垫片级进模毕业设计.doc

四川信息职业技术学院模具设计与制造综合实训说明书
目录
垫片级进模设计
摘要 3
绪论 4
第1章 冲裁件的工艺分析 5
1.1 工件材料 5
1.2 工件结构形状 5
1.3 工件尺寸精度 5
第2章 冲裁工艺方案的确定 6
第3章 模具结构形式的确定 8
第4章 模具总体设计 9
4.1 模具类型的选择 9
4.2 操作方式 9
4.3 卸料、出件方式 9
4.3.1 卸料方式 9
4.3.2 出件方式 10
4.4 确定送料方式 10
4.5 确定导向方式 10
第5章 模具设计计算 11
5.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率 11
5.1.1 排样方式的选择 11
5.1.2 计算条料宽度 11
5.1.3 确定步距 13
5.1.4 计算材料利用率 14
5.2 冲压力的计算 15
5.2.1 冲裁力的计算 15
5.2.2 卸料力、顶件力的计算 16
5.3 压力中心的确定 17
5.4 模具刃口尺寸的计算 18
5.4.1 冲裁间隙分析 18
5.4.2 落料尺寸 20
5.4.3 冲孔尺寸 20
第6章 主要零部件设计 21
6.1 工作零部件的结构设计 21
6.1.1 凸模 21
6.1.2 落料凹模 21
6.2 卸料部件的设计 22
6.2.1 卸料板的设计 22
6.2.2 卸料螺钉的选用 23
6.3 模架以及其他零部件的选用 23
第7章 校核模具闭合高度及压力机有关参数 24
7.1 校核模具闭合高度 24
7.2 冲压设备的选定 24
第8章 设计并绘制模具总装图及选取标准件 25
设计总结 26
设计图纸
第9章 模具制造...........................................................27
6.1制造的模具装配图 ……………………………………………………………...….…27
6.2加工零件图………………………………………………………………………...…...28
6.3加工工艺卡………………………………………………………………………...…...30
6.4模具加工、装配、调试总结………………………………………………………......32
参考文献..................................................................33
致谢......................................................................34
评分表

第1章 冲裁件的工艺分析

图1-1
1.1 工件材料
由图1-1分析知：10#钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性性、焊接性以及压力加工性，主要用于制作冲击件、紧固件，如垫片、垫圈等。适合冲裁加工。
1.2 工件结构形状
工件结构形状相对简单，有四个圆孔，孔与边缘之间的距离满足要求，料厚为2mm满足许用壁厚要求（孔与孔之间、孔与边缘之间的壁厚），可以冲裁加工。
1.3 工件尺寸精度
根据零件图上所注尺寸，工件要求不高，尺寸精度要求较低，采用IT14级精度，普通冲裁完全可以满足要求。
根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，综合评比适宜冲裁加工。

第2章 冲裁工艺方案的确定
方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。
方案二：冲孔—落料复合冲压。复合模生产。
方案三：冲孔—落料级进冲压。级进模生产。
表2-1 各类模具结构及特点比较
模具种类比较项目
单工序模
（无导向）（有导向）
级进模
复合模
零件公差等级
低
一般
可达IT13～IT10级
可达IT10～IT8级
零件特点
尺寸不受限制厚度不受限制
中小型尺寸厚度较厚
小零件厚度0.2～6mm可加工复杂零件，如宽度极小的异形件
形状与尺寸受模具结构与强度限制，尺寸可以较大，厚度可达3mm
零件平面度
低
一般
中小型件不平直，高质量制件需较平
由于压料冲件的同时得到了较平，制件平直度好且具有良好的剪切断面
生产效率
低
较低
工序间自动送料，可以自动排除制件，生产效率高
冲件被顶到模具工作表面上，必须手动或机械排除，生产效率较低
安全性
不安全，需采取安全措施
比较安全
不安全，需采取安全措施
模具制造工作量和成本
低
比无导向的稍高
冲裁简单的零件时，比复合模低
冲裁较复杂零件时，比级进模低
适用场合
料厚精度要求低的小批量冲件的生产
大批量小型冲压件的生产
形状复杂，精度要求较高，平直度要求高的中小型制件的大批量生产
根据分析结合表分析：
方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。
方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。

