鞋材进料检验作业流程001 Word 文档.doc

进料检验作业规范

1 目的
对来自于外部供方处的物料进行检验或试验，以确保投入使用的物料是满足预期的要求的。
2 范围
适用于本公司所有组成最终产品的一部分的物料。
3 职责
3.1 品管部IQC负责对所有进料物资进行验收。
3.2 品管部计量管理人员负责对所有进料物资验收所需的监视和测量装置的确认和维护。
4 程序
4.1 检验作业流程

a 仓库管理人员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认；
b 上述信息经确认无误后，仓库管理人员将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识；
c 仓库管理人员将“送货单”交IQC确认，IQC “送货单”上签名确认；
d IQC对物料名称、牌号、型号、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查；
e 对于经检查确定合格的物料，IQC以绿色“合格”产品标示单予以标识；
f 仓库管理人员凭印有检验员编号章的“产品标示单”及注有“合格”或“允收”结论的《进料检验记录》表办理物料入库；
g 对于经检验确定不合格的物料，IQC立即以红色的“不合格标签”予以标识；
h 仓库管理人员要协助IQC对不合格物料进行隔离；
i IQC在对物料进行有效隔离后，立即发布《品质异常联络单》及《进料品质异常联络回馈单》，经部门主管人员批准后将副本发放到资材部门；
j 《品质异常联络单》由品管部主管会同采购、开发或生产部门协调一致，并签署处置结论（MRB即材料评审委员会）；
k 经MRB评审结果确定物料能够使用时，IQC以“特采标签”对物料进行标识，并予以隔离；
l 生管人员指定部门作业人员对物采物料进行挑选或修整或克服使用；
m 必要时，经挑选或修整后的物料由IQC（或生产线IPQC即制程检验员）重新进行验收；
n 仓库凭“特采标签”及签有“特采”结论的《进料检验记录》表办理物料入库；
o 经MRB确认不能使用的物料，仓库管理人员予以拒收；
p IQC对拒收的物料进行有效隔离；
q 资材部凭拒收结论通知供应商退回物料；
r 资材部要及时将协调一致后的结论以《进料品质异常联络回馈单》的方式传递到供应商处，供应商必须在被要求或指定的日期内针对不合格现象分析原因关制定相应的改善对策；
s IQC对供应商提出的改善对策的实施情况及实施结果进行跟踪，并将跟踪的结果以《纠正和预防措施跟踪检查报告》报告给主管或及资材部；
t 只有当跟踪结果证实供应商所采取的措施已经得到有效的实施，并且通过验证证实供方实施这些措施的结果有效，才能关闭该项目，否则IQC要以报告的方式通报给资材部，资材部将结果通报供应商，供应商必须按IQC提出的要求重新采取相应的改善措施，IQC继续跟踪验证，直到项目得到关闭。
4.2 抽样检查
4.2.1抽样方案
a 进料检查按GB2828-87《逐批检查计数抽样程序及抽样表》进行抽样，采用一般Ⅱ级（其它指导文件中针对某一具体物料另有的规定除外）；
b AQL值（合格质量水平）按相关检验要求的规定执行，若相关检验要求没有规定或没有相关检验要求时，所有致命（严重）缺陷（CRI）的AQL值为0收1退，主要缺陷（MAJ）的AQL值为0.25，一般缺陷（MIN）的AQL值为0.65。
c 尺寸检查项目每批抽取3-10PCS样本或按相关检验要求执行，但当产品批量大于300,000PCS或产品相关检验要求未规定样本大小的，每批抽6～10PCS样本；
d 其它项目若无其它文件规定的，按每批3～10PCS或由检验员确定。
4.2.2同类物资采用正常一次抽样方案，连续5批抽样（不包括送样及小批量试样批）达到允收标准后，可采用放宽检查一次抽样方案，当连续20批以上达到允收标准后可采用特宽检查一次抽样方案。
