HPT200-320-5s+k给水泵维修说明书.doc

HPT200-320-5s+k
给水泵维修说明书

上海电力修造总厂有限公司

目录
1 引言 1
2 维修细则 1
3 维修过程 2
4 大修 7
5 可倾瓦块推力轴承 14
6 厚壁径向轴承 15
7 270F机械密封说明 16
8 给水泵芯包装拆步骤 17
9 推力盘拆卸步骤(见图9) 18
10 平衡鼓拆卸步骤(见图10) 18
11 大螺栓液压张紧装置(见图12) 18

图1 给水泵总装图
图2 给水泵总装图明细表
图3 给水泵外形图
图4 机械密封
图5 芯包拆卸前
图6 芯包拆卸—第一步
图7 芯包拆卸—第二步
图8 芯包拆卸—第三步
图9 推力盘拆卸步骤
图10 平衡鼓拆卸步骤
图11 芯包组装工具图
图12 大螺栓张紧装置装配图

给水泵维修说明
1 引言

2 简介
警告：本手册详细说明了SULSER芯包必需的维护程序。
3 给水泵简介
3.1.1 描述
HPT泵是卧式、多级筒体离心泵，具有完整的芯包设计。
3.1.2 特点
l 筒体

部件质量(kg)
泵总体(无水、不包括泵座) 5360(六级)、5000(五级)
芯包 2200 (六级)、2150(五级)
转子 380 (六级)、360(五级)
大端盖 691
轴承支架(自由端) 117
轴承支架盖(自由端) 82
轴承支架(传动端) 48
轴承支架盖(传动端) 38
进口端盖 393
首级内泵壳 69
第二级内泵壳 91
第三级内泵壳 78
第四级内泵壳 66
第五级内泵壳 59
泵轴 158
首级叶轮 14.8
次级叶轮(每个) 14.5
导叶(每个) 27
末级导叶 19.1
平衡鼓 26
3.2 接口垫片
注：标有星号(*)处表示为具有聚四氟乙烯密封圈档圈的O形圈。
接口位置 材料 尺寸(mm)
筒体与大端盖间 氟橡胶 内径φ544.82×φ6.99
筒体与进口端盖 *氟橡胶 内径φ506.72 ×φ6.99
低碳钢镀铜 —
筒体与保持环间 氟橡胶 内径φ443.36×φ6.99
压缩石棉板一
内泵壳 *氟橡胶 内径φ443.36×φ6.99
筒体与第二级内泵壳 氟橡胶 内径φ532.12×φ6.99
聚四氟乙烯Garlock密封 —
抛油环与泵轴 氟橡胶 内径φ94.54×φ3.53
第三级内泵壳 *氟橡胶 内径φ486.2×φ6.99
端盖与轴承支架(自由端) 氟橡胶 内径φ279.4×φ6.99
端盖与推力轴承室 氟橡胶 内径φ4265.7×φ6.99
3.3 推荐的螺纹紧固件的力矩值
组装泵时须用下列力矩拧紧螺栓，所有螺栓的螺纹及其头部下侧须加润滑油：
螺纹紧固件 推荐力矩(N·m)
轴承支架 130
保持环 27
筒体螺母 4780
密封衬套 16
密封箱体 27
端盖 130
内泵壳 18
3.4 推荐润滑油
给水泵的轴承润滑油由小汽轮机(偶合器)供油的润滑油系统供应，推荐使用N32透平油。
4 维修过程
维修时必须自始至终遵守工厂安全规程及管理条例。
注：给水泵是整个泵组的一部分，因此，下列说明应和前置泵及其它有关设备的说明一起来考虑。
4.1 维修的准备工作。
在开始任何一种维修作业之前，必须按下列步骤隔离给水泵：
(1) 切断电机电源及润滑油系统电源(如汽动泵切断汽轮机系统及润滑油系统，请参见汽轮机说明书)
(2) 切断所有仪表的电源；
注意：隔离给水泵组时，应参见系统的操作说明和汽轮机操作说明。
(3) 检查泵组的进、出口阀和再循环的进、出口阀是否关闭；
(4) 切断冷却水源；
(5) 关闭中间抽头阀门；
(6) 打开放水阀和排气管，放空筒体内的水；
(7) 进行任何维修之前，必须保证泵壳内已无压力。
注：若要拆机械密封，则须进行步骤(4)到步骤(6)。
4.2 检查轴承
在不拆出芯包的情况下，因现场检查或更换轴承而拆卸轴承时，采用以下说明的步骤：
4.2.1 传动端径向轴承
(1) 断开并移开所有影响拆卸工作的仪表，在电线接头上做好标记并包扎好，以便装复；
(2) 拆下那些影响拆卸工作的小口径管道；
(3) 拆下与给水泵联接的联轴器护罩，并断开联轴器；
(4) 拆下紧固传动端轴承支架盖与进口端盖的螺母、螺栓；
(5) 拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母并拆下定位销；
