高邮悬浇箱梁施工技术方案(修改).doc

333省道高邮西段扩设工程TDQ1标主桥上部施工技术方案 江苏省交通工程集团有限公司333省道高邮西段扩建工程TDQ1标新民滩特大桥主桥上部施工技术方案编制： 复核： 批准： 333省道高邮西段扩建工程TDQ1标项目部2009年6月25日目 录一、工程概况3二、连续箱梁施工技术方案3（一）、工艺流程3（二）、0#块施工4（三）、悬臂挂篮施工19（四）、边跨直线段施工24（五）、合拢段施工26（六）、主桥质量控制控制措施31（七）、受力计算35333省道高邮西段扩建工程TDQ1标新民滩特大桥主桥上部连续箱梁施工技术方案一、工程概况本桥主桥上部结构为三跨预应力混凝土连续体系，桥跨布置为（68+110+68）m单箱单室截面形式，单箱底宽6.9m，两侧悬臂长3m，桥梁单幅宽度12.9m.箱梁横桥向底板保持水平，箱梁顶面设置单向2%横坡，通过梁内外侧腹板高度调节。中支点处箱梁梁高6.6m，高跨比为1/16.67，跨中箱梁梁高2.8m，高跨比为1/39.29，梁高以二次抛物线变化。顶板厚0.28m，悬臂板端部厚0.16m，根部厚0.65m；腹板厚0.50m0.80m，呈直线变化；底板厚0.3m0.85m呈二次抛物线变化。中支点处设置三道0.7m的横隔板、边支点处及中跨跨中分别设置厚1.5m及0.3m的横隔板。主桥连续箱梁采用悬臂浇筑法对称施工，各单“T”箱梁除0#块外，其余分为12对梁段，均采用挂篮对称平衡施工。12对梁段纵向分段长度为（43.5m44m44.5m），悬臂浇筑梁段最大节段重量为158.5t。箱梁墩顶现浇块件（即0#块）总长12.0m，重量为764.5t，0块在支架上浇筑。主桥（半幅）共有3个合拢段，即两个边跨合拢段和1个中跨合拢段，合拢段长均为2.0m，在吊架上浇筑。边跨现浇段长11.92m（15#墩侧）,11.84m（18#墩侧），在支架上浇筑。二、连续箱梁施工技术方案（一）、工艺流程1、0块施工工艺流程支座、墩顶临时锚固施工0#块施工支架搭设模板施工压载、变形观测及预拱度的设置钢筋、预应力孔道及内模施工混凝土浇筑张拉、压浆2、悬浇箱梁施工工艺流程0#块支架现浇预应力施工安装挂篮系统挂篮预压悬浇块施工边跨现浇施工挂篮拆除边跨合拢施工解除主墩处的临时固结中跨合拢施工3、悬浇箱梁块件施工工艺流程挂篮移动就位模板标高调整绑扎底腹板钢筋安装底板波纹管安装竖向预应力筋安装内模绑扎顶板钢筋安装纵向波纹管浇筑混凝土养护穿纵向预应力筋预应力筋施工标高观测挂篮前移（二）、0#块施工1、支座、墩顶临时锚固施工（1）永久支座安装1）、主桥箱梁支座的分布情况边墩采用GPZ(KZ)5DXGPZ(KZ)5SX型支座，中墩采用GPZ(KZ)30GDGPZ(KZ)30DXGPZ(KZ)30SX支座。2）、对支座预留孔进行检查在支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置及深度按照图纸中提供的尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净并检查预留洞对应支座的平面位置，及预留洞深度；3）、支座安装a、测量放样支座安装前利用全站仪测放支座纵、横桥向中心线，并用墨斗在支座垫石上弹出十字线，以控制支座平面位置，利用水准仪复核支座垫石顶面的水平度及高程控制，发现超高时用手工修凿及砂轮机打磨整平。b、支座安装首先将环氧砂浆灌入底脚螺栓预留洞，略低于预留洞顶面2cm左右，并在支座垫石顶面铺一层环氧砂浆，厚薄要均匀。利用塔吊起吊支座，缓慢降落，将底脚螺栓插入预留洞，反复调整支座将支座中心指针与支座垫石中心线重合，平面位置符合要求后，用水平尺检查其平整度，同时利用水准仪跟踪测量支座四角高程，发现问题当即调整，使之达到四角高差2mm，轴线偏差2mm的规范要求。按照此程序反复调整直到各项指标满足施工要求；支座安装后，锁片锁定，待体系转换时解除。（2）墩顶临时锚固施工1）、临时锚固情况本工程在设计时已考虑到悬臂浇筑时的偏载误差产生较大的弯距使墩身产生裂缝和悬浇施工的安全，在每个墩身顶处设置4个58cm高，80cm宽，315cm长的C50临时硫磺砂浆垫块，采用232根直径32螺纹钢连接0块和主墩墩身（螺纹钢根据图纸要求的位置和尺寸，在墩身施工时准确预埋），作为临时锚固措施，以抵抗施工中可能出现的不平衡弯矩。螺纹钢根据图纸的要求位置和尺寸在墩身施工时已准确预埋。