4.2.3同类物资在任何情况下出现1批量产品CRI（严重缺陷）或2批物料MAJ（主要缺陷）或3批MIN（次要缺陷）时，均采用加严一次抽样方案检查，若仍不符合，下批起采用加严检查二次抽样方案。
4.2.4同类物资在任何情况下连续2次采用加严二次抽样方案检查的物料批合格可转入加严检查一次抽样方案进行检查，连续2次采用加严一次抽样方案检查的物料批合格可转入正常检查一次抽样方案检查，但若IQC或其他部门提出其它要求时，经品管部主管人员批准后按提出的要求检查。
4.2.5数量小于50PCS/m/Kg的，且属于送样试用的物料，IQC进行全数检查。
4.3 取样
进料物资由IQC检验人员采用随机取样的方式进行取样，取样后，检验人员要对样品进行标识。
4.4 检验和试验
4.4.1检验人员抽取样本后，先进行外观和尺寸等无须破坏性试验或试验周期较短的试验项目，待这些项目全部完成后，再进行破坏性及周期较长的检验项目。
4.4.2检验和试验工艺
a 外观检查环境要求：采用常态照明（40W日光灯使光线充足），待测量物品测量面与检验人员肉眼距离25～35cm，观察角度要求垂直于待测量物品被测面的±45º角,观察时间为10±5秒；
b 监视和测量装置要求：卡尺精度等级不低于0.02mm，分厘卡（千分尺）精度等级不低于0.01mm，标准规精度等级不低于0.002mm，其它或自制的检具等装置要满足相关的工艺、检验文件的测量要求；
4.4.3检验要求

进料检验流程及步骤
一、皮革之判定及检验流程
1、牛皮的分类一般可分为面皮及榔皮：
1.1. 面皮(即第一张皮)常见的可分为以下几类：
a. 珠面皮 Full Grain Leather；
b. 柔软皮 NAPA 皮；
c. 牛巴革等。
1.2. 榔皮(即第二张皮) 常见的有以下以下几类；
a. 压花榔皮;
b. PU Coated ;
c .反毛皮等。.
1.3. 牛皮外观检验作业流程；
1.3.1 一般的皮料分级均按使用鞋型及用料部位为前提，按瑕疵占每张皮料之百分率情形分为A、B、C、D级及不良品；
1.3.2. 级别之判定：
A级：所检皮料瑕疵比例占整张皮料百分比5％以内；
B级：所检皮料瑕疵比例占整张皮料百分比5％-10％以内；
C级：所检皮料瑕疵比例占整张皮料百分比10％-15％以内；
D级：所检皮料瑕疵比例占整张皮料百分比15％-20％以内；
不良品：所检皮料瑕疵比例占整张皮料百分比20％以上，一般不给使用，如需使用须先会同供应商结论及索赔比例。
1.3.3. 牛皮常见的瑕疵和应用：
1>烙印：标记性的记号，一般不能使用；
2>疤痕：铁丝钢或斗架时受伤愈合后留下的疤痕，它可分为平面疤和凹疤、凸吧，使用可视鞋型之使用部分而定；
3>皱纹：自然形成，在关节部位偏多，一般不适用明显部位；
4>折痕：在制造过程中皮料对折形成，一般不能用；
5>伤疤：制皮过程中刀刮皮时刮伤形成（不能用）；
6>蛀孔：被虫践踏过留下的（勿用）；
7>凸花：因牛皮组织台松散，在摔软过程中表层和里层分层形成（不能用）；
8>牛筋：神经纤维和血管凝固而形成（轻微者可用于内腰）；
9>脱漆：可以用补漆方法处理（可用）；
10>纹路深浅：在允许范围内配双（可用）；
11>厚薄不均：偏厚之皮料克削薄处理；
12>喷漆不良：勿用于外露部位；
13>颜色深浅：喷漆不均匀或浓度不同而造成，在制程中允收范围内可贴流水标配双使用；
14>柔软度：榔皮太软会造成麻面；
15>毛长：须修剪处理；
16>麻面：榔皮才出现，在制皮过程中摔得太久形成；
17>光泽深浅：亮雾不一样，允许范围内可作配双。
二、人造皮之判定及检验流程：
1、人造皮外观检验流程：
a、颜色：须核对确认鞋及确认色卡，PU NUBUCK渐进色于允许范围内可作配双使用；
b、材质：其材质是否于样品相符；
c、规格：厚度须符合标准，一般允收范围为±0.1mm;
d、纹路：纹路是否与样品相符，必要时可用寸镜核对。
