陷 
     未满足与预期或规定用途有关的要求。
  注1：区分缺陷与不合格的概念是重要的，这是因为其中有法律内涵，特别是与产品责任问题有关。因此，术语“缺陷”应慎用。
   注2：顾客想要的预期用途可受信息的性质的影响，如供方提供的操作或维护说明。
7． 预防措施
    为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施
    注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。
    注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。
8． 纠正措施
为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因所采取的措施
    注1：一个不合格可以有若干个原因。
    注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。
    注3：纠正和纠正措施是有区别的。
9. 返工 
    为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施
    注：不同于返工，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
10. 降级
    为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变。
11. 返修 
    为使不合格产品满足预期使用而对其所采取的措施
注1：返修包括对以前是合格的产品,为恢复其使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
注2：不同于返工，返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
12. 报废
    为避免不合格产品原有的预期使用而对其采取的措施  示例：回用、销毁。
    注：对不合格服务的情况，是通过终止服务来避免其使用。
13. 让步
    对使用或放行不符合规定要求和产品的许可。
    注：让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对具有不合格特性的产品的交付。
二、 检验工作的内容
1．熟悉和掌握标准
2．抽样
3．测量
4．比较
5．判断
6．处理
7．记录
三、 检验的基本任务
1．鉴别产品、零部件、外购件的质量，确定合格与否。
2．区分检验批的质量水平，确定接收或拒收。
3．判断工序稳定情况，考察工序波动及演变趋势。
4．进行工序能力的调查与控制。
5．判断与确定产品的质量等级。
6．判断与确定质量缺陷的严重程度并分级。
7．确定检验手段的精确程度，进行改善与增配。
8．改善检验质量缺陷的能力和数据的有效性。
9．反馈质量信息，提供改进建议。
10．系统的分析质量检测的数据与动态，报告产品质量状况与趋势。
四、 质量检验的主要职能
1．把关职能
2．预防职能
3．报告职能
4．改进职能
五、 质量检验的方式和方法

划分标准
检验方式
按程序分
进货、工序和完工检验
按体制分
自检、互检、专检
按目的分
验收和监控性质检验
按性质分
理化检验、感官检验
按位置分
集中检验、就地检验、流动检验
按数量分
全数检验、抽样检验
按破坏性分
破坏性检验、无损检验
按质量特征值分
计量检验、计数检验
按工作状态分
首件、末件、完工、半成品、成品、出厂检验
按检验性质分
性能、耐久性、可靠性、极限条件检验

第二节 测量基础

一、 术语与定义
1． 互换性
互换性的广义上的定义是：“一种产品、过程或服务代替另一种产品、过程或服务能满足同样要求的能力。”在机械工业中，互换性是指制成的同一规格的一批零件或部件，不需作任何挑选、调整或辅助加工（如钳工修配），就能进行装配，并能满足机械产品的使性能要求的一种特性。
2． 尺寸
用特定单位表示线性尺寸的数值称为尺寸。在机械零中，线性尺寸值包括直径、半径、宽度、深度、高度和中心距等。
3． 偏差
某一尺寸（实际尺寸、极限尺寸等）减其基本尺寸所得
的代数差称为偏差。
4． 上偏差
最大极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为上偏差。孔的上偏差用ES表示，轴的上偏差用es表示。用公式可表示为：
ES=Dmax－D
es= dmin－d
5． 下偏差
最小极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差称为下偏差。孔的下偏差用EI表示，轴的下偏差用ei表示。用公式可表示为：
EI=Dmix－D
ei= dmin－d
6． 基本偏差
在标准与极限配合制中，确定公差相对零线位置的那个偏差。基本偏差可以是上偏差，也可以是下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。
7． 尺寸公差（T）
尺寸公差是最大极限尺寸减最小极限尺寸之差，或上偏差减下偏差。公差是设计时根据零件要求的精度并考虑加工时的经济性能，对尺寸的变动范围给定的允许值。同时因加工误差不可避免，即零件的实际尺寸总是变动的，所以公差不能取零值。
8． 配合
基本尺寸相同的，相互结合的孔和轴的公差带之间的关系称为配合。
9． 间隙与过盈
孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸为正时是间隙，一般有X表示；孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸为负时是过盈，一般有Y表示；在孔和轴的配合中，间隙的存在是配合后能产生相对运动的基本条件，而过盈的存在是使配合零件位置固定或传递载荷。
10． 间隙配合
具有间隙（包括最小间隙等于零）的配合称为间隙配合。间隙配合时孔的公差带在轴的公差带之上。
11． 过盈配合
具有过盈（包括最小过盈等于零）的配合称为过盈配合。过盈配合时，孔的公差带在轴的公差带之下。
12． 过渡配合
可能具有间隙或过盈的配合称为过渡配合。过渡配合时，孔的公差带与轴的公差带相互交叠。