2）、临时砂浆垫块测量放样，测放临时垫块的平面位置，绑扎4层D10钢筋网，布设电阻丝或电热管，利用在10*10cm方木作框架上铺设1.8cm竹胶板作为侧模板，浇筑硫磺砂浆垫块，另拆除临时锚固垫块和割断临时锚固钢筋时，应注意与支座间设置多层潮湿土工布作为隔热装置，以防止高温损坏支座。2、0#块施工支架搭设0#块支架拟搭设在承台上。0#块现浇支架由800mm10mm钢护筒、贝雷及双拼工字钢、砂筒组合而成（具体布置见0块支架图）。 即在墩身两侧距墩身横向（即南北向）中心线2.3m、4.8m处各设置横桥向2排钢管，每排5根，高度为910m，钢管支架顶横桥向布设两路一组贝雷桁架，贝雷桁架顶设置卸落垫块或砂筒，砂筒顶设置横桥向双拼45#工字钢，双拼工字钢顶设置顺桥向贝雷桁架，桁架顶设置0#块支架底模系统10#槽钢+1.8cm竹胶板；1）、钢管设置支架钢管的底脚基础设置在承台上，根据需要在承台浇筑时，注意在每个钢管位置处预埋一块900mm900m厚20mm的钢板，钢板下方焊接4根22圆钢“U”型底脚。将钢管焊接在钢板上，并用三角钢板将钢管与钢板焊接固定。钢管之间采用16#槽钢设置顺桥向、横向联系，增强其稳定性。2）、其余构件搭设钢管上设横向双排贝雷，长度为12m，各组贝雷之间采用16#槽钢作剪刀撑，贝雷与钢管采用20骑马螺丝连接。横向贝雷上设卸落垫块或砂筒，卸落设备高约30cm，砂筒上横桥向设置45双拼工字钢作为横梁，长度为6m。10路贝雷纵桥向均匀布设在底模下方45工字钢上，在贝雷上铺设横向10槽钢，间距27cm，中间夹10*10cm方木便于上覆1.8cm竹胶板，作为箱梁底板的底模。翼板下每边各用两路贝雷纵桥向搭设，采用150cm的平撑连接，纵向贝雷和横向贝雷间高度用短节30cm钢管调节。3、模板施工（1）底模0#块墩顶处底模采用10#槽钢支架上铺设1.8cm竹胶板搭设而成，因受永久支座和临时支座的影响，施工时要注意作好支座的防护措施，在其周围用木板包围且用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗入支座而影响使用质量。0块除墩顶处，其它部位底模是在纵向贝雷上铺设横向10槽钢，间距27cm（由于墩顶处箱梁自重大，此处槽钢加密，间距15cm），中间夹10*10cm方木便于上覆1.8cm竹胶板，作为箱梁底板的底模。由于0#块两端各有3.75米梁段底板位于二次抛物线上，在施工中采取以直代曲法，在底模横向10#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。（2）侧模底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，模板采用5面板，横向内楞采用30cm档距【8槽钢，外楞采用竖向双拼【12槽钢框架,横向档距0.8m布置；侧模板长度分为三块，其中二块长4.9m，一块长3.4m，侧平面按几何尺寸加长至13.2m，其中两侧合计有四块4.9m的模板用作以后挂篮模板的侧模。侧模采用塔吊吊放在支架上，人工就位。当内外侧模板支立后用22对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平、竖向按0.8m间距布置，顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。（3）横隔板芯模、人孔洞模板施工横隔板芯模在加工场地按照图纸尺寸，利用10*10方木作为内支撑架，外蒙1.8cm竹胶板，拼制而成；加工时特别注意芯模的倒角构造，以及模板的拼缝，拼制完成后报监理工程师检验合格后方可吊装入模，入模采用塔吊吊装，吊装前在钢筋上安设水泥立方体撑块作定位支撑点，吊装时缓慢沉放至设计位置即可；横隔板芯模安装完成后，安装人孔洞模板，人孔洞模板与横隔板芯模相同在加工场地加工，现场进行安装就位；（4）内模、堵头模板内模：首先安装箱内腹板与横隔板模板，模板采用1.8cm竹胶板+0.3m档距的1010cm方木作楞、竖向围檩采用1515cm方木；围檩中间开洞便于外侧模板用拉条对拉；拉条间距同外侧模一致；两侧横隔板模板穿透芯模对拉，对拉螺栓间距横桥向0.8m，竖向0.8m;箱内侧模安装完成后，采用建筑脚手架钢管搭设箱内顶板支架，顶板支架纵向、横向步距均为0.8m，主要操作如下：a、 