2、人造皮料性检验规范：
一般人造皮除了一些常规之物性测以下（拉力、延伸、重量、耐扰、撕裂、耐磨等），对以下几类物性尤为严格：
a、 耐黄变（浅色材料）；
b、 褪色（深色材料）；
c、 剥离强度：表面PU层与不织布层之粘着强度，要求每批来料每支物料均需抽样测试，并必须材破不合格不能使用。
三、网布之检测规范和步骤：
1、网布之外观检验规范：
a、颜色：比对确认鞋及确认色卡，色差于允许范围内允许使用；
b、纹路：比对确认鞋及确认色卡，是否歪斜及抽丝，一般纹路歪斜1-2条内允收；
c、规格：宽幅是否与要求相符合；
d、数量：码数是否与要求相符合，根据量码实际数量。
2、网布之物性检验规范：
一般网布除了一些常规之物性测试（拉力、延伸、撕裂、重量、耐黄变等以外），对以下几类物性要求更为严格：
a、 耐磨：滚里材料之耐磨不合格不能使用（表面布纱断裂、破损即为不合格）；
b、 褪色牢固度（深颜色）；
c、 重量：码重不够，将直接影响其它物性是否合格。
四、大底检验流程及步骤
1、O/S 外观检验规范：
1.1 颜色：须同确认色卡相符合，目视比对；
1.2 硬度：根据硬度标准，使用SHORE A硬度计测量，用硬度计探头与O/S平面（6mm以上厚度）接触，使用12.5kg力量平均施压，使硬度计底部平台与O/S 平面处完全吻合，3秒钟后其显示值为测量值；
1.3 不能有吐霜、吐黄、发亮及未烧熟现象；
1.4 不能有溢色现象，沟槽内可以作补漆处理；
1.5 不能有严重之模具不良所致问题；
1.6 外观检验常见不良缺失和原因：
a 、溢色：出料厚度不标准，中途乱加料，取中板未整理干净，上下模未对齐，料未排好压紧等；
b 、色差：机台湿度不够，出料后薄不一，硫化时间不标准，成型时间太短、过长等；
c 、未烧熟：机台温度不够，提前开模，药品不够或未滚均匀等；
d 、发黄：物料硫化过快，成型时间过长，机台温度过高；
e 、宽边：模具本身问题，操作加料过多，修伤肉身；
f 、清洁度不良：物料模具不洁，机台工作台太脏；
g 、脱漆：未点处理齐或未点到位，油漆过久老化。
2、M/S 外观检验规范：
2.1 颜色：须同确认色卡相吻合，目视对比；
2.2 硬度：根据硬度标准，使用ASKER C硬度计测量，用硬度计球形探头与M/S 10mm以上厚度平面接触，使用1-1.5kg之力量平均施压，当硬度计底部平台与M/S平面处完全吻合，3秒钟后其显示值为最后测试值；
2.3 不能有破损、沾污，变黄、变形现象；
2.4 不能有花纹不清及圆角情形；
2.5 高边机宽边于允收范围可以接受；
2.6 外观检验常见不良缺失和原因分析；
a、污染：模具不洁，半成品不洁，及其它存料区不洁；
b 、内折：内仁不光滑，机台上升两次，内仁气孔不通，半成品厚度不够；
c、圆角：装料太浅，R度太大，模具气孔不通，半成品底板小；
d 、色差：原料色差，成型时间过长；
e 、宽边：模具本身问题，操作加料过多，修伤肉身。
3、射出片类外观检验规范：
3.1 颜色须符合标准色卡；
3.2 硬度使用SHORE A 或 SHORE D 硬度计划计测量，根据客户要求决定其测量方法；
3.3 外观不能有变形、气泡、毛边、缩水、色差等不良现象；
3.4 常见外观不良缺失和原因分析；
a 、成品内有气孔：材料中有水气，和射料不足或射出速度太快；
b 、变形：成品预出时间尚未冷却，或成品形状及厚薄不对称；
c、 毛边：锁模压力太低，或注射压力太高；
d 、缩水：模具过膠不足，或射出压力太低，射出时间太短或射出速度太慢；
e 、色差：料管温度异常，料管不干净。
五、其他材料之检验流程及步骤：
1、泡棉材料检验规范
1.1 颜色：依照SPEC 颜色对比量确认色卡。
1.2 厚度：依照量产规格，于±1mm内可以允收；
1.3 密度：按照客人提供之标准，密度不合格不能使用，中低高密度；