(6) 在轴承盖上装上吊环。用起顶螺钉顶起轴承支架盖，小心地将盖吊开，起吊时应小心避免碰坏轴承支架两侧的挡油圈；
(7) 拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下定位销，用起顶螺钉顶起轴承压盖，拆下轴承压盖；
(8) 拆下上半部径向轴承和挡油圈，顶起轴，将下半部轴承和挡油圈转上来并拆下；
注：轴承和挡油圈的上、下两部分都不能互换，因此，为了组装时易于辨别，应将上半部和下半部明显地作上记号。
(9) 检查轴承和轴颈部位有无损坏和磨损现象，并检查挡油圈是否磨损或损坏，必要时更换新的；
注：在最后组装之前，应给轴和轴承表面稍微涂上一点润滑油。
(10) 绕轴转下下半部分的轴承和挡油圈到位，然后放下轴；
(11) 装上上半部分的轴承和挡油圈(组装时应认清轴承和挡油圈的上、下半部标记)；
(12) 装上轴承压盖，安装时应保证轴承的防转定位销准确到位，装上轴承压盖上的两定位销和紧固螺母并拧紧；
(13) 将轴承支架盖吊装到位，确保其两端的挡油圈正确就位，然后装上紧固螺母和定位销并拧紧螺母，拆下起吊工具；
(14) 装上并拧紧紧固轴承支架盖与进口端盖的螺栓和螺母；
(15) 接通断开的所有小口径管道；
(16) 装上并接好仪表，联上联轴器并装上联轴器护罩。
4.2.2 自由端径向推力轴承
(1) 断开并拆下所有仪表，在电线接头上做好标记包扎好，以便装复；
(2) 拆下所有影响拆卸工作的小口径管道；
(3) 拆下传动端联轴器护罩，并断开联轴器；
(4) 拆下端盖与自由端轴承支架间的紧固螺钉，拆下端盖，卸下O形圈；
(5) 拆下轴承支架盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，并拆下定位销；
(6) 拆下紧固轴承支架盖与大端盖的螺栓、螺母；
(7) 在轴承支架盖装上吊环，用起顶螺钉顶起轴承支架盖，装上适当的起吊工具。小心地吊开轴承支架盖，以免损坏挡油圈；
(8) 拆下定位销，拆下径向轴承压盖与轴承支架间双头螺栓上的紧固螺母，拆下轴承压盖；
(9) 拆下上半部的径向轴承和挡油圈；
(10) 拆下推力轴承罩上的紧固螺钉和定位销，拧入起顶螺钉，顶起推力轴承罩并拆下；
(11) 顶起轴，将下半部径向轴承和挡油圈转上来并拆下；
(12) 松开弹簧，从下半部轴承支架上拆下润滑油密封圈；
(13) 拆下紧固端盖上挡板的内六角螺钉，拆下挡板，从端盖的凹槽内拆下润滑油密封圈和弹簧；
(14) 按下述方法依次拆下整个推力轴承撑板；
推力轴承的电阻测温探头是插在推力瓦块内的，并固定在推力轴承撑板上，在将推力轴承撑板从轴承支架上拆下以前。应将测温探头，导线从外端子拆开，穿过密封套，将导线送出来，参见推力轴承说明。
绕着轴转动整个推力轴承撑板，直至带有止动销的半个撑板能被拆下来，然后转动另半部分撑板直至取下。按同样方法拆下推力盘另一侧的推力轴承撑板。
(15) 检查径向轴承、轴颈部分、推力瓦块、推力盘、对开的润滑油密封圈和挡油圈是否损坏或磨损，间隙值见“测量记录”，如有必要请更换新的部件；
注意：
(a) 在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外，不应有其它可观察得到磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金面积的一半以上时，更换新的瓦块；
(b) 在最后组装之前，应给轴颈推力盘和轴承、推力瓦块表面稍微涂上一层润滑油；
(16) 顶起轴，绕轴转动下半部分的径向轴承和挡油圈使其正确就位于轴承支架上，装上内侧对开润滑油密封圈和上面的弹簧，放下轴；
(17) 依次按下述方法安装推力轴承撑板成为一个整体；
注意：电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上，在安装推力轴承撑板时，固定密封套之前，就应将测温探头安装正确到位，其余的导线部分应穿过轴承支架、密封圈和接线端于送回，参见推力轴承说明。