利用28钢筋加工成”几“字型，按纵、横向80cm档距，焊接在地板钢筋上，钢筋顶略高出底板厚度5cm；上铺设1515cm方木作为钢管底托支撑基础，按0.8*0.8m步距搭设顶板支架，钢管顶设置顶托以用来调整立模标高，立模标高调整完成后，在顶托上纵桥向搭设【10槽钢，在槽钢顶横桥按30cm档距布设10*10方木，方木顶钉设1.8cm竹胶板，形成顶模；b、 支架竖向按1.2m步距设置纵、横水平连接杆，杆件之间用扣件连接，并旋紧；横桥向两端设置横桥向可调节顶托，与侧模竖向围檩相连接，并旋紧顶托，将围檩撑紧，以抵抗混凝土浇筑时的侧压力；为确保整个支架的稳定性支架系统纵、横向每2排设置一组剪刀撑；堵头模板：因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用木板挖孔。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。并每个预应力预留孔位进行编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。4、压载、变形观测及预拱度的设置为了消除支架的非弹性变形，找出支架弹性变形值，检验支架与模板的稳定性，需对支架进行1.3倍自重超载预压。本桥0自重为764.5t，超载预压重量994吨，采用蛇皮口袋装砂的堆载预压，具体的操作步骤如下：（1）测量各观测点压载前的标高H1，然后分级加载（每级加载为预压荷载的10%20%）至0#块梁体重量的1.3倍。同时加强变形观测，连续三天沉降量小于3mm，视为稳定，测出控制点的标高H2，然后卸载，完毕后再测量一次各点标高H3。（2）根据测出的各控制点各阶段的标高，计算0#块支架系统弹性变化值及非弹性变形值：弹性变形值f1=H3H2，非弹性变形值f2=H1H30#块节段施工控制标高由设计标高H0及预拱度组成，其中预拱度值与下列几项有关：f1 ：支架弹性变形值f2：支架非弹性变形值f3：节段张拉后的预拱度值f4：各悬浇节段的自重引起0#块的下挠值最后确定0#块节段模板系统施工控制标高为：H=H0+f1+f2-f3+f4（3）0#块节段在卸载后重新调整模板标高时，由于非弹性变形已经消除，因此控制标高H=H0+f1-f3+f4其他三个0#块节段支架模板系统的施工参照第一个0#块即可。5、钢筋、预应力孔道施工0#节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。0#块钢筋分三次绑扎：第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、1.8米高隔板钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力粗钢筋，隔板下口横向预应力管道。第二次，搭设脚手架和工作平台，将腹板、横隔板普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道及隔板上口横向预应力管道。第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板普通钢筋，安放纵向预应力管道。并安装竖向预应力张拉垫板及槽口。顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：钢筋由塔吊辅助吊运至工作面，第一次先绑扎墩顶处横隔板钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向预应力管道和安放腹板竖向、横隔板横向预应力精轧螺纹钢筋。预应力精轧螺纹钢筋外用50mm波纹管防护，底部做好焊接防漏措施。固定好预应力精轧螺纹钢筋后，用20mm压浆管从50mm波纹管防护底部和垫板下口分别引出做为压浆嘴和排气管，同时注意防止漏浆。第二次亦先绑扎横隔板钢筋再绑扎剩余的腹板钢筋；同时安装腹板处剩余的纵向预应力钢筋以及横隔板横向预应力精轧螺纹钢筋；其中腹板纵向预应力钢束W0安装锚下垫板，在0#块混凝土强度达到设计强度的 90%，弹模达到设计要求，龄期5天后张拉；其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后方可吊放及安装腹板模板及中隔板模板。