1.4 硬度：使用ASKER F 硬度计测量，测量实体厚度于15-25mm以内，3秒钟后续数为测量值（泡棉测量硬度勿需加压力）。
2、织带、鞋带、车线、滚边类检验规范：
2.1 颜色：依照确认色卡核对（一般车线如为配面线，可车缝于面料上搭配确认）；
2.2 规格：依照制造表、规格表之设定规格使用直尺或卷尺比对(一般鞋带长度1英寸内允收);
2.3 褪色测试：按照抽样比例抽样送实验室测试，褪色测试不合格不可使用。
3、鞋垫类检验规范：
3.1 颜色：对比样品鞋和确认色卡；
3.2 厚度：使用厚度计，按照厚度规格于鞋垫前掌，后跟取点测量；
3.3 硬度：使用ASKER C 硬度计测量硬度是否符合标准；
3.4 褪色测试：抽样送实验室作褪色测试（一般作干擦、湿擦之摩擦褪色）；
3.5 剥离试验：测试检验鞋垫之EVE/PU 与布料之粘着强度是否符合要求（一般如测试值于标准，但其表层属材破可作允收）。

制 程 检 验 流 程 及 步 骤
一、 大底组流程管制流程

＜一＞ 机械组流程管制规范
a> O/S 打粗钢刷对O/S 需打粗部位100％到位，要均匀，平均，不可凹凸深浅不一，不可圆边斜边，宽边现象；
b> 水洗O/S边缘1公分需打粗，不用水洗O/S需100％打粗(水洗O/S内仁有咬花，无水洗O/S内仁为平面)；
c> 大钻头，钻台O/S 磨底对前，后包，耳朵处打磨部位需100％到位，不可伤到表面，且平顺，局部不可有深浅现象；
d> 打皮轮M/D 将表面油渍，杂物清除，用力度要平均，不可伤到表面，不能有毛边现象；
e> 铁钻头，砂带，钻台M/D 将需要打粗的部位100％均匀，不可打破损，伤表面；
f> 冲孔将M/D 前后包平面较宽的部位需冲孔（避免成品底包风）；
g> EVE 磨边将画线外多出EVE 磨掉（需100％），弧度需圆顺，内外腰斜度一致；
h> EVE 砂带倒角手势根据各型体的斜度调整，不可倒太深，胶线需倒干净，不可有波浪形；
i> 截断，小啤机不同型体选择正确斩刀规格，调好机，已刀痕最前残留在斩板上时为准；
10、O/S 修边机时将需修边的部位修平顺，不可有斜边或余边；
11、O/S 水洗，贴底面朝下进入水洗机（药水胶槽和酸槽至少一星期排放更换一次）；
12、M/D水洗贴底面朝下进入清水，清洗，水温45℃-55℃，喷洗水温泵压力和喷洗压力均为3kg/m2以上；
①EVE,M/D 照光，先用D-11K 药水清晰，（白色用UV-11N药水，黑色用UV-8N药水）处理到位，不可外溢，每节烘箱温度为50℃±5℃；
②务必有当日的日期（盖章）进入冷冻。
13、照光能量光线速度根据材质的规定；
14、黑色M/D为0.47焦耳/公分以上，照弱光12-15秒，EVE0.6焦耳/公分以上，照弱光12-15秒;
15、白色M/D为0.53焦耳/公分以上照强光12秒，EVE0.7焦耳/公分以上照强光15秒；
16、包装时，号码配双，型体区分；
17、M/D水洗后，只可停放2天，EVE可停放6天（过期不能再用需返工处理）；
18、O/S洗好药水不可超标24小时，停放过期返工（水洗后再处理药水）；
＜二＞、组底流程管制规范：
1、 根据不同型体核对样品鞋，颜色各配件是否搭配正确吻合；
2、 O/S在洗药水15分钟内处理完，自然干燥；
3、 黑色O/S洗用药水（1026A+B）POWDER1-3％,白色用药水（1016A+B）POWDER1-3％；
4、 洗药水O/S需100％的完全清洗到位，药水不可太多货太少；
5、 药水不可外溢，使用药水少盛多换，不可用过期药水或用错药水（按型体颜色使用）；
6、 所有PUMA 型体，O/S 刷一次胶，M/D 刷两次膠（用水性胶）;
7、 所有AND1,PRINCE 之O/S刷二次胶，M/D 刷两次胶（用PU胶）；
8、 刷胶要均匀，不可积胶，毛刷与平面成45度，至上而下，(由里到外),不可外溢，检查之后整齐的放进烤箱中；
9、 EVE太薄不能照光可用（820-SN）处理，不可外溢避免变黄；