通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案三为佳。

第3章 模具结构形式的确定
级进模是指在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机的一次行程中，在不同的工位上同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。级进模的定距方式有两种：挡料销定距和侧刃定距。
本模具采用侧刃定距。侧刃代替了挡料销控制条料送进距离（步距），侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送料近距的料边。在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于步距。

第4章 模具总体设计
4.1 模具类型的选择
由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。
4.2 操作方式
零件的生产批量为10万件，但合理安排生产可用手动送料方式，既能满足生产要求，又可以降低生产成本，提高经济效益。
4.3 卸料、出件方式
4.3.1 卸料方式
刚性卸料与弹性卸料的比较：
刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.2～0.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于2mm且模具结构为倒装的场合。
弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于2mm的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.1～0.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。
工件平直度较高，料厚为2mm相对较薄，卸料力不大，由于弹压卸料模具比刚性卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且弹性卸料板对工件施加的是柔性力，不会损伤工件表面，故可采用弹性卸料。

4.3.2 出件方式
因采用级进模生产，故采用向下落料出件。
4.4 确定送料方式
因选用的冲压设备为开式压力机且垂直于送料方向的凹模宽度B小于送料方向的凹模长度L故采用横向送料方式，即由右向左（或由左向右）送料。
4.5 确定导向方式
方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。
方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。
方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。
方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。但只能一个方向送料。
根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该级进模采用中间导柱的导向方式，即方案一最佳。

第5章 模具设计计算
5.1 排样、计算条料宽度、确定步距、材料利用率
5.1.1 排样方式的选择
方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。
方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。
方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。
通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。
5.1.2 计算条料宽度
搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。
搭边值通常由表4所列搭边值和侧搭边值确定。
根据零件形状，查表4工件之间搭边值a=1.2mm, 工件与侧边之间搭边值a1=1.5mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，下偏差为负值—△
B0△=（Dmax＋2 a1＋2b1）0△ 公式（5-1）
式中 Dmax—条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；
a1---冲裁件之间的搭边值；
b1---侧刃冲切得料边定距宽度；（其值查表6）可得△=2.0mm。
△—板料剪裁下的偏差；（其值查表5）可得△=0.6mm。
B0△=50＋2×1.5＋2×2.0
=57.00-0.60mm
故条料宽度为57.0mm。
表5-1 搭边值和侧边值的数值
材料厚度t（mm)
圆件及类似圆形制件
矩形或类似矩形制件长度≤50
矩形或类似矩形制件长度＞50
工件间a
侧边a1
工件间a
侧边a1
工件间a
侧边 a1
≤0.25
1.0
1.2
1.2
1.5
1.5~2.5
1.8~2.6
＞0.25～0.5
0.8
1.0
1.0
1.2
1.2~2.2
1.5~2.5
＞0.5～1.0
0.8
1.0
1.0
1.2
1.5~2.5
1.8~2.6
＞1～1.5
1.0
1.3
1.2
1.5
1.8~2.8
2.2~3.2
＞1.5～2.0
1.2
1.5
1.5
1.8
2.0~3.0
2.4~3.4
＞2.0～2.5
1.5
1.9
1.8
2.2
2.2~3.2
2.7~3.7

表5-2 普通剪床用带料宽度偏差△（mm）
条料厚度t(mm)
条料宽度b(mm)
≤50
＞50～100
＞100～200
＞200
≤１
0.4
0.5
0.6
0.7
＞１～2
0.5
0.6
0.7
0.8
＞2～3
0.7
0.8
0.9
1.0
＞3～5　
0.9
1.0
1.1
1.2

表5-3 侧刃冲切得料边定距宽度b1（mm）
条料厚度t(mm)
条料宽度b(mm)
金属材料
非金属材料
≤1.5
1.5
2.0
＞1.5～2.5
2.0
3.0
＞1.5～2.5
2.5
4.0