内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，然后穿顶板纵向钢束波纹管，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管T0安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。标高控制点分别放在距离悬浇端部20cm的腹板处及箱梁中心，上下对应每端设6个测点，上下各3个点。6、预埋件0梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。结构预埋件主要是预应力管道、锚垫板、护栏预埋钢筋，按桥梁设计图精心施工。施工预埋件：挂篮预留孔采用50mmPVC管，PVC管安装前上下口用宽胶带进行封口，用扎丝绑扎牢固在底、顶板钢筋上；挂篮锚固系统主要指挂篮行走轨道锚固钢筋，钢筋采用28mm制作，档距按50cm对称错开布置；施工预埋件注意埋设位置，尺寸。检查合格后方可进行下道工序施工；7、混凝土浇筑混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。（1）材料及砼技术要求砼设计级别C50。碎石粒径5-25mm连续级配，砂子粒径为中砂，水泥采用P.I.52.5硅酸盐水泥，水采用饮用水。加强骨料质量控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用。混凝土水泥用量为472g/m3，水灰比为0.36，砼坍落度采用14-18cm。砼应掺用高效减水剂，其掺量为：1.5%。配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂、粗细骨料的用量均采用自动计量系统计量，所使用的称料衡器经过标定并将定期检验校正。砼中掺入缓凝剂，缓凝时间控制在10小时左右。（2）混凝土运输及砼灌注方法砼采用砼罐车由拌合楼直接送至施工现场，经过输送泵输送至0块上。0块混凝土方量为294.03m3，浇筑时用输送泵配备三通管向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。0#块混凝土浇筑顺序为：底、腹板、隔板、顶板。浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，从两侧腹板与中部顶板开洞布料，并辅以人工铲运均匀布料，振捣时注意不得碰及底板模板及预应力管道； 底板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时向斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，浇筑方式为分层浇筑，分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。最后浇注顶板混凝土，并注意衔接时间不超过30分钟，在进行衔接部位布料时先激活原混凝土，再进行新混凝土振捣，以避免顶腹板结合处开裂；顶板浇筑混凝土宜从两侧向中间进行，砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制。 横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。由于钢筋较密，拟采用小直径振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。同时，注意锚具部位混凝土的振捣应密实。在混凝土浇筑过程中及混凝土初凝后，利用比孔径小2mm的自制“橄榄球”在管内人工来回拖拉，预防管内进浆堵塞预应力管道；整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。砼浇筑完毕，初期养护非常重要。在浇筑12小时后用土工布覆盖，并加强洒水养护，养护周期不少于7天。养护结束后，将与下一节段的混凝土结合面打毛处理；清除松动石子，冲洗干净；7、张拉、压浆 （1）预应力张拉后张法预应力施工严格遵循施工技术规范的有关规定，主要有以下几点：、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并应采用优质生产厂家生产的质量稳定产品。 、张拉前对所用张拉油表与千斤顶进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。 