二、常用计量器具
1．量块
量块是没有刻度的平行端面量具、也称块规。量块的应用较为广泛，除了作为量值传递的媒介外，还用于检定和校准其它量具、量仪，相对测量时调整量具和量仪的零位，以及用于精密机床的调整、精密划线和直接测量精密零件等。
在实际生产中，量块是成套使用的，每套量块由一定数量的不同标称尺寸的量块组成，以便组合成各种尺寸，满足一定尺寸范围的测量需求。
为了减少量块组合的累积误差，使用量块时，应尽量减少使用的块数，一般要求不超过4~5块。选用量块时，应根据所需组合的尺寸，从最后一位数字开始选择，每选一块，应使尺寸数字的位数减少一位，依此类推，直至组合成完整的尽寸。
量块是一种精密量具，其加工精度高，价格也较高，因而在使用时一定要十分小心，不能碰伤和划伤其表面，特别是测量面。
2． 游标卡尺
游标卡尺的主体是一个刻有刻度的尺身，其上有固定量爪。有刻度的部份称为尺身，沿着尺身可移动的部分称为尺框，尺框上有活动量爪，并装有游标和紧固螺钉。在尺身上滑动尺框，可使两量爪的距离改变，以完成不同的尺寸的测量工作。游标卡尺通常用来测量内外径尺寸、孔距、壁厚、沟槽及深度等。
较常用游标卡尺的测量范围有0~150mm、0~200mm、0~300mm、0~600mm等四种规格。分度值有：0.02mm、0.05mm、0.1mm三种，其中0.02mm的分度值最为常见。
游标卡尺的读数部分由尺身与游标组成。其原理是利用尺身刻线间距和游标刻线间距之差来进行小数读数。通常尺身刻线间距a为1mm，尺身刻线（n－1）格的长度等于游标刻线n格的长度。常用的有n=10，n=20，n=50三种，相应的游标刻线间距b= n ，分别为0.90mm，0.95mm，0.98mm三种。尺身刻线间与游标刻线间距之差，即i=a－b为游标读数值（游标卡尺的分度值），此时i分别为0.10mm，0.05mm,0.02mm。根据这一原理，在测量时，尺框沿着尺身移动，根据被测尺寸的大小尺框停留在某一确定的位置，此时游标上的零线落在尺身的某一刻度间，游标上的某一刻线与尺身上的某一刻线对齐，由以上两点，得出被测尺寸的整数部分和小数部分，两者相加，即得测量结果。
l 游标卡尺的维护保养
(1) 不准把卡尺的两个量爪当扳手或划线工具使用，不准用卡尺代替卡钳、卡板等在被测件上推拉，以免磨损卡尺，影响测量精度。
(2) 带深度尺的游标卡尺，用完后应将量爪合拢，否则较细的深度尺露在外边，容易变形，甚至折断。
(3) 测量结束时，要把卡尺平放，特别是大尺寸卡尺，否则易引起尺身弯曲变形。
(4) 卡尺使用完毕，要擦净并上油，放置在专用盒内，防止弄脏或生锈。
(5) 不可用砂布或普通磨料来擦除刻度尺表面及量爪测量面的锈迹和污物。
(6) 游标卡尺受损后，不允许用锤子、锉刀等工具自行修理，应交专门修理部门修理，并经检定合格后才能使用。
3. 外径千分尺