5.1.3 确定步距
送料步距S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定侧刃长度的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。
进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。
级进模送料步距S
S=Dmax+a1 公式（5-2）
Dmax零件横向最大尺寸，a1搭边
S＝50＋1.2
＝51.2mm
排样图如图5-1所示。

图5-1

5.1.4 计算材料利用率
冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。
一个步距内的材料利用率
η＝Ａ/BS×100% 公式（5-2）
式中　 A—一个步距内冲裁件的实际面积；
B—条料宽度；
S—步距；
由此可之，η值越大，材料的利用率就越高，废料越少。废料分为工艺废料和结构废料，结构废料是由本身形状决定的，一般是固定不变的，工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。
排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和寿命、制件的生产率和模具的成本等指标。因此，排样时应考虑如下原则：
1）、提高材料利用率（不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状）。
2) 、排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。
3) 、 模具结构简单、寿命高。
4) 、保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。
一个步距内冲裁件的实际面积
A=π×252-π×72-3×π×22-3(π×222×34/360-π×182×34/360)
=1628.7mm2
所以一个步距内的材料利用率
Η=Ａ／BS×100% 公式（5-2）
=1628.7／51.2×57×100%
=55.8%
考虑料头 、尾料和边角余料消耗，一张板材上的总利用率η总为
η总= nA1／LB×100% 公式（5-3）
式中 n—一张板料上冲裁件的总数目；A1—一个冲裁件的实际面积；
L—板料长度；B—板料宽度。
查板材标准，宜选用650mm×1300mm的钢板，每张钢板可剪裁为11张条料（57mm×1300mm）,每张条料可以冲25个工件，所以每张钢板的材料利用率
η总 = nA1/LB×100% 公式（5-2）
=25×1628.7/57×1300×100%
=54.9%
根据计算结果知道选用直排材料利用率可达54.9%，满足要求。
5.2 冲压力的计算
5.2.1 冲裁力的计算
在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据之一。
用平刃冲裁时，其冲裁力Ｆ一般按下式计算：
F=KLtτb 公式（5-4）
式中　　F—冲裁力；
L—冲裁周边长度；
　　　　t—材料厚度；
　　　　τb—材料抗剪强度；
　　　　Ｋ—系数；
L=π×50+π×14+3π×4+3π（44+36）×34/360+2×51.2+2×8
=500.2mm
系数Ｋ是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取Ｋ=1.3。
τb的值查表2为310~380Ｍpa,取τb=380Mpa
所以
F=KLtτb
=1.3×500.2×2×380
=494197.6N
5.2.2 卸料力、顶件力的计算
在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向回复和弹性翘曲回复）及摩擦的存在，将使冲落的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将紧箍在凸模上的料卸下，将梗塞在凹模内的材料推出。从凸模上卸下箍着的料称卸料力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力。一般按以下公式计算：
卸料力　　　
F X=KXF 公式（5-5）
顶件力　　　
FD=KDF 公式（5-6）
FX=KXF
=0.04×494197.6N=19767.9N
（KX 、KD为卸料力系数，其值查表7可得）
FD=KDF
=0.06×494197.6N=29651.9N
所以总冲压力
FZ=F+FX+FD
=494197.6N+19767.9N+29651.9N
=543617.4N
压力机公称压力应大于或等于冲压力，根据冲压力计算结果拟选压力机为J23—63。
表5-4 卸料力、推件力和顶件力系数
料厚t/mm
KX
KT
KD
钢
≤0.1
＞0.1~0.5
＞0.5~2.5
＞2.5~6.5
＞6.5
0.06~0.075
0.045~0.055
0.04~0.05
0.03~0.04
0.02~0.03
0.1
0.063
0.050
0.045
0.025
0.14
0.08
0.06
0.05
0.03
铝、铝合金
纯铜，黄铜
0.025~0.08
0.02~0.06
0.03~0.07
0.03~0.09
5.3 压力中心的确定
模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下述原则来确定：
1）.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。
2）.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。
3）.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。
X0=（L1x1＋L2x2＋…Lnxn）/(L1＋L2＋…Ln) 公式（5-7）
Y0=（L1y1＋L2y2＋……Lnyn ）/（L1＋L2＋…＋Ln）公式（5-8）
用解析法计算压力中心时，先画出凹模形口图，如图5-5所示。在图中将XOY坐标系建立在建立在图示对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1~L5共3组基本线段 (注：由于图中3个圆弧形孔均以一个点为圆心的等分列阵排列，所以其几何图形为一组) ，用解析法求得该模具压力中心的坐标。有关计算如表5-5所示。
由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点O较小，为了便于模具的加工和装配，模具压力中心依然选在坐标原点。