、待砼强度达到设计强度的90%，龄期达到5天及时张拉。 、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。 、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。 、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。 、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉 。 、张拉程序为0 15%初应力 con（持荷5min锚固）， con为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。 、张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。 预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6%之内。a、后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算L=Pp=式中: L预应力筋理论伸长值：cm； Pp预应力筋的平均张拉力，N； L从张拉端至计算截面孔道长度，cm； Ap预应力筋截面面积，mm2； Ep预应力筋的弹性模量，Mpa； p预应力筋张拉端的张拉力，N； 从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad； k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015； 预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.200.25 ；上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下： 当孔道为直线时，=0，可简化为： L= 预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取g1.95105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。 预应力筋的张拉力p，按下式计算： P=congn1/1000b 式中：P预应力筋的张拉力，KN； con预应力筋的张拉力控制应力，Mpa； Ag每根预应力筋的截面面积，mm2； n 同时张拉预应力筋根数； b超张拉系数，不超拉时为1.0。 预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，且不宜超过0.8Ryb，（Ryb为钢材的极限抗拉强度标准值）。 b、实际伸长值的量测及计算方法 预应力筋张拉前，应先调整到初应力0（一般可控制应力的10%15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量L的计算公式如下： L=L1+L2-C 式中：L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值； L2初应力0时推算伸长值； L2=0gL C混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。 、严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%； 、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施； 、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值； 