推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平中分面之间成90o，定位销位于推力轴承罩上的一个槽内。将不带定位销的半部分撑板放到轴上，使其推力瓦块合金面与推力盘相接触，然后将其转入轴承支架内，放上带定位销的另半部撑板，将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直至定位销的位置正好顶住轴承支架。用同样方法安装另一侧的推力轴承撑板。
不要在推力瓦块和推力盘间插塞尺来检查轴向间隙，这样测量不准且可能损坏轴瓦的巴氏合金表面。
(18) 将端盖用六角螺钉固定到轴承支架上，检查轴向间隙时将轴向传动端靠足，使得推力盘紧紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外推力轴承衬垫和端盖的推力轴承室处内壁间的间隙。原始轴向间隙值(见“测量记录”)对任何可测到的变动都应找出原因，取去端盖；在安装推力轴承罩之前，必须确保测温探头导线的塞头位于下半轴承支架的槽内；
(19) 装上推力轴承罩，用定位销和螺钉来定位和固定；
(20) 装上上半部分径向轴承；
(21) 装上轴承压盖，安装时保证轴承的防转销正确就位，然后用销钉和螺母将轴承压盖定位和固定于轴承支架上；
(22) 装上上部分挡油圈；
(23) 装上自由端轴承支架盖，用定位销和螺栓、螺母将其固定到轴承支架和大端盖上，取下起吊工具和吊环；
(24) 将对开润滑油密封圈和弹簧装到端盖的槽内，用内六角螺钉装上挡板夹住润滑油密封圈；
(25) 在端盖上装上两个新的O形圈，在轴承支架上装上端盖，用螺钉拧紧，螺钉拧紧力矩为130N·m；
(26) 装上联轴器，并装上联轴器护罩；
(27) 装上和接好仪表和小口径管道；
4.3 检查机械密封
除了需要纠正具体缺陷外，应在检查轴承的同时检查一下机械密封。
4.3.1 传动端机械密封
(1) 按3.2.1节步骤(1)~(8)，取下传动端径向轴承；
(2) 拆下紧固联轴器螺帽的螺钉，用专用扳手拆下联轴器螺母；
(3) 用联轴器拆卸工具拆下半联轴器，取下联轴器和其上的固定螺钉；
(4) 拆下轴承支架上的紧固螺栓螺母和定位销，拆下传动端轴承支架；
(5) 在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环；
(6) 拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器；
注：若认为必须更换新的O形圈时，才需拆下冷却套和密封腔体。
(7) 拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键；
(8) 取下机械密封腔体与进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去掉机械密封腔体和冷却套上的O形圈；
(9) 参见机械密封说明书，按下述步骤继续进行：
(a) 解体机械密封芯子；
(b) 检查机械密封各元件，如有必要更换新的；
(c) 组装好机械密封芯子以备安装；
(10) 在冷却套的槽内装上新的O形圈，并将冷却套装到进口端盖上；
(11) 在密封腔体的槽内装上新的O形圈，将密封腔体装到冷却套上；
(12) 用螺钉将密封腔体和冷却套紧固到进口端盖上；
(13) 参见机械密封说明，装上密封轴套键、机械密封芯子和密封轴套螺母；
(14) 在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用紧固螺钉将其固定在轴上；
(15) 装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器
(16) 安装传动端轴承
(a) 将传动端轴承支架装到进口端盖上，并用定位螺栓螺母拧紧；
(b) 按3.2.1节步骤(10)~(16)装上传动端径向轴承。
4.3.2 自由端机械密封
(1) 按3.2.2节步骤(1)~(16)拆下自由端的径向轴承和推力轴承；
(2) 拆下自由端部轴承支架与大端盖间的紧固螺栓螺母和定位销，拆下轴承支架；
(3) 弄平推力盘锁紧垫圈的舌片，用专用扳手取下推力盘螺母和锁紧垫圈；
(4) 用推力盘拆卸工具将推力盘从轴上拆下，拆下推力盘键；
(5) 在轴上标好抛油环的位置，然后松开紧定螺钉，从轴上拆下抛油环；
(6) 拆下机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器；