外径千分尺由尺架、测微装置、测力装置和锁紧装置等组成。常用的外径千分尺的测量范围有0～25mm、25～50mm、50～75mm、75～100mm等多种，分度值为0.01mm。
l 读数原理和读数方法
在千分尺的固定套管上刻有轴向中线，作为微分筒读数的基准线。在中线的两侧，刻有两排刻线，每排刻线间距为1mm，上下两排相互错开0.5mm。测微螺杆的螺距为0.5mm，微分筒的外圆周上刻有50等分的刻度。当微分筒转一周时，螺杆轴向移动0.5mm。如微分筒只转动一格时，则螺杆的轴向移动为0.5/50=0.01mm,因而0.01mm就是千分尺的分度值。
读数时，从微分筒的边缘向左看固定套管上距微分筒边缘最近的刻线，从固定套管中线上侧的刻度读出整数，从中线下侧的刻度读出0.5mm的小数，再从微分筒上找到与固定套管中线对齐的刻线，将此刻线数乘以0.01mm就是小于0.5mm的小数部分的读数，最后把以上几部分相加即为测量值。
l 外径千分尺的使用方法
测量时先用手转动千分尺的微分筒，待测微螺杆的测量面接近工件被测表面时，再转动测力装置上的棘轮，使测微螺杆的测量面接触工件表面，听到2~3声“咔咔”声后即停止转动，此时已得到合适的测量力，可读取数值。不可用手猛力转动微分筒，以免使测量力过大而影响测量精度，严重时还会损坏螺纹传动副。
使用时，千分尺的测微螺杆的轴线应垂直零件被测表面。读数时最好不从工件上取下千分尺，如需取下读数时，应先锁紧测微螺杆，然后再轻轻取下，以防止尺寸变动产生测量误差。读数时要细心，看清刻度，特别要注意分清整数部分各0.5mm的刻线。
l 外径千分尺的维护保养
（1） 不能用千分尺测量零件的粗糙表面， 也不能用千分尺测量正在旋转的零件。
（2） 千分尺要轻拿轻放，不要摔碰，如受到撞击，应立即进行检查，必要时送计量部门检修。
（3） 千分尺应保持清洁。测量完毕，用软布或棉纱等擦干净，放入盒中。长期不用应涂防锈油。要注意勿使用两个测量面贴合在一起，以免生锈。
（4） 大型千分尺应平放在盒中，以免变形。
（5） 不允许用砂布和金刚砂擦拭测微螺杆上的污锈。
（6） 不能在千分尺的微分筒和固定套管之间加酒精、煤油、凡士林和普通机油等；不允许把千分尺浸泡在上述油类及酒精中。如发现上述物质浸入，要用汽油洗净，再涂以特种轻质润滑油。
4． 万能角度尺
万能角度尺是用来测量工件内外角度的量具。按其游标读数值（即分度值）可分为2`的和5`两种；按其尺身的形状不同可分为圆形和扇形两种。以下仅介绍读数值为2`的扇形万能角度尺的结构、刻线原理、读数方法和测量范围。
万能角度尺由尺身、角尺、游标、制动器、扇形板、基尺、直尺、夹块、捏手、小齿轮和扇形齿轮等组成。测量时，可转动万能角度尺背面的捏手，通过小齿轮转动扇形齿轮，使尺身相对扇形板产生转动，从而改变基尺与角尺或直尺的夹角，满足各种不同的需要。
l 万能角度尺的刻线原理及读数
万能角度尺的尺身刻线每格1°，游标刻线将对应于尺身上29°的弧长等分为30格，即游标上每格所对应的角度为 ，因此尺身1格与游标上1格相差