、张拉预应力筋时安全注意事项： a、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内； b、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人； c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝； d、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时开动千顶或卷扬机； e、张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的锚固力，防止锚具夹具不牢而滑出； f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人； g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人； h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。 、预应力箱梁张拉完毕后，应注意观测结构高程的变化并做好记录，上报监控单位，控制变化曲线并注意与理论值相比较。、张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后，采用切割机截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。、精轧螺纹钢筋待W束T束张拉结束后张拉横隔板及竖向预应力筋，张拉吨位为53.7t。并注意在悬臂浇筑两个块件后进行复拉。（2）孔道压浆1）压浆前对所采用的压浆设备进行性能检查，符合技术规范要求后方可进行压浆工作。2）压浆前，将锚具周围的钢绞线间隙和孔洞用水泥浆封填，以防冒浆，并用空压机压缩空气清理管道。3）拌制合格的水泥浆：水泥采用P.042.5级普通硅酸水泥，每方水泥用量为1384kg，水灰比按0.45进行控制，膨胀剂掺量为水泥用量的12。即水泥：水：膨胀剂=1：0.45：0.12。先加水，再放入水泥，经充分拌和以后，再加入掺加剂，拌和时间应达2min以上，直至达到均匀的稠度为止。稠度宜控制在1418S之间。4）孔道压浆顺序由下而上进行，压浆工作经监理工程师同意后立即进行。同时在监理工程师在场时进行压浆，箱梁管道压浆自梁一端注入，另一端流出。流出的水泥浆的稠度须达到1416S，压力表的压力控制0.7MPa上下，为保证压浆的饱满，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，且不少于2min。出气孔应在水泥浆流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固。水泥浆自调制至压入孔道的延续时间一般不宜超过3045min，并在使用前和压注过程中不断搅动。5）压浆时，每一工作班按要求制取不少于3组试件（每组为3个，70mm70mm70mm立方体试件），标准养生28天，检查其抗压强度作为质量评定依据。抗压强度不低于40MPa。（三）、挂篮悬臂块件施工根据本工程工期情况，我部拟投入四套三角挂篮，每只桁架片4t两片共8t含连接片，两侧钢轨12m共计3.2t，钢枕50kg/只,14只0.7t，+底模重量30t，挂篮重42t，进行新民滩特大桥主桥施工。1、挂篮拼装0段结束后，开始拼装悬臂浇筑段挂篮。挂篮结构主要由轨道、行走反扣轮、主构架、上下横梁、后锚、吊杆、外滑梁等几部分组成。（见挂篮施工示意图）施工前先清理0段桥面，放出中线，对应于腹板位置铺设行走轨道，然后拼装主构架杆件，杆件之间用销轴连接固定，两桁片之间设横向联系并设置剪刀撑相应固定。拼装结束后，用手拉葫芦牵引移动承重桁片就位于1节段待浇悬浇节段。安装挂篮后端反压梁并将利用5根32精轧螺纹钢筋锚杆，锚固于已浇箱梁上；锚固结束后用25T浮吊安装前上横梁，并将前上横梁用骑马螺栓锚固在挂篮主桁架片上；完成桥面以上部分挂篮构件拼装；下横梁安装：后下横梁：在两侧翼缘板锚杆洞上方采用手拉葫芦将后下横梁起吊至箱梁下口100cm，安装空箱内3根32精轧螺纹钢筋锚杆，安装完毕后拆除手拉葫芦，同时安装翼缘板处后锚杆；前下横梁：在前上横梁两端挂手拉葫芦将前下横梁起吊至设计标高，按照挂篮构造图，安装32精轧螺纹钢筋吊杆；即可完成下横梁施工；2、模板加工及安装1)、底模挂篮系统安装结束后，首先将25#工字钢顺桥向按挂篮设计施工图位置，架在前后下横梁上，横桥向间距27cm铺设10#槽钢，并将10#槽钢与顺桥向工字钢焊接，再铺设5mm钢板作为面板与10#槽钢间点焊接。