注：若认为必须更换新的O形圈时，才需拆下冷却套和密封腔体。
(7) 拆下机械密封芯子，从轴上取下密封轴套的键；
(8) 取下机械密封腔体与进口端盖的紧固螺钉，拆下机械密封腔体和冷却套，去掉机械密封腔体和冷却套上的O形圈；
(9) 参见机械密封说明书，按下述步骤继续进行：
(a) 解体机械密封芯子；
(b) 检查机械密封各元件，如有必要更换新的；
(c) 组装好机械密封芯子以备安装；
(10) 在冷却套的槽内装上新的O形圈，并将冷却套装到大端盖上；
(11) 在密封腔体的槽内装上新的O形圈，将密封腔体装到冷却套上；
(12) 用螺钉将密封腔体和冷却套紧固到大端盖上；
(13) 参见机械密封说明，装上密封轴套键、机械密封芯子和密封轴套螺母；
(14) 在轴上套上抛油环，将其滑到拆卸时所标的位置，然后用紧固螺钉将其固定在轴上；
(15) 装上机械密封的密封水管、密封排气管接头和呼吸器
(16) 安装自由端轴承
(a) 在轴上装上推力盘键，加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上到位，马上拧上推力盘螺母，将其紧紧顶在推力盘上；
(b) 当组件冷却后，持下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈，拧上推力盘螺母，用专用扳手拧紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住；
(c) 将自由端轴承支架装到大端盖上，并用定位螺栓螺母拧紧；
(d) 按3.2.2节步骤(16)到(27)装上自由端径向轴承和推力轴承。
4.4 检查轴向运转位置和推力轴承间隙
应在传动端和自由端机械密封及轴承支架拆下后，进行本项工作，进行时联轴器护罩和联轴器应拆下来，并自始自终将芯包转子部分在泵的两端适当地支撑好。
(1) 在传动端上必须安装冷却套和密封腔体、轴承支架和径向轴承下半部；
(2) 在自由端上必须安装冷却套和密封腔体、轴承支架、径向轴承下半部、推力盘、键、推力盘螺母和锁紧垫圈及轴承端盖；
(3) 按下述方法检查轴向运转位置：
(a) 将转子尽可能的向泵传动端靠足，以推力盘的外侧面为基准，在自由端轴承支架的水平中分面上画一道线；
(b) 将转子尽可能的向自由端靠足，用相同的基准，在自由端轴承支架的水平中分面上再画一道线，测量两线之间的距离，该值应该是约8 mm；
(c) 在轴承支架内放上内侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫)，将转子再向传动端尽可能的靠足，在自由端轴承支架的水平中分面上画第三道线(以相同的基准)该线到内侧那条线之间距离应是约4.75 mm；
(4) 按下述方法检查推力轴承间隙：
(a) 在轴承支架上装上外侧的推力轴承撑板、推力瓦块和推力轴承衬垫(调整垫)；不能将塞尺塞进推力盘与推力瓦块之间来检查轴向间隙，这样测量不准，而且会损坏推力瓦块的巴氏合金表面；
(b) 按以上所述方法移动泵轴并仔细测量间距来检查轴向间隙，也就是说，移动泵轴使推力盘的一端紧紧地贴在一侧推力瓦块上，然后在其另一端的推力轴承衬垫(调整垫)与推力轴承室的内壁间插入塞尺检查间隙；同样地再向另一侧移动泵轴进行检查；所有的原始轴向间隙值都列在测量记录中，对任何可测到的间隙变化都应检查其原因；
(5) 若换上备用的推力轴承组件时，按下列步骤进行检查：
注：所供推力轴承衬垫(调整垫)备件的厚度是放余量的，用户应进行必要的车削调整。
(a) 将转子置于其轴向运转位置，在轴承支架的推力轴承室上精确测量其内壁到推力盘内侧面的距离并记录下来，用同样方法精确测量外侧推力轴承室内壁到推力盘外侧面的距离并记录下来；
(b) 拆下内侧和外侧推力轴承撑板上的衬垫(调整垫)，并精确的加工到如下所给的尺寸；
内侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度＝所测得的推力轴承室内壁到推力盘内侧面的距离－推力轴承组件的厚度；
外侧推力轴承衬垫(调整垫)的厚度＝所测得的推力轴承室壁到推力盘外侧面的距离－(推力轴承组件的厚度＋推力轴承轴向间隙)；
(c) 将推力轴承衬垫(调整垫)装到推力轴承撑板上，重复进行前面的步骤(4)检查工作。