1°－ ＝ ＝2′
即万能角度尺的读数值（分度值）不2`。
万能角度尺的读数方法和游标卡尺相似，即先从尺身上读出游标零刻度线指示的整度数，再判断注游标上的第几格的刻线与尺身上的刻线对齐，就能确定角度“分”的数值，然后把两者相加，就是被测角度的数值。
万能角度尺的维护、保养方法游标卡尺的维护、保养基本相同。
三、 形位公差的符号与代号
标准规定形状和位置公差共有14个项目，其中形状公差四个顶目，形状或位置公差（轮廓公差）两个项目，位置公差三种八个项目。
公 差
特征项目
符 号
基准要求
形状
形状
直线度
—
无
平面度

无
圆度
○
无
圆柱度

无
形状或位置
轮廓
线轮廓度
⌒
有或无
面轮廓度
⌒
有或无
位置
定向
平行度
∥
有
垂直度
⊥
有
倾斜度
∠
有
定位
位置度

有或无
同轴（同心）度
◎
有
对称度

有
跳动
圆跳动

有
全跳动

有

第三节 钣金展开的计算

弯曲件毛坯展开尺寸的确定，是弯曲工艺中不可缺少的工序。对于弯曲件的展开方法，这里是在根据弯曲的特征介绍理论算法和经验算法。

　　　　　　　　　　　　　　　 图１
1．中性层展开法计算
对弯曲零件R>0.5t时,毛坏展开尺寸是零件直线部分长度和圆弧部分长度的叠加,当弯曲角度为α时,毛坏展开长度L(图1)可用下式计算：
L=L1 + L2 +πθ（R +X0t）
= L1 + L2 +0.0175(180°－α)×（R + X0t）
式中 L1 、L2——零件直线部分长度（mm）；
θ、α—弯曲角度；
X0——中性层系数，通常小于0.5,查表1
ｔ—板料板厚
表1 中性层位置系数

0.1
0.25
0.5
1.0
2.0
3.0
4.0
>4
X0
0.32
0.35
0.38
0.42
0.46
0.47
0.48
0.50
直线部分的长度从零件图中所注尺寸直接得到,圆弧部分的尺寸按照中性层展开尺寸计算,中性层在弯曲过程中长度不发生变化,其位置是随R/T比值的减小面逐渐向里移动。
当 >4时,其中性层的位置就是在板厚的中间;
当 ≤4时,其中性层的位置向内表面移动,其值可查表1。
如果是一个零件有几个弯角，同样按上述方法，把几个长度相加而得到毛坏展开长度。
2．经验计算法
　　在生产实践中，如果折弯所用上模Ｒ角为定值，使用下模槽宽与料厚成固定的倍数关系（折床使用的下模V槽宽度通常为6倍的料厚),每种材料的抗拉强度、延伸率等均匀一至时，可对每种材料、不同料厚的板材进试折弯，对每种材材相同料厚的试折件进检测、计算得出折弯系数K（取平均值，由于上模R角在使用过程中会逐渐磨损增大，一般每隔一年应重新进试折，对折弯系数进行修正，这也是每家公司所用的折弯系数不一样的原因）。
　　　　　　　　　　　　　　　　　图２
l 如图2所示，毛坏展开长度L可用下式计算：
L =a +b－ｋ
式中 L—毛坏展开长度尺寸
a、b－折边外尺寸
k—折弯系数（理论值为：圆弧区域两条直角边之和减去圆弧中性层长度，实际值为实践修正值，如上文所述）
l 各种板材90度角的折弯系数见表2、表3
表2 各种板材90度角的折弯系数
系数 板厚t
0.5
0.8
1.0
1.2
1.5
2
2.5
3.0
4.0
5.0
6.0
冷轧板
0.8
1.5
1.8
2.1
2.5
3.4
4.3
5
6.5
8
9.5
不锈钢

1.9
2.3
2.88
3.7
4.5
5.3
7
8.3
10.2
铝板

1.7
2
2.3
3.2

压死边
K=0.43t
3mm~10mm铜板折弯系数

铜排厚度
3
4
5
6
8
10

刀模R=1.2
5
6.5
8
9.5
13
16

说明：上表的折弯上模均为R=1.2(旧模,R磨损增大)

表3内R为料厚1-1.5倍的铜排的折弯系数表
铜排板厚
0.8
1
1.2
1.5
2
2.5
3
4
5
6
8
10
上模
R1.2
R1.2
R1.2
R3
R3
R4
R5
R6
R6
R8
R10
R10
下模
V6
V6
V8
V10
V12
V16
V18
V25
V25
V40
V40
V60
折弯系数K
1.3
1.8
2.3
3.2
4.0
4.9
6.14
7.6
8.85
11.1
14.3
17.5
最小折边
4.8
5
6.2
7.5
9
11.5
13
17.5
18.5
27
29
42
最小直角段差H(含1T)
5.5
5.5
7
10
11.5
15.5
18
24
24
36.5
38.5
53
注意:T=3.0含3.0厚以上铜排折弯时需考虑折弯距离是否太近,能否折弯,孔边距离内折弯线必须>=2T+R ,
否则孔会拉变形. R模长度一整条L=835 ,对于异形折弯铜板要考虑折弯避位,否则不宜用R模折.