10、 洗成品饰片PU用（111D2）PU处理剂，半成品饰片TPU用111YN处理剂药水，不可外溢；
11、 每节烘箱温度50℃±5℃为标准，如低于45℃膠水不干，高于55℃以上胶水太干或M/D发泡；
12、 O/S与中插贴合时要对准记号或画线位置点；
13、 贴合过程中O/S与M/D不能宽边或不到位现象（用撬刀压紧）；
14、 手势要正确，必须在30秒内完成贴合动作(务必佩戴手套贴合)；
15、 压机时不可用错底模或代码现象（按SOP规格调好时间）；
16、 压模要放正，不可移位，垫板用橡胶板，压机时间一般8-12秒依照SOP规定；
17、 压力40kg，前后腰边，上下压力都为35kg根据型体而定；
18、 压拳头机按流程图指定的部位压机，手势抬平，不可太上或太下，压力为30kg;
19、 包装需分码，分模具，是否配双及区分颜色。
三、组底成品管制规范
1、QC检验时，核对确认鞋，颜色，各配件正确，吻合；
2、组底胶底与中插铁和是否完全密合，不可开膠；
3、贴合后不可有包风或变形现象；
4、胶底与中插贴合必须到位，错位1mm内允收；
5、清洁度是否干净，是否有玷污，膠水药水是否有外溢；
6、是否M/D，O/S边缘有宽边或圆边现象；
7、成品检验合格后比对M/S之模口板，检查模口形状。
四、截断组流程管制规范
＜一＞、截断组流程管制规范
1、 物料核对样鞋及品管提供的色卡并标示清楚；
2、 核对所需的斩刀、刀模纸板及操作流程图是否正确，所有斩刀不可变形，刀模纸板和斩刀需吻合，斩刀使用前需适地上蜡，并摆放整齐；
3、 物料截断：
3.1 皮料：所截部位的拉力方向要与操作示意图相符合，皮料瑕疵（烙印、伤痕、疤痕、凸花、蛀孔、牛筋、折痕、皱纹、喷漆不良）部位，一般情况不可用在头庄、外腰、后助等受力及直观部位视鞋型而定；
3.2 皮料在开斩前需挂起，且皮料裁片要贴好流水标进行配双且贴在被盖住的部位；
3.3 所裁物料层次按操作标准，例如：有冲孔人造皮裁2层，无冲孔裁4层；泡棉
6-8mm裁4层，20mm裁2层；中底类，中底板2.0mm裁1层，1.5mm裁2层；
3.4 裁网布时注意纹路和摆刀方向需按操作标准，且有伸缩物性的物料，需先平放整齐放松；
3.5 斩泡棉或贴合类物料，斩刀内需垫EVE垫片；
3.6 斩板需放平并定时更新；
3.7 裁片需一次性斩断，不可有毛边或咬刀等现象。
＜二＞、削皮检验标准
1、 裁片的削皮及打粗需到位，接合部位不可太薄，每款型体不同部件的削皮标准按此型体操作示意图；削薄外露部位m’s1.2mm ，w’s1.0mm重叠部位8±1mm宽，留厚0.5-0.8mm,反接4-6mm宽，留厚0.5-0.8mm；
2、 皮料预模：接帮顶磨8-10mm,加洲鞋预模3-4mm视鞋型而定。
＜三＞、印刷检验标准
1、 油墨的选用据材料而定；
2、 钢版和外框要核对好，裁片要摆放好，印刷字体线条粗细要均匀且清晰；
3、 不定时核对确认鞋及色卡；
4、 印刷不可移位，不可毛边或有掉漆现象（尽量减少补漆）。
5、 印刷规格分段；
6、 色差。
＜四＞、高波各流程管制标准
1、 所有物料高波时间、温度、压力要符合操作标准，颜色要与色卡及样品鞋相符合，位置要正确，立体感要强，一般分热切和空压；
A、 切时注意材料的粘着度，拉力值要够，颜色与色卡样品鞋相符合，位置要正确；
B、 空压物料有印刷后再压和原物料直接压，有印刷要核对好印刷位置，原材料空压要用位置板核对；
C、 压高周波后，裁片必须保持清洁度，不能有异物、烧焦之情形。
2、 小啤机物料的改刀根据高波的压痕和印刷的加号点来摆刀，机器的压力大小据材料而调，改刀时注意物料边距大小，不可有毛边及移位现象。
＜五＞、电绣检验标准
1、 核对确认鞋及色卡，电绣颜色是否正确；
2、 电绣字体不能扭曲，严重高低歪斜现象，左右偏不能超过1mm ,上下移位不可超过2mm,中心倾斜不超过1.5mm;