5 大修
大修作业中必须自始至终遵守设备安全规程和管理条例。
下列说明适合于泵大修、拆卸并解体芯包时用。
注：若有备用芯包的话，在进行芯包解体和修理磨损芯包(4.3节到4.5节)之前，应按4.6节所述方法准备和安装上备用的芯包。
5.1 大修的准备
(1) 按3.1且节所述作泵的维修准备工作；
(2) 从传动端和自由端的轴承支架和轴封上拆下所有影响拆卸工作的仪表和小口径管；
(3) 断开并拆下两根平衡室回水管道；
(4) 断开并拆下轴承的润滑油进油和回油管道；
(5) 检查所有起吊设备和专用工具是否良好；
注：传动端的泵轴螺母是左旋螺母，而自由端的泵轴螺母都是右旋的，为了便于组装，必要时在部件上重新标上参考号。
5.2 抽出芯包
抽出芯包的整个步骤见第8节说明。
5.3 泵芯包解体(参见图1、图2、图11)
5.3.1 解体的准备工作
注：平衡鼓紧固螺母、自由端抛水环螺母、锁紧螺母及推力盘螺母为右旋螺母，而传动端联轴器螺母、抛水环螺母、锁紧螺母为左旋螺母。
(1) 在芯包由行车的起吊工具吊着的情况下，在维修现场布置好合适的支承搁架或工作台；
(2) 将芯包水平放置在支架上，拆下上面的拆卸工具、起吊工具和吊耳；
(3) 参见图11，装上芯包夹紧板使其紧贴在进口端盖上，用4根两端有螺纹的拉紧螺杆穿过大端盖的孔拧入夹紧板上的螺孔内并将紧固螺母旋拧上且紧贴在夹紧板上；
(4) 在拉紧螺杆的另一端套上垫圈，旋上螺母，以固定芯包组件；
(5) 在大端盖上装上吊耳。
注：在芯包解体时，应把芯包稳定地支撑好，最初拆卸在水平位置进行，最后阶段芯包要垂直支承。芯包的重量任何时候都不能由轴来支撑。
5.3.2 拆卸传动端轴承和轴封(参见图1)
按3.2.1节所述步骤(4)～(8)、3.3节所述步骤拆下轴承和密封。
5.3.3 拆卸自由端径向和推力轴承和轴封(参见图1)
按3.2.2节所述步骤(4)～(14)、3.3节所述步骤拆下轴承及密封。
5.3.4 内泵壳解体(参见图1、图2、图11)
(1) 用双头螺柱、螺母及加紧板将转子固定；
(2) 吊起芯包至垂直位置放到支撑架上；
注意：起吊时任何时候都不能让泵轴支承芯包重量。
(3) 拆下拉紧螺杆与大端盖的螺母和垫圈，拆下拉紧螺杆；
(4) 吊起大端盖，将其小心地吊离泵轴并吊开；
注：起吊大端盖时应小心，以免损坏平衡鼓或平衡鼓衬套。
(5) 弄平平衡鼓止动垫圈的止动舌，用专用扳手拆下平衡鼓螺母，拆下止动垫圈；
(6) 取出平衡鼓密封压圈及密封圈；
(7) 用火焰加热平衡鼓直到产生足够的膨胀，用平衡鼓拆卸工具拆下平衡鼓及平衡鼓键，并保存好，取下蝶形弹簧；
(8) 拆下把末级导叶紧固于泵壳上的锁紧片和螺钉，拆下末级导叶，
(9) 用火焰加热末级叶轮轮毂直至产生足够的膨胀拆下末级叶轮为止，拆下叶轮做上记号便于安装，拆下和保存好叶轮键和叶轮卡环；
(10) 拆下第五级内泵壳与第四级内泵壳的紧固螺钉，拆下第五级内泵壳，拆下上面的O形圈和挡圈；
注意：导叶与内泵壳为过盈配合。
(11) 吊走第五级内泵壳及导叶；
(12) 用火焰加热第五级叶轮轮毂至产生足够的膨胀能拆下叶轮为止，拆下叶轮，拆下并保存好叶轮键和叶轮卡环；
(13) 重复以上步骤(10)至(12)直到轴上仅留下首级叶轮，去掉第二级泵壳上的O形圈和密封挡圈；
注：第三级泵壳和第二级泵壳的联接螺钉由锁紧片锁紧，在拆这些螺钉前应先拆下这些锁紧片。
(14) 在轴端拧上吊轴吊耳，装上起吊工具，然后松开传动端定位螺母，拆下定位螺母、支撑板、双头螺栓，小心地将轴从进口端盖吊开；
(15) 将轴水平支撑，用火焰加热首级叶轮轮毂，拆下首级叶轮，拆下和保存好叶轮键；
(16) 用起吊工具将进口端盖从支架上吊开。
5.4 检查、更新和修理工艺规程
所有部件都应全部清洗和检查，看看有无磨损或损坏的痕迹。
应用内、外千分尺测量所有部件的径向间隙，并对照4.4.6节所列间隙值进行检查，若间隙已达最大允许间隙或下次大修前可能达到该值，则应更换这个部件。
主要的是考虑泵的工作性能，即如果出口压力降到不允许的程度，电机耗电或汽机耗汽量很多或泵振动上升到不允许的程度时，泵应进行大修。
5.4.1 叶轮和衬套
(1) 检查叶轮有无磨蚀痕迹，特别是在叶片顶部；检查叶轮内径处有无因拆卸所产生的损伤，去除任何毛刺，确保内孔光滑并没有变形；