计算最小直角段差H公式为:H=(V槽宽/1.4)+R R为零件内R角

l 压死边的展开尺寸的计算

图3

L=a + b－０.43t

l 折弯角度大于90度的展开尺寸计算（图4）

　 L=L1 +L2－ tg t

图4
l 折弯角度小于90度展开尺寸的计算（图5）

L=L1 +L2 + (r +X0t)－2（r + t）

式中 X0—中性位置层系数，见表1

图5

l 工件展开尺寸计算示例（图6）
图6

材料:冷板 板厚:1.0mm
L＝108+2t +30+40+30+25+15－(10+10)+ 　　　　－５ｋ－０.43t
＝250－20+16.36－５×1.8－0.43
＝246.36－9－0.４３
＝236.93
≈237
式中 X。－中性层位置系数，见表1
K－折弯系数，见表2

第四节 下料
一、定义
下料是将原材料按需要切成毛坏。钣金下料的方法很多，按机床的类型和工作原理，可分为剪切、铣切、冲切、氧气切割等。在生产中可根据零件形状、尺寸、精度要求、材料的类型，生产数量以及现场设备条件情况来选择下料方法。
二、设备
本公司主要的下料设备有：数控剪床、冲床、带锯等。

图1 数控剪床
1． 数控剪床
就目前来说﹐剪床主要作为板材的粗下料﹐为后续的加工提供片料﹐再在数冲机床或激光机上作二次加工.或者对精度要求不高的工件﹐可作直接下料后成型。
加工精度
+/-0.1mm
2． 冲床
对于厚度≥2MM铜排，用冲床下料又快又准，冲断模具通用性强，可以冲裁不同板厚，不同宽度的铜排。
3． 带锯
主用于下方通、扁通，角铁、圆钢等型材。

三、 下料检验要点

1． 首先要查看图纸，确认材料是否正确，图纸对材料厂商、产地有无要求，板厚是否符合要求。
2． 查看图纸与工艺文件，表面是否需要贴膜保护。
3． 对于电镀产品，材料表面不能有擦伤、划伤、压印、压痕、生锈等不良。每件产品须用清洁、干净的胶片隔开，并刷上清洁的防锈油。
4． 对于喷涂件，材料表面可适当放宽要求，但不能有深划伤、严重压痕、压印、生锈等不良。
5． 所有的材料表面必须平整，不能有凹坑、凸起、变形、波浪起伏、砸伤等不良。
6． 材料为覆铝锌板的表面锌花大小应均匀、一致，不得不有黑斑、麻点、高亮点，滚轮压痕等不良。
7． 材料为电解板的表面镀层颜色应均匀、一致，不得有镀薄、露底、针孔等不良现象。
8． 用带锯加工方通、扁通、角铁、圆钢等型材时，一定要检验断面与轴线的垂直度，切断面不有倾斜、呈圆弧面、阶梯面等不良。
9． 所下材料长、宽尺寸图纸、工艺文件展开尺寸要求，对角线误差应控制在1mm之内，切边毛刺应控制在0.1mm之内。
10． 同一生产号的产品须用同一批次或同一厂商的材料加工，以保证颜色、纹路、机械拉伸性能一致。
11．常用材料代号与一般线性尺寸的未注公差见附表1