图5-2

表5-5 压力中心的计算

基本要素长度L/mm
基本要素压力中心的坐标值（mm)
X
Y
L1=157
0
0
L2=180.8
51.2
0
L3=44
51.2
0
L4=102.4
51.2
0
L5=16
76.8
0
合计500.2
33.3（取33）
0

5.4 模具刃口尺寸的计算
5.4.1 冲裁间隙分析
根据JB/Z271——86规定，冲裁间隙是指凸，凹模刃口间隙的距离，用符号C表示，其值可为正也可为负，在普通冲裁模中均为正值。它对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。

1）、间隙对冲裁件尺寸精度的影响
冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高，这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。
2）、间隙对模具寿命的影响
模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。
3）、间隙对冲裁工艺力的影响
随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的5~20%左右时，冲裁力的降低不超过5~10%。间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的15~25%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。
4）、间隙值的确定
由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。
确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。
根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。其间隙暂取厚度的12%，所以由公式：
Zmin=厚度×12% 公式（5-9）
取中间间隙可得：
Zmin=2×12%=0.24mm
由于工件形状较简单，所以可分别加工凹、凸模。
5.4.2 落料尺寸
落料尺寸大小为：
为保证冲出合格冲件。冲裁件精度IT10以上，X取1. 冲裁件精度IT11~IT13,X取0.75. 冲裁件精度IT14，X取0.5。由于本产品采用IT14级精度，所以X取0.5.
Φ500-0.62 DA=( Dmax－△x) +0.020=(50－0.62×0.5) +0.020=49.69 +0.020
DT=( DA－Zmin) 0-0.02=(49.69－0.24) 0-0.02=49.450-0.02
5.4.3 冲孔尺寸
冲孔尺寸大小为：
Φ140+0.43 dT=( dmin＋△x) 0-0.02=(14＋0.43×0.5) 0-0.02=14.22 0-0.02
dA=( dT＋Zmin) +0.020=(14.22＋0.24) +0.020=14.46 +0.020

Φ20+0.25 dT=( dmin＋△x) 0-0.02=(4＋0.25×0.5) 0-0.02=4.13 0-0.02
dA=( dT＋Zmin) +0.020=(4.13＋0.24) +0.020=4.37 +0.020

第6章 主要零部件设计
6.1 工作零部件的结构设计
6.1.1 凸模
零件外形相对简单，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。采用成形铣、成形磨削加工。落料凸模总长L：
L＝H1＋H2＋H3＋H4 公式（6-1）
＝18＋15＋16＋2
＝51mm
H1为凸模固定板厚度，H2为橡胶安装高度，H3为卸料板厚度，H4为凸模凹进卸料板的深度。