(2) 检查叶轮颈部外圆和与之对应的导叶及内泵壳衬套，并测量其径向间隙，若间隙超过4.4.6节所列表中的更换间隙值，则应该按下列步骤修理叶轮颈部、外部及更换导叶、内泵壳衬套。
(a) 用芯轴插入叶轮内孔，以芯轴两中心孔为基准，磨颈部外圆，以修正颈部外圆至完整；
(b) 取下固定衬套的紧定螺钉(如有)，车削去该环；
(c) 彻底清洗该环座并将新环装入规定的位置内；
(d) 用紧定螺钉紧固环，并在螺钉的螺纹接合处，用冲头轻冲以防止螺钉松动；
注：钻孔和攻丝时应注意，应使用平头钻。
(e) 略微加工一下衬套的内圆以修正安装时的变形，尺寸应与其对应的叶轮颈部外圆尺寸相配在规定间隙内；
注：作为备件供应的衬套，其内径留有一些裕量以便最后加工与叶轮颈部外圆尺寸相配。
5.4.2 轴
检查轴有无损坏及变形，并检查其同心度，同心度应在0.02mm之内。
5.4.3 轴封
见机械密封说明
5.4.4 径向和推力轴承
(1) 彻底清洗径向轴承并检查有无损坏或磨蚀痕迹；
(2) 彻底清洗并检查推力瓦块；
注：在正常运行状态下，推力瓦块上除了巴氏合金钝暗面以外不应有其他可观察到的磨损，建议当巴氏合金钝暗面超过合金表面积的一半以上时，更换新的瓦块。
(3) 检查推力盘有无磨损或损坏，必要时更换新的；
(4) 检查润滑油密封圈有无损坏或磨损，必要时更换新的。
5.4.5 一般检查
(1) 检查所有的双头螺栓、螺母和螺钉有无损坏或缺陷，必要时更换新件；
(2) 所有接头垫片、O形圈、挡圈等在组装时都应更换新的；
(3) 检查联轴器及螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。
5.4.6 间隙
此表所列为泵的运动间隙值，第一组为新件的间隙值，第二组为应该更换新件的间隙值(参见图1)
间隙位置 第一组 第二组
径向轴承和轴 0.215/0.14 0.26
抛油环和挡油圈 0.41/0.35 0.47
内泵壳衬套和叶轮进口颈部 0.49/0.41 0.675
导叶衬套和叶轮轴颈部 0.49/0.41 0.675
平衡鼓和平衡鼓衬套 0.49/0.41 0.675
密封轴套和密封衬套 0.48/0.41 0. 67
末级导叶和大端盖间(轴向) 1.23/2.27 —
总轴向间隙(在推力轴承上) 0.4 根据检查
内泵壳和叶轮 (轴向) 4 —
导叶和叶轮(轴向) 4 —
转子总的轴向窜动 (推力瓦块不装时) 8 —
5.4.7 动平衡
如果转子更换了叶轮或半联轴器，尽管这些换上去的新零件制造中分别满足单件的静平衡要求。但它们会影响整个转子组件的动平衡，因此，应按要求进行动平衡检查。
如果考虑权宜之计，不检查泵转子的动平衡而进行组装并运行，应首先向制造厂家咨询。
如果备有可进行动平衡试验的设备，建议用下列方法进行检查：
(1) 将转子支撑在轴承中心线处，检查动平衡是否在
(g·mm)以内
式中：M——转子质量(g)
N——泵转速(r/min)
(2) 动平衡可通过去除叶轮盖板上的金属来达到，但要在以下界限内：
注意：如果动平衡去重量超过(a)和(c)项规定的界限，应与制造厂磋商。
(a) 叶轮前后盖板的任一点厚度不能少于6.5mm；
(b) 直径在260到290mm这一范围外禁止从叶轮上切削金属；
(c) 去重金属的质量按扇形计算，其孤长不能超过叶轮周长的十分之一。
5.5 芯包组装
在组装前，所有的部件必须全面地清洗，所有的内孔和油路也必须清洗。
注：在组装时，建议给轴、叶轮内径、轴套和平衡鼓内径涂上胶体石墨或类似的东西，待其干后再擦光。
5.5.1 内泵壳、叶轮组装(参见图1、图2、图11)
(1) 将泵轴水平支承在支架上，装上首级叶轮键；
(2) 加热首级叶轮后部毂，将其装到轴和键上直到与轴肩紧靠；
注意：在安装叶轮时不可用力，如果叶轮安装达不到与轴肩接触的位置，取下叶轮并检查有无毛刺或脏污，必要时清洗一下。然后重复步骤(2)。如果轴温度高于环境温度，等轴冷却后再安装叶轮。
(3) 将进口端盖吊放到支撑台上，确保其正确就位在组装支撑板上；
(4) 等轴和首级叶轮冷却后，在自由端装上轴吊环，垂直吊起泵轴于进口端盖上方；
(5) 小心地放下泵轴直到叶轮进口颈部进入端盖的衬套中，叶轮坐落在进口端盖上；
(6) 去掉轴端吊耳；