　　　　　　　　　第五节　普冲

一、 定义
普冲是指用普通冲床配备相应的模具板料进行冲裁、冲孔，落料，成型加工，相对数控冲床加工而言的一种加工方式。
二、 设备
1． 冲床
本公司冲床为开式冲床，工作台前、左、右面敞开，便于安装模具，位为20~200吨。
2． 模具
主要有切断模，落料与冲孔模（单冲模具），连续模、复合模等，对于尺寸精度要求不高，加工批量不大，形状比较简单的产品多采用单冲模具加工，对产品构复杂，加工精度高，加工批量大，多采用复合模具加工。
三、 普冲检验要点
１． 对照图纸确认材料、板厚是否正确，下料长、宽尺寸是否符图纸要求。
2． 查看图纸与工艺文件，表面是否需要贴膜保护。
3．　对于单冲产品，加工孔径、孔位必须符合图纸要求，不得用相似或相近模具加工，如公司没有相应的模具，应先取得客户的同意方可加工（以书面确认为准），否则不得加工。
4． 对于用组合模具加的产品，在报首检时，一定要确认图纸版本号与样板版本号是否一致，如不一致或不能确定，则按图纸对产品进行检验，不能用样板进行对比检验，如没有样板，一定要按图纸进行检验，不能抱有模具加工的产品不会加工错的心态不检，检验合格后，根据产品的复杂程度，确定是否要留样板，需留样板的产品一定要把产品名称、图号、版本号、日期写在样板上。
5． 冲孔毛刺应控制在0.1mm之内、否则需修磨模具或调整上、下模具间隙。
6． 对于电镀产品，材料表面不能有擦伤、划伤、压印、压痕、生锈等不良。每件产品须用清洁、干净的胶片隔开，并刷上清洁的防锈油。
7． 对于用电解板、覆铝锌板、铝板加工且表面不作任何处理的产品，表面不得有擦伤、划伤、压痕、压印等不良，加工的产品需用纸皮进行隔开，且堆码、摆放应符合转运要求，不能摆放过高，将下层的产品压变形。
8． 对于喷涂件、拉丝件材料表面可适当放宽要求，但不能有深划伤、严重压痕、压印、生锈等不良。
9． 拉丝回来后需在普冲进行加工的铝制品，产品表面不能有擦伤、划伤、压痕、压印等不良，加工完工后需用胶袋、或珍珠棉、气泡纸等包装材料进防护，以防工件在转运过程中相互擦伤。
10． 如果工件表面有擦伤、划伤、压痕、压印、等不良，请按《产品外观限定标准》进行判断。
11． 对于铜排类产品，加工孔位超差后，不得私自用铜颗粒进行填充或私自补焊。
12． 对于批量加工的产品，应每隔0.5小时到加工现场进行抽检,以防模具磨损、夹具松动、操作工挂错定位孔等造成批量不良。
13． 普冲终检时，原则上首检人员与终检人员应相互错开，即首检与终检不能由同一个人来检验（以防惯性思维，导致加工错误检不出来），终验时严格按抽样标准进行抽样。抽样应分散取样，使样品具有代表性。
14． 螺纹底孔，翻边孔底孔尺寸，展开系数见附表2，压铆、胀铆螺母、螺钉见附表3

第六节 数冲

一、 定义
数冲即数控冲床(NCT)﹐是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床,加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示,通过控制介质(如纸带或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器,计算器对输入的信息进行处理和运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行组件,使机床自动加工出所需要的工件或产品。

二、 设备

控制面板
夹爪
刀盘
工作台面

图2 数控冲床

本公司所用的数控冲床为全球知名品牌AMDA数控冲床，型号有VIP255、VIP2510C、EM2510NT、EM3610NT等多种型号。
刀盘与刀具
刀盘
上模
下模

图3 数控刀盘
l 刀盘情况﹕刀盘因机床型号的不同有所区别。

VIP255机台和VIP2510机台转盘分二层, 31个刀位, A﹑B﹑C﹑D四个级别, 两个B型自动转角刀位(T210,T227 ),一个C型自动转角刀位(T228),除内层的A型刀位外, 其它都为有键刀位. 转程时尽量避免对旋转刀位进行排刀。同时还要注意是否为有键刀位,截面是圆形的刀具,例如圆刀,色拉刀,抽孔,抽芽,中心冲﹐圆形凸点(凸包)等可以放在无键刀位,其它刀具必须放在有键刀位.

l 刀具情况﹕
NCT刀具按外形尺寸的大小分A﹑B﹑C﹑D﹑E五个级别﹐A级外形尺寸最小﹐E级最大。各级别刀具与刀盘上的刀位相对应。
刀盘刀位安装模具尺寸规格如下表:
模具种类
公称尺寸
标准上模尺寸
型号
A
1/2"
1.6-12.7mm dia
(0.063"-0.5"dia)
36(12)外环12支有KEY
B
1-1/4"
12.8-31.7mm dia
(0.501"-1.25"dia)
14(14)外环6支有4KEY
内环8支有2KEY
C
2"
31.8-50.8mm dia
(1.251"-2"dia)
4(4)
D
3-1/2"
50.9-88.9mm dia
(2.001"-3.5"dia)
2(2)
E
4-1/2"
89.0-114.3mm dia
(3.501"-4.5"dia)
2(2)
※ ( )内的数字表示适用模具的型号.