3、 电绣应清晰分明，不可有稀疏、断线、浮线、残缺变形之现象；
4、 电绣不可造成底料破损。

针 车 作 业 管 理 要 领
一、针车生产是把从裁断领取的裁片按部件和结构缝合成鞋面的过程。
1、前片：在鞋的前幅，是指脚趾和脚面中间的一幅。
2、外头：在鞋的前端，在于补强鞋头前面部位。
3、鞋身：在鞋的内外腰，包围后跟，在鞋头部位脚面与后助的中间完结。
4、鞋眼：一种装饰及补强，抗鞋拉力作用。
5、鞋舌：防止脚背受鞋带抗压力作用。
6、后跟：用来包住后跟和港宝的部分。
7、腰饰片：通常用于装饰及补强。
8、鞋面衬里：用于衬记鞋面，改善鞋外型和抗压力。
9、领口里：美观、舒适及耐穿。
10、领口泡棉：不同厚度，富有弹性，对脚踝有特别号的效果和舒适。
11、补强部分：通常于鞋面与内里之间起支撑不打皱现象。
12、后耳：作为装饰及美观用。
13、外滚口：连接鞋身用，对脚踝有保护作用。
14 、扣带：替代鞋带作用，便于穿鞋、脱鞋。
15、以色卡为准，跟踪每道工序的材料和附属配件是否用错。
16、分清左右脚号码齿，流程要顺，不可混框、混码作业。
17、号码乱码、改布标，问题严重造成面大小与楦头不吻合。
18、换材料造成色差不配双，且配双明细不明确，给后段流程造成混乱。
19、整只鞋面最好留一至两个，避免对成品鞋拉力造成影响。
20、各网脚外露标准，车网脚一定要车往里布。
21、装港位置点一定要明确，且后助补强要喷胶粘死，港宝要喷胶到位。
22、鞋面盖点、盖线误差最多1mm，避免邦面偏大和偏紧。
23、鞋面前中后中心点要准，弧度圆顺，内外腰商标和左右脚不可搞错。
24、前后、内外腰补强要喷胶到位，网布一定要车顺，不可打皱。
25、白色网布，里布注意变黄，贴补强喷胶不可过量，要均匀。
26、 TPU 喷漆，烫金、电镀白色里布需要保护膜保护。
27、注意内头、外头护眼盖深浅度，后跟各接片盖有深浅度会造成鞋头定点，后跟各接片高度点不配双。
28、漏车饰线、冲孔、织带脱落、后滚口爆线，热切脱落、脱漆、商标倒等。
二、针车流程管制规范
1、参照样品鞋及色卡为准；
2、品管应配备检验工具：钢尺、修改标、水解笔、验针器；
3、鞋面需品管组长以上干部确认首件后方可检验(需有入楦鞋面)；
4、防伪标，及布标要正确，使用正确的线且不可浸油；
5、鞋面电线、高波烫金规格要正确，裁片号码不能混用；
6、针车的正常边距为1.5mm、行距含距2.0mm、针距8.5-9针/英寸，反接针距10-10.5针/英寸，反接边距严格按标准车；
7、鞋面裁片为真皮类车针为剑尾针，人造皮及纲布类用圆头针，车针大小按照所需相对应；
8、流程中每一制程必须严格对点对线，起收针倒针、线路的松紧度调好，线头上剪下拉，不可有浮现或断线；
9、所有流程需按流水标作业（没贴流水标无色差除外）；
10、裁片毛边要先烘再刷，用海菜粉处理好；
11、拆边要有折边板，折边、包边弧度要圆顺且大小要一致；
12、鞋面为白色纲布时不可用到黄胶，须用PU-100冷胶，以免变黄；
13、鞋面有烫金、印刷、滚里为白色时须车保护膜，或胶带隔开，以免脱落及染色；
14、贴鞋面内里内腰用反模，与鞋面下沿相距6-8mm；
15、鞋面前后中心点要对正；
16、头庄、助带口弧度要圆顺，不可有大小变形现象；
17、车接带要跳作业（特殊要求除外），对照目注线，底线用30#线路要上送下紧，车线长于拉带，便于成型作业；
18、车火腿等份要均，分叉行线要顺；
19、滚里泡棉一般高贴3mm（特殊除外如：SPEED CAT ）,对准中心点，两边长短一致，没磨过的面对准滚里，磨过的对康特面，滚里外翻合度要圆顺，粗细3mm，领口不可喇叭状，反口里的两边要擦胶到位；
20、整形要用相应型体的整形膜，分左右脚按照规定的时间，温度整形后补胶要到位，胶水不可外溢；
21、接鞋舌对正中心点，对照鞋面SIIZE 接，不可有深浅，且拉力要够，锁针动作要确实且和重叠针需对好原针孔；