(7) 导叶与内泵壳为过盈配合，事先装配好；
注：在将密封圈挡圈和Garlock密封装到槽内之前，将其浸到热水中(接近沸点)一段时间浸透，装配内泵壳之前先冷却12 h；
(8) 在内泵壳上装上新的O形圈、挡圈和Garlock密封件；
(9) 将首级泵壳及导叶吊装到进口端盖上，确保进口端盖和内泵壳上的基准线在一条线上且定位销就位正确；
(10) 用内六角螺钉将首级泵壳固定在进口端盖上，螺钉头不能突出内泵壳表面；
(11) 在进一步组装之前，先按下述方法检查总的轴向窜动；
(a) 在自由端装上轴端吊耳，装上适当的起吊工具；
(b) 吊住泵轴，但应使首级叶轮支承在进口端盖上；
(c) 以首级内泵壳的表面为基准，在轴上用铅笔标一条线；
(d) 尽量将轴向自由端吊起，仍以前面的基准在轴上划上第二道线；
(e) 测量两线之间的距离，此值约为8 mm，
注意：允许最小窜动量为 6 mm。
(f) 放下轴直到首级叶轮支承在进口端盖上，拆下吊耳。
(12) 装上次级叶轮的卡环和键；
(13) 按步骤(2)装上次级叶轮；
(14) 按步骤(7)到(13)安装其余的叶轮、内泵壳和导叶，按步骤(11)检查总的轴窜动量应无变化；
注：第二、三级泵壳之间的联接螺钉必须用新的锁紧片固定。
(15) 将末级导叶用六角螺钉固定在末级泵壳上，并用新的锁紧片固定；
(16) 在轴上装上平衡鼓键，加热平衡鼓然后将平衡鼓装到轴上，使其与轴肩相抵且对准键槽，马上装上平衡鼓螺母将其拧紧，顶在平衡鼓上；
(17) 当组件冷却后，拧下平衡鼓螺母，放上新的密封圈和密封压圈、新的锁紧垫圈，拧上平衡鼓螺母，用专用扳手旋紧螺母，然后用锁紧垫圈锁住；
(18) 将拉杆一端拧上旋紧螺母然后将拉杆拧到芯包撑板上，用旋紧螺母将其旋紧在支撑板上；
(19) 装入蝶形弹簧；
(20) 在末级导叶和大端盖间放上调节螺栓螺母，小心地放下大端盖穿过泵轴和拉紧螺杆，(见图11)；
(21) 调节螺栓螺母直到支撑板和大端盖工作面之间的距离为752±0.10mm；
(22) 在拉紧螺杆上装上垫圈和螺母，并旋紧螺母，拆下起吊装置；
(23) 装上传动端，装配定位装置；
(24) 装上吊耳，将芯包吊至水平位置放在支架上，然后拆去装配定位装置。
5.5.2 安装轴封
组装时芯包必须支撑在支架上，并垫以软垫层，防止损伤。
(1) 换上所有新的O形圈；
(2) 装上机械密封；
5.5.3 安装传动端轴承
(1) 在抛油环的槽内装上新的O形圈，装上抛油环，应使抛油嘴对着轴承，然后用紧定螺钉将抛油环固定在轴上；
(2) 用定位销将传动端轴承支架定位在进口端盖上，用螺栓、螺母把它们紧固；
(3) 抬起轴，给下半部径向轴承涂上点油，绕轴转下使其到位；
(4) 绕轴转下下半部挡油圈使其安装到位，然后放下轴；
(5) 装上上半部径向轴承，保证上、下部轴承标记相符；
(6) 装上径向轴承压盖，确保防转销正确就位，用定位销和螺母定位并紧固轴承压盖；
(7) 装上上半部挡油圈；
(8) 装上传动端轴承支架盖，用定位销、螺栓、螺母将其定位在轴承支架上，并紧固在轴承支架和进口端盖上。
5.5.4 安装自由端轴承
(1) 在抛油环的槽内装上新的O形圈，将抛油环装到轴上，安装时应使其抛油咀对着轴承，然后用紧定螺钉将其固定在轴上；
(2) 在轴上装上推力盘键；
(3) 加热推力盘轮毂，然后将推力盘装到轴上，确保键槽对准且推力盘与轴肩相抵，马上拧上推力盘螺母，并将其紧紧地顶在推力盘上；
(4) 当推力盘和轴冷却至室温时，拧下推力盘螺母，放上新的锁紧垫圈，拧上推力盘螺母并用专用扳手拧紧，然后用锁紧垫圈锁住；
(5) 用定位销将自由端轴承支架定位在大端盖上，并用螺栓螺母紧固；
注：在组装前给轴和径向轴承表面略微涂点润滑油。
(6) 抬起轴、将下半部径向轴承和挡油圈绕轴转到规定位置，在轴上装上润滑油密封圈和弹簧，放下轴；
切记：电阻测温探头是插入推力瓦块并固定在推力轴承撑板上的。在安装推力轴承撑板时，固定密封之前就应该将探头正确就位，其余的导线部分穿过轴承支架和密封圈送回端子。
注：推力轴承撑板的并合线与轴承支架的水平面之间成90°定位销位于轴承支架内。
(7) 将不带定位销的半部撑板放在轴上，使其推力瓦面与推力盘相接触，然后将其转入轴承支架内，放上另半部撑板将整个推力轴承撑板一起绕轴转动，直到定位销正好顶住轴承支架，用同样的方法安装另一侧撑板；