NCT刀具的种类及其代号为:
矩形刀 ------ RE 腰形刀 ----- OB
圆刀 ------ RO 双D刀------DD
正方刀 ------ SQ 切角刀 ------ CR
特殊刀 ------ SP 单D刀 ------ SD

三、 检验要点
1． 对照图纸确认材料、板厚是否正确，最大展开尺寸是否符图纸、工艺文件要求。
2． 查看图纸与工艺文件，表面是否需要贴膜保护。
3． 所有的材料表面必须平整，不能有凹坑、凸起、变形、波浪起伏、砸伤等不良。
4． 首次生产或没有样板的产品按图纸、展开图检验外形尺寸，各缺口、各孔径尺寸、各孔位尺寸，根据产品的复杂程度，确定是否要留样板，需留样板的产品一定要把产品名称、图号、版本号、日期写在样板上。
5． 对于有样板的产品，一定要确认图纸版本号与样板版本号是否一致，如不一致或不能确定，则按图纸对产品进行检验，不能用样板进行对比检验，在用样板进行对比检验时，一定要检查有无多冲、少冲孔，正反两面都要检查，目视各孔位尺寸是否正确，工艺孔有无漏加工，外形尺寸、孔位尺寸确认合格后，一定要用游标卡尺确认各孔径尺寸是否正确，有公差要求的孔径按公差要求进检验，无公差要求的孔径严按一般线性尺寸的未注公差要求进行检验，如自攻螺钉孔，压铆孔、螺纹攻丝底孔等。
6．　所冲孔的大小、形状必须符合图纸要求，不得用相似或相近模具加工，如公司没有相应的模具，应先取得客户的同意方可加工（以书面确认为准），否则不得加工。
7． 对于电镀产品，材料表面不能有擦伤、划伤、压印、压痕、生锈等不良。每件产品须用清洁、干净的胶片隔开，并刷上清洁的防锈油。
8．　对于用电解板、覆铝锌板、铝板加工且表面不作任何处理的产品，表面不得有擦伤、划伤、压痕、压印等不良，加工的产品需用纸皮进行隔开，且堆码、摆放应符合转运要求，不能摆放过高，将下层的产品压变形。
9． 对于喷涂件、拉丝件材料表面可适当放宽要求，但不能有深划伤、严重压痕、压印、生锈等不良。
10． 如果工件表面有擦伤、划伤、压痕、压印、等不良，请按《产品外观限定标准》进行判断。
11． 对于批量加工的产品，应每隔0.5小时到加工现场进行抽检,以防模具磨损、夹瓜松动、操作工修改程式等造成批量不良。
12． 数冲终检时，原则上首检人员与终检人员应相互错开，即首检与终检不能由同一个人来检验（以防惯性思维，导致加工错误检不出来），终验时严格按抽样标准进行抽样。抽样应分散取样，使样品具有代表性。
13． 螺纹底孔，翻边孔底孔尺寸，展开系数见附表2，压铆、胀铆螺母、螺钉见附表3

第七节 折弯

一、定义
折弯是指用折弯设备将金属板材、条料、型材等弯曲成一定形状、角度而获得所需要工件或产品的一种加工方法。
二、设备

图3 数控折床

本公司所用的折床为全球知名品牌AMDA数控折床，型号有RG100、FBD8025、EM3610NT等多种型号。
1．折床的工作原理
将上、下模分别固定于折床的上、下工作台,利用液压传输驱动工作台的相对运动,结合上、下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。
2．折床的运动方式有两种:
(1)上动式:下工作台不动,由上面滑块下降实现施压;
(2)下动式:上部机台固定不动,由下工作台上升实现施压.
３．折弯加工顺序的基本原则:
l 由内到外进行折弯.
l 由小到大进行折弯.
l 　先折弯特殊形状,再折弯一般形状.
l 　前工序成型后对后继工序不产生影响或干涉.