6.1.2 落料凹模
落料凹模采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其外形尺寸按相关公式计算：
凹模厚度
H＝KS 公式（6-2）
＝0.35×50
＝17.5mm
(查表6-1取K＝0.2)
取凹模厚度H＝18mm
凹模宽度
B=料宽＋2预设导料板宽度公式（6-3）
=57＋2×32
=121mm
根据JB/T 7643.1-1994规定，取凹模宽度B=125mm
凹模长度
L＝n（次数）×步距+两边距离 公式（6-4）
＝2×51.2+2×15~20＝132.4~142.4mm
根据JB/T 7643.1-1994规定，以及凹模宽度对比，取凹模长度L=160mm。
（其中S为垂直于送料凹模刃壁间最大距离，K为系数查相关图表可得。）
凹模整体轮廓尺寸L×B×H=160mm×125mm×18mm
表6-1 凹模厚度系数K
S/mm
材料厚度t/mm
≤1
＞1～3
＞3～6
≤50
0.30～0.40
0.35～0.50
0.45～0.60
＞50～100
0.20～0.30
0.22～0.35
0.30～0.45
＞100～200
0.15～0.20
0.18～0.22
0.22～0.30
＞200
0.10～0.15
0.12～0.18
0.15～0.22

6.2 卸料部件的设计
6.2.1 卸料板的设计
卸料板采用Q235制造，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同，厚度根据JB/T 8066.2-1995规定，选用160mm×125mm×140-170组模具参考，其厚度为16mm。
6.2.2 卸料螺钉的选用
卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为10mm,螺纹部分为M8×6mm,卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间，以保证卸料的正常运动。卸料螺钉拧紧后，应使卸料螺板超出凸凹模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。
6.3 模架以及其他零部件的选用
该模具采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。以凹模轮廓尺寸为依据，选择模架规格。
上模座按GB/T 2855.2-1990规定，厚度取30mm,垫板厚度取6mm,固定板厚度取18mm,卸料板厚度取16mm,下模座按GB/T 2855.2-1990规定，厚度取40mm。根据上下模座选取导柱分别为Φ28h5mm×130mm×40mm,Φ25h5mm×130mm×45mm；导套分别为Φ28H6 mm×80 mm×28mm, Φ25H6 mm×80 mm×28mm。
模具闭合高度H
H＝H上模座＋H垫板＋H固定板＋H卸料板＋H下模座＋H橡胶＋H凹模板 公式（6-5）
＝30mm＋6mm＋18mm＋16mm＋40mm＋15mm＋18mm
＝143mm

第7章 校核模具闭合高度及压力机有关参数
7.1 校核模具闭合高度
模具闭合高度H应该满足
Hmin－H1＋10≤H≤Hmax－H1－5 公式（7-1）
式中 Hmax—压力机最大闭合高度； Hmin—压力机最小闭合高度；
H1—垫板厚度。
根据拟选压力机J23—63，查开式压力机参数表得：
Hmax＝460mm, Hmin＝210mm,H1＝80mm.
将以上数据带入公式7-1，得140＜H＜365
经计算该模具闭合高度H=143mm，在140mm～365mm内，且开式压力机J23—63最大装模高度250mm,大于模具闭合高度143mm , 可以使用。
7.2 冲压设备的选定
通过较核，选择开式双柱可倾式压力机J23—63能满足使用要求。其主要技术参数如下：
公称压力：630KN
滑块行程：120mm
最大闭合高度：460mm
最大装模高度：250mm
工作台尺寸（前后×左右）：710mm×480mm
模柄孔尺寸：50mm×70mm
最大倾斜角度：300

第8章 设计并绘制模具总装图及选取标准件
按已确定的模具形式及参数，从冷冲模标准中选取标准件。
绘制模具装配图，见图8-1。

图8-1

设计总结
本次毕业设计让我系统地巩固了大学三年的学习课程，通过毕业设计使我更加了解到模具加工在实际生产中的重要地位。
从2009年10月到12月，我们历时两个月，系统地巩固了如：《塑料模具与冲压模具》、《机械制图》、《模具加工工艺》等许多课程。从分析零件图到模具的设计与装配图的绘制，在指导老师的带领下，每一个环节都是我自己设计制作的。
在这次毕业设计中通过参考、查阅各种有关模具方面的资料，特别是模具在实际中可能遇到的具体问题，使我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。使我对冲压模具设计的整个过程，主要零件的设计，主要工艺参数的计算，模具的总体结构设计及零部件的