切记：不要在推力瓦块和推力盘间插入塞尺来检查轴向间隙，因为这样测量不准且会损伤瓦块表面。
(8) 用螺钉将轴承端盖固定到轴承支架上，检查轴向间隙，检查时将轴向传动端靠足使得推力盘紧贴在内侧推力瓦块上，用塞尺测量外侧推力轴承撑板衬垫(调整垫)与端盖间的间隙，原始的轴向间隙值0.40mm，对任何可测到的变动都应找出原因；
注意：在安装推力轴承之前，应确保测温探头导线的塞头位于轴承支架的槽内。
(9) 装上推力轴承罩，并用定位销和螺钉将其定位固定在轴承支架上；
(10) 装上上半部径向轴承；
(11) 装上径向轴承压盖，确保轴承防转销正确就位，然后用定位销和螺母将其定位固定在下半部轴承支架上；
(12) 装上上部挡油圈；
(13) 装上轴承支架盖，确保挡油圈的防转销在轴承支架盖内正确就位；
(14) 用定位销、螺栓、螺母将轴承支架盖定位固定在轴承支架上；
(15) 将润滑油密封圈装到端盖的槽内并装上其弹簧，用螺钉将挡板紧固到端盖上以夹住密封圈；
(16) 在端盖上装上两个新的O形圈，用螺钉将其紧固在轴承座上，螺钉紧固力矩为130N·m。
5.6 安装芯包(参见图5至图8)
(1) 用螺栓将拆卸板紧固在传动端轴承支架上，旋入第一级拆卸管，将拉紧螺栓旋入至轴端上，再装压紧板、垫图并用螺母拉紧芯包；
注意：不需把螺母拧得太紧，只要能消除间隙即可。
(2) 拆下芯包上的芯包组装工具(见图11)；
(3) 在大端盖、进口端盖的圆周槽内分别装上新的O形圈；在进口端盖与筒体相接触面上装上新的不锈钢齿形垫；
注：进口端盖的密封圈挡圈必须装在O形圈的进水口侧。
(4) 大端盖上拧上吊环，在进口端盖上装上吊耳；
(5) 把芯包吊至装配现场，把第一级和第二级拆卸管全部联接起来；
(6) 将槽钢支承板及滚筒起顶组件固定在泵座上，将芯包向筒体内移动使拆卸管置于滚筒起顶组件上；
(7) 拆去进口端盖上的吊耳，行车用绳索一端接大端盖上的吊耳一端接拆卸管，使芯包保持水平；
(8) 将芯包小心地推入筒体内，拆下每级位于滚筒起顶组件处的拆卸管，直到第一级拆卸管位于滚筒起顶组件上；
(9) 调整起顶组件，使泵对中，继续将芯包推入筒体，直到大端盖全部套上双头螺栓；
注：当芯包推入筒体时，应非常小心确保各O形圈和Garlock密封件不受损坏，并确保芯包与筒体对中性；
(10) 当大端盖装贴在筒体上时，拆下端盖上的吊环；
(11) 从传动端处拆下起顶组件，槽钢支承板；
(12) 从轴端处拆下紧固压紧板的垫圈、螺母、取下压紧板；
(13) 旋下第一级拆卸管；
(14) 拆下紧固拆卸板的螺钉，取下拆卸板；
(15) 在大端盖双头螺栓上装上大螺母，并用手紧螺母；
(16) 用螺栓液压张紧装置按下述步骤拧紧大螺母参见第11节；
(a) 将螺栓液压张紧装置放在两对置的双头大螺栓上，手动拧紧其缸体，使底架紧贴在大端盖上；
(b) 通过软管将液压张紧装置联上总油管并给系统充油；
(c) 系统内增加油压至80MPa，用旋棒将大螺母拧紧；
(d) 操纵增压泵上的阀门释放系统中的油压，断开油管拆下液压张紧装置；
(e) 根据图12所示顺序重复(a)到(d)直到拧紧所有大螺母；
(17) 给大螺栓装上保护帽；
(18) 在进口端盖和大筒体间装入新的O形圈和挡圈；
(19) 在保持环上装上新的接口垫圈，将保持环装到进口端盖和大筒体间的凹槽内，用螺栓把保持环紧固在大筒体上；
(20) 装上联轴器键，并装上半联轴器；
(21) 旋入联轴器螺母，用专用板手旋紧；
(22) 在联轴器处手动盘泵，确保泵能旋转自如；
(23) 检查联轴器对中性，然后把联轴器及护罩装好；
(24) 装上仪表，用新的接头垫圈接上冷却水管、润滑油管、以及解体前拆开的所有小口径管道。
6 可倾瓦块推力轴承
6.1 清洁
欲使推力轴承起到最可靠的作用，必须高度注意技术装备的清洁标准，轴承座的内部以及所有的油路和管道，特别是在供油的一边，必须完全清洁并没有铸造的沙粒、氧化皮、焊接飞溅物等。对任何未经机械加工的表面应用喷吹的办法使其成为一个清洁的金属表面。
6.2 对准
最重要的一点是将轴和轴承座正确对准，在机器的安装过程中必须经常加以检查。
对推力轴承来说，正确对准的含义是轴上推力盘平面和轴承座内的推力环的支撑面相互平行并且两者均垂直于轴的轴心。
提出下列的注意事项的目的，