4．折床上下模的基本知识﹕
1) 上模﹕又称为折刀
l 折床上模分类及现有刀具类型见下图:

l 折床上模分为整体式和分割式两种;
整体式上模:835mm和415mm
分割式上模:a分割和b分割
a分割长度:10,15,20,40,50,100(右耳),100(左耳),200,300;
b分割长度:10,15,20,40,50,100(右耳),100(左耳),165,300;

下图为107# 折刀A分割

2) 下模,又称为V槽
l 折床下模分为整体式和分割式两种;整体式下模分L和 S(L:835mm﹐S:415mm)﹔分割式下模﹐分割尺寸:10,15,20,40,50,100,200,400
l 下模按V槽的分类分单V和双V

l V槽称呼通常以 “槽宽数值+V” 形式表示。例如当V 槽宽度为6mm,则此V槽称为 “6V” 。
l 折床使用的下模V槽宽度通常为6倍的料厚(6T),如 果使用6T-1V则折弯系数也要相应加大, 如果使用6T+1V则折弯系数也要相应减小.

5．折床的加工工艺及注意事项:
1) 折弯的加工范围:
折弯线到边缘的距离大于V槽的一半.如 1.0mm的材料使用6V的下模则最小距离为3mm.下表为不同料厚的最小折边:
料厚
折弯角度90°
折弯角度30°
最小折边
V槽规格
最小折边
V槽规格
0.1~0.4
1.0
2V

0.4~0.6
1.5
3V
2.2
3V
0.7~0.9
2.0
4V
2.5
4V
0.9~1.0
2.5
5V
3.4
6V
1.1~1.2
3.0
6V
1.3~1.4
3.5
7V
5.0
8V
1.5~1.6
4.0
8V

1.7~2.0
5.0
10V

2.1~2.5
6.0
12V

2.6~3.2
8.0
16V

3.3~5.0
12.5
25V

5.1~6.4
16.0
32V

注:如折边料内尺寸小于上表中最小折边尺寸时,折床无法以正常方式加工,此时可将折边补长至最小折边尺寸,折弯后再修边,或考虑模具加工。

三、折弯检验要点
1． 查看图纸确认是第一角视图，还是第三角视图，根据图纸采用视角画法确认折弯方向是否正确。
2． 对照图纸确认材料、板厚是否正确，按图检验各折弯尺寸，优先保证带公差尺寸、孔到边尺寸。
3． 查看折弯刀印是否符合产品要求，如果表面不任何处理，Ａ1面不允许有压印、压痕、划伤等不良缺陷，B级面对压印、压痕、划伤等不良缺陷有一定的限制，详见《产品外观限定标准》。
4． 对于电镀产品，材料表面不能有擦伤、划伤、压印、压痕、生锈等不良。每件产品须用清洁、干净的胶片隔开，并刷上清洁的防锈油。
５． 对于用电解板、覆铝锌板、铝板加工且表面不作任何处理的产品，表面不得有擦伤、划伤、压痕、压印等不良，加工的产品需用纸皮进行隔开，且堆码、摆放应符合转运要求，不能摆放过高，将下层的产品压变形。
7． 拉丝回来后需在折弯进行加工的铝制品，产品表面不能有擦伤、划伤、压痕、压印等不良，加工完工后需用胶袋、或珍珠棉、气泡纸等包装材料进防护，以防工件在转运过程中相互擦伤。
8．　如果工件表面有擦伤、划伤、压痕、压印等不良，请按《产品外观限定标准》进行判断。
9． 对于批量加工的产品，应每隔0.5小时到加工现场进行抽检,以防模具磨损、定位规松动、操作工修改程式或靠位不正等造成批量不良。
10．折弯终检时，原则上首检人员与终检人员应相互错开，即首检与终检不能由同一个人来检验（以防惯性思维，导致加工错误检不出来），终验时严格按抽样标准进行抽样。抽样应分散取样，使样品具有代表性。