22、助鞋眼冲孔要正确，位置对正，不可冲断车线，眼扣不能有脱漆，松动现象；
23、画康特线时，高度对应该型体量产统治书之标准画；
24、鞋面清洁度要干净不可有胶水、画线、线头、线屑，洗鞋面水不可沾太多，以免发霉；
25、过验针器时，验针器灵敏度调好，鞋面距验针器高度20mm为准，各部位都要验到，下班前要清理好验针器；
26、填写当日管制报表及验针器相关报表；

成 型 作 业 管 理 要 领
曾有制鞋人之估计，一双运动鞋制作，其中步骤有一千人次以上的动作，方可制成成品，可知流程之复杂，面对困难程度，克服的障碍有多少，而成型又是制鞋流程中最后组合的单位。假若操作疏忽不留意，没按标准而造成了“B”或“C”极品则很可能把前段流程（包括外协、原仓冲床、针车等）所凝聚很多人的心血与材料浪费掉，因此，在成型这一最后环节，也是最重要的一节。大家都应当全力了解，并克尽职责，发挥专长，并且积极培训优秀的跟单人员及干部，相信也必能制出高品质，顾客满意的产品。
1、目的
为使生产制造之各类鞋子能标准化，以达到客户及消费者产品之需求，所需要进行各种管制及资源，从确保制程之品质与流程管制为依据
2、 A品是没有主动能缺失，且不会引起穿着者受伤，外观也无缺失；
B品是没有主动能缺失，且不会引起穿着者受伤，且外观缺失且难以修改；
C品有主要功能性缺失，有可能造成穿着者受伤和外观上的严重缺点不可修改。

成型流程管制规范
＜一＞、成型A1站康特检验流程及步骤
1、 康特分有脚康特和无脚康特，（90°），有牙齿为内腰（左右脚LR）；
2、 康特浸泡药水（513N），稀湿剂（111YCN）,浸泡2-3秒钟排放，每排8个，时间不能超过15分钟，须用完且有时间标示；
3、 后套刷766黄胶与康特接着有粘着力，鞋面用热熔胶港宝的，刷滚里胶；
4、 热熔胶港宝加热温度180℃，时间30秒，把滚里中心点对准后助中心点摸顺，两边要平齐港宝，不能外露港宝，整形温度0℃，时间15秒；
5、 康特整形模预热，型体必须吻合，规格分段，左右脚区分，温度60℃，时间8-10秒，牛皮气袋气压4kg，把装好康特鞋面放入同号整形模上，但后套必须放正，不能歪斜，康特脚平齐楦头脚，整形模必须保持干净，整完形之后，鞋面流水标必须配双放入流程；
6、 康特检验规范：
A、 QC看康特或港宝时，先区分鞋面左右脚；
B、 以量产通知书规定高装或平装多少m/m为准，中心点与后套中心点对齐；
C、 康特左右脚不能装错，康特两角须平齐余皮，高度一致，且康特不可卷角；
D、 滚里下沿平齐康特边缘，滚里不能长于和短于康特脚一半，滚里要平顺，不可包风、打皱，粘胶及破损，且内沿两边要粘死；
E、 康特不可顶脚，后助、后耳不可包风、打皱，翻滚里后线太松、爆开、脱落等现象；
＜二＞、成型A2站检验流程及步骤
1、 首先核对样品鞋、各部件，车线、商标是否正确；
2、 鞋面不能有皮料不良，不能有跳针、浮线、断线、跌落马等不良现象，不能有高周波、印刷、电绣不良等现象；
3、 楦头要清洁度良好，且高度标示正确；
4、 中底整形因厚度而度，一般每次2次，压力35kg2,时间3-5秒，整形后弧度与楦头弧度完全吻合（整形楦须正确，不可代用）；
5、 铁弓、拉带规格分段不可混用；
6、 加洲鞋面缩头以鞋面记号点为准起针，用套量板比对是否吻合；
7、 车中底记号点对准，不可大小边，边距3mm，不可跳针、重叠，松紧度适中，前后定点锁两圈，不能有车轮滚迹及皮料破损现象；
8、 加洲鞋面要蒸湿后入楦；
9、 套楦要正，两边余边对称，中底居中，（楦头不可代用号码），拉帮线要敲平且中底布边缘要刚好到楦头角（依鞋型而定）；
10、 入楦后内外腰及后跟高度要达标；
11、 前帮机须设定正确，确保各爪子弧度与楦头吻合；
12、 调好十字灯，保证鞋头长度正确，不可攀歪，左右脚高度正确；
13、 余皮与中底印刷线吻合，±1m/m 允收，余边须平贴与中底上不可凸起，不可花脚、爆开、反折中底等现象；