底模施工结束后，利用全站仪调整底模纵轴线、利用水准仪调整底模标高，与此同时将后锚杆用千斤顶提升，将底模后端与0#块底板夹紧，确保底板结合处连接紧密，在浇筑混凝土时不漏浆，并将前上横梁的吊杆螺母旋紧，确保标高不在变化；2）侧模侧模为厂家定制的定型钢模，侧模首先采用吊机吊装至挂篮前后下横梁上，再穿入外滑梁，再通过翼缘板预留洞与前上横梁，利用手拉葫芦提升至设计标高，就位后再利用JL32精扎螺纹钢将其与0#块梁体、前上横梁连接牢固；3、轴线、标高及预拱度设置立模之前，测放出节段两端理论轴线中心位置，做为底模铺设的控制点。侧模根据底模走向布置，大致就位后，测量标高。通过前吊杆及外滑梁调整底、侧模标高。悬浇节段施工控制标高由设计理论标高加设一定的预拱度叠加而成。悬浇节段预拱度与以下几项有关： H1 ：承重主构架受力后挠度 H2：受力后吊杆伸长量 H3：节段张拉后拱度 H4：后浇节段施工引起已浇节段的下挠施工前对相关数值一并加以考虑，实际控制标高（H）=设计理论标高（H0）H1H2H3H4注：以上只是我施工单位能做到的变形控制，然而挂篮施工预抛值的影响因素很多，如砼收缩，形变等因素为我单位不能测算，还请设计院提供相应的模板立模标高数据。底侧模调整固定并测出相应控制点位标高后，模拟实际施工荷载采用我公司的省级工法悬浇挂篮液压预压施工工法。测出分级预压的荷载对应挂篮的实际挠度，并绘制出荷载与挠度曲线，以便在施工各节段时对模板标高进行调整。4、钢筋、预应力孔道及内模施工模板调整校正后合乎要求，进行底腹板钢筋施工，在此过程中注意预埋腹板纵向、竖向预应力束管道，钢筋及预应力管道经监理工程师检验合格后，现场制立内模。悬浇节段内侧模与外侧模板用对拉螺栓固定。内模安装结束后绑扎顶板钢筋，同时穿顶纵向束波纹管。其中梁段间接头波纹管必须特别注意紧密顺滑，防止因为漏浆，或者不平顺影响穿束。若部分普通钢筋与预应筋相干扰，则适当挪动普通钢筋，以确保预应力管道平顺。挂篮的钢筋安装与内模施工工艺砼0#块施工，这里不再赘述；5、混凝土浇筑、张拉、压浆钢筋及预应力筋施工结束，安装封头模板，安装锚下垫板及锚下螺旋筋，并预埋挂篮行走系统的预埋件，报监理工程师检验合格后准备浇筑混凝土。悬臂端混凝土浇筑按照底板、腹板、顶板的顺序，先两端头再结合端进行施工。供料采用输送泵辅以三通管同步直接送至两作业面的方式进行。以确保浇筑时两悬臂端受力对称平衡；振捣时不得破坏波纹管，造成漏浆堵塞孔道。混凝土浇注结束后，混凝土强度达到90的设计强度，且在混凝土龄期大于5天以后才允许进行预应力张拉，对称张拉束为T、W钢束（同一截面安装先长束后短束，先里边后外边原则张拉），张拉竖向预应力筋，锚固后封锚压浆，节段施工结束。竖向预应力钢筋在滞后两个块件后进行复拉。砼的浇筑、预应力施工工艺基本与0#块相同，这里不再赘述；6、挂篮移动前段砼浇筑完毕，预应力张拉结束后，拆除内、外对拉螺栓，放松挂在前横梁上的吊杆，松开后部悬吊轮内吊带固定螺栓，并使得外滑梁落在悬吊轮上。用2只5t葫芦分别钩住后下横梁两端正对外滑梁的地方，上部挂在外滑梁上，然后再拆除后下横梁上所有吊杆。用梁顶5t葫芦牵引两片承重架前端，移动挂篮承重架、外滑梁、外模系统及底模至下一梁段。固定底篮前、后横梁之吊杆，拆除5t葫芦，安装悬吊架，待箱梁底腹板钢筋绑扎完，预应力管道就位后，再进行内模系统的支立。挂篮拖移时特别注意以下几点：各种牵引设备及行走装置使用前严格检查。两只挂篮基本对称、同步前移，在块件上每50cm画线予以控制。挂篮行走时统一指挥，同时密切观察平滚和反压装置，发现偏移立即停下调整。挂篮行走随走随调，防止中线偏离过大。参照设计图纸安设限位装置，同时注意检查。悬浇下一块件,方法与前述相同。（四）、边跨直线段施工1、支架搭设主桥15墩边跨现浇段长度为11.92m，自重334.7t；18墩边跨现浇段长度为11.84m，自重332.8t。边跨现浇段采用80cm钢管桩作为底部支撑，共设3排，每排5根，顶上横桥向布设双拼I45b工字钢，纵桥向腹板底部各布设档距45cm两路贝雷桁架，其余底板下方按档距97.5cm均匀布置5路贝雷桁架，翼缘板侧模下方布设三路档距1.42m+1.5m的贝雷桁架作为侧模板支撑；纵梁上方横桥向按档距30cm布设【10槽钢，槽钢顶铺设1.8cm竹胶板；15#墩侧80cm钢管桩1排支撑在过渡墩承台上，另两排在现有的237省道上立模浇筑25cm厚、1m宽、14m长的条形基础上。条形基础与237路面采用油毛毡隔离，便于时候拆除；18#墩侧80cm钢管桩1排支撑在过渡墩承台上，另两排根据钻孔平台及便桥施工情况，利用DZ60型振拔锤打设入土有效深度5.5m，作为支撑桩；2、模板施工在纵梁贝雷桁架上，利用全站仪测放箱梁底板中心线，并按档距30cm布设【10槽钢，槽钢顶铺设1.8cm竹胶板作为底模，模板系统及墩帽顶处底模铺设同0#块节段一样处理。侧模采用内场加工，现场吊装于纵向贝雷上，底口用勾头螺丝与底模型钢拉紧固定。测量底、侧模板标高，并在相应点位用红漆标识，然后用砂袋进行1.3倍超载预压。3、预拱度设置边跨现浇段支架预拱度的设置应对条形基础（或软基础）予以考虑，模板控制标高（H）=设计理论标高（H0）+预拱度（F）预拱度值与支架弹性变形值（F1）、支架非弹性变形值（F2）、基础弹性变形值（F3）及基础非弹性变形值（F4）有关。 施工过程中，将通过以下步骤进行控制观测：满载预压前，测量支撑点处模板标高H1预压沉降稳定后，测量相应控制点模板标高H2卸载后，再次测量相应控制点模板标高H3则弹性变形值H3H2非弹性变形值H1H3由于满载预压消除了大部分非弹性变形值，因此预拱度只计入了弹性变形值。在卸载后模板控制标高（H）设计理论标高（H0）弹性变形值（H3H2）。4、钢筋、预应力孔道及内模施工底模板和翼缘板施工结束后，经报验合格，绑扎钢筋，布置预应力束，立内模，绑扎顶板钢筋。施工方法同0#块件的施工一致。5、混凝土浇筑 混凝土浇筑一次性完成，浇筑前仔细检查合拢段吊架吊杆的预埋孔洞，施工工艺参照0块施工。（五）、合拢段施工悬浇12#、12#块件及边跨直线段施工结束后，测量12#块、12#块合拢段接头及边跨直线段处的标高，如果合拢段两端标高一致，则正常转入后接工序施工；合拢时通过水箱压载的方法，使悬臂挠度保持稳定，即随施工荷载的增加而逐步卸载直至混凝土浇注结束，水箱的重量为合拢段混凝土重量的一半。1、合龙前准备工作1）预埋件施工主桥块件浇筑至最后节段12#块件、以及边跨现浇段施工时，需在块件上按要求预埋相应的合龙段劲性骨架构件，其预埋件尺寸、位置和规格严格按照设计要求进行。2）边墩支座预偏为了配合中跨合龙需要，对主桥15#、18#墩支座进行预偏，由于实际合龙温度与设计合龙温度有偏差，需对预偏量进行修正。具体修正计算如下：连续5日对气温的观察，取日平均温度计算其收缩量为：L=L*T*，以及对15#、18#墩支座设置预偏量。支座设置预偏后立即对支座进行锁定。3） 气温观察.连续5天对日气温进行观测记录，早5点至晚8点，白天2小时观测一次，晚8：00-24：00每1小时观测一次，24：00-早5点每30分钟观测一次，并做记录，绘制温度变化曲线，确定合拢最佳温度时段。.利用标定钢尺往返丈量合拢段长度，24：00-早5点每30分钟按对应气温丈量一次，为劲性骨架下料提供数据。4）劲性骨架加工根据图纸设计进行劲性骨架加工，加工完成后仔细检查焊缝及构件尺寸，并运送至现场备用；5）挂篮拆除首先将“T”构两端12#梁面上的挂篮，底篮对称下落，16#墩背水面侧利用手拉葫芦落在地面上，16#墩迎水面、17#墩两侧落在工程船上，下落时要同步对称进行，底篮下落完成后，将挂篮桁架同步对称退至0#块进行拆除，以消除外来荷载对箱梁悬臂端标高的影响。2、边跨合龙段施工边跨合龙段的支架搭设根据边跨直线段现浇支架向前延伸，在悬浇筑12#块件节段预留孔用吊杆连接两根45#双拼工字钢支撑纵梁贝雷，再铺设完底模及侧模，并利用劲性骨架将12#块件与现浇段采用外锁定，锁定时间在一天中最低气温时且梁体温度均匀时进行锁定。锁定结束后，立即解除支座锁定，张拉临时预应力束。拧紧吊杆螺栓使模板与12#块结合紧密。支架搭设完毕经检查合格后，即开始绑扎底腹板钢筋，布设底板预应力管道，安装内模，绑扎顶板钢筋及预埋预应力束，并固定竖向预应力钢筋。注意钢筋绑扎时在一端预留钢筋不焊接，在劲性骨架锁定后，即可将该段钢筋焊接；经监理工程师检查合格签证后，在一天中最低气温时且梁体温度均匀时浇注合龙混凝土。浇完合龙段混凝土后待混凝土强度达到90，龄期达到5天。此时可以进行边跨底板2BD1、2BD2钢束、顶板2D1钢束张拉。张拉结束后即可进行压浆，待压浆强度满足设计要求后，拆除吊架、劲性骨架；解除临时张拉束，再拆除主墩临时固结，锁定主墩纵向支座约束；张拉其余边跨合拢束，张拉完毕即可进行此部分钢束的灌浆，完成边跨合拢；3、中跨合龙段施工中跨合龙段支架采用2根双拼45工字钢做下横梁，通过在12、12，#块悬浇段底板及腹板相应的位置预留孔中吊杆连接，做为中跨合龙段底、侧模