14、 腰帮先定点，按中底印刷线余边到位，贴楦头不能有包风、打皱现象；
15、 后帮须平顺，反口里及后衬在入楦要在中底板下，不可凸起、包风、花脚、高度须正确；
16、 足球鞋打钉位置须正确，不可漏打或偏移，钉子不可打穿皮料，钉子规格须正确；
17、 使用热熔胶前、后帮机、其余皮外之热熔胶须清除干净；
18、 若流程设定铁板砂压平，其温度须标准，一般反毛皮可使用常温；
19、 流程中鞋面确保以流水标配双，热定型确保温度80℃-100℃。
＜三＞、成型B1站检验流程及步骤
1、 画线前之鞋头、后跟高度定点正确；
2、 核对样品鞋，确保大底与鞋面配色正确；
3、 大底配双编号，左右脚号码正确，模号配双（注大底M/S照光期限）；
4、 鞋面按号码配双编号，以利鞋面，大底贴合时对号入座，确保流程顺畅；
5、 先作一双首件，检查画线模吻合度，画线压力符合标准，各配件之高度左右脚一致：
A、 鞋面前后不可歪斜，前后定点标示清楚，以便贴底对点正确；
B、 前后内外腰各配件高低左右脚一致，配双；
C、 画线要清晰正确，粗细均匀，且左右脚对称；
D、 流程确保鞋面标不能遗失；
E、 特别须注意花脚现象和压边线过高情形，画线不能盖住须剔除。
＜四＞、成型B2站检验流程及步骤
1、 根据实际情况而定，人造皮一般不要刻磨，皮料刻磨要确保表面的保护层刻掉，以磨掉皮漆与纤维的1/4程度，不可刻破皮料纤维层，不可露白；
2、 刻磨须按画线，不可超高或太低（画线到哪里打粗到哪里）；
3、 依划线之范围内使用处理剂处理，需均匀到位，大底处理要均匀，完全，且留意处理剂不可外溢，避免日后黄变；
4、 刷胶要均匀，不可积胶、溢胶，打粗线（划线）在哪里，刷胶到哪里；
5、 皮料结合处须来回擦拭，避免残留不易烘干，影响粘着，且中底板须全部刷满胶；
6、 烘箱温度以各型体之量产流程标准；
7、 贴底按鞋面与大底编号对应入座，不可混淆，确保上胶至哪里，贴底到哪里，前后左右不可歪斜及不平稳和M/S打皱现象（注意双手保持干净）；
8、 贴底到压底前之时间不可超过45秒钟，压底模须正确吻合，不可代码，压力受力均匀（用复写纸测试受力程度）；
9、 鞋面与大底及M/S贴合之任何部位需100％密合，且除胶不可除破鞋面表层或损伤MD边缘；
10、 冷冻机温度0-4度，时间8分钟，确保定型OK 。
＜五＞、成型C站检验流程及步骤
1、 拔鞋带、脱鞋弓，必须按规格放置；
2、 拔楦不可扭曲，注意不可导致鞋子变形；
3、 车大底线不可断针、跳针、浮现且不可车出线沟，针距保持1针公分，视鞋型而定，线头留长3-5cm，刷胶粘于中底固定位置，收针控制在线沟尾端3mm内；
4、 打底座针规格须正确，一定要正，且要平平地打入中底板内，开叉钉要打正，不可歪斜，两叉完全打入中底板；
5、 入鞋垫前QC要检查打钉状况，确保中底板无异物；
6、 入鞋垫前到位，不能卷曲，注意SIZE是否正确：
A、 鞋垫转印需清晰且不易脱落;
B、 鞋垫转印及材质标需正确且粘性良好；
C、 鞋垫过胶之粘着须良好，不可松脱；
7、 鞋带类型要正确，且规格无误，要穿正不能有卷曲情形；
8、 清洗鞋子时不可导致鞋子变形，拿的位置要适当，多余的线头要修剪或烘掉；
9、 成品鞋最终检验规范：
A、 首先作首件检查，核对样品鞋，确定配色正确；
B、 检查布标号码左右脚是否正确并配双，安全标是否正确；
C、 确定鞋垫是否到位不能松脱，鞋垫印刷颜色是否正确及无否脱落，材料标须正确，内里是否打皱，康特有否顶脚；
D、 鞋面电线、印刷颜色正确及规格腰配双；
E、 鞋面应无破损及严重之针车不良现象（断线、跌落马）；
F、 鞋头、后跟及内外腰各配件之高度大底长度须配双，一般差2mm内允收；
G、 打粗线不能外露，轻微者可作补漆处理，胶线不能过高，1mm内允收；
H、 鞋面应无线头、沾污、溢色、变黄现象、大底无吐霜、吐黄及中插无皱折现象；
I、 鞋面与大底之任何部位不能有开胶现象。