无损检测技术方案.doc

射线检测技术方案
一、射线检测设备和原材料现场验收程序
1）无损检测所用设备、材料的生产厂家、品牌必须由业主和监理工程师认可。
2）材料和设备到场后应由专人负责接货、验收。审查随货配备材料合格证，材质证明书、说明书是否齐全，并根据装箱单对材料、设备进行外观检查，抽查、测试和鉴别标记，做好检查验收记录。
3）材料和设备到达现场经检查验收合格，并再经业主或监理认可方可使用。
4）不合格的材料和设备要坚决退货，合格的材料和设备按规定入库存放。
5）材料、设备的搬运和运输由设备材料负责人负责。并做好材料、设备的运输、搬运、储存、防护和管理。由技术质量负责人对此过程控制的执行情况进行监督和检查。材料、设备的搬运和运输要做到轻拿轻放，防止剧烈颠簸，避免仪器、设备在搬运过程中因碰撞而出现故障，以防止胶片出现折痕，药粉泄漏等情况发生。
6）材料、设备的管理要设立专用库房。库房内配备温度计，湿度计、灭火器具等，库房内保持通风、干燥。库房内材料摆放要整齐，并按要求做好状态标识。避免阳光直射。材料和设备要专人、专岗进行保管，保证其从入库到发放期间储存得当，防止因保管不当造成材料和设备损坏、受潮、腐蚀和丢失。
7）对材料的入库和发放要认真检查并做好记录。帐、卡、物相符。保管期间，要定期进行抽检，防止失效、变质，保证材料的质量。不合格的材料不能发放使用，杜绝不合格材料用到工程上。对设备要定期维护保养，保证设备始终处于良好状态。对有故障的设备要及时进行维修，保证生产需要。
二、 射线检测质量控制管理工作程序
1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
3) 每张底片必须有初评、复评工序。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不和格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知监理单位并及时组织力量补拍。
4) 对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送交监理单位。
三、 射线底片的保管、储存和查阅管理程序
1） 底片的购进，由项目技术负责人进行验收， 查看生产日期和合格证等，各项齐全才能入库，由专职资料员保管。
2） 底片不可接近氨、硫化氢等有害气体，否则会产生灰雾。
3） 裁片时不可把胶片的衬纸取出，也不可多层胶片同时裁切，防止胶片划伤、擦伤。
4） 装片和取片时，以及查阅存档底片时要带手套，防止底片划伤。
5） 底片要保持低温、低湿的环境中。
6） 底片存放要避免热源和辐射源的影响。
7） 胶片应竖放，避免受压。
8） 底片资料要有专人保管，须查阅时必须经项目技术负责人同意，且只能在指定地点查阅（项目部资料室）。
9） 如果技术监督部门需要带走查阅时，必须有项目技术负责人签发的同意借阅的手写文件，并填写借条，查阅完毕后即后归还。

检测操作流程图
施工单位探伤申请
报告
监理探伤指令
记录整理
评片
探伤前准备工作
按射线检测程序进行拍片
暗室处理
业 主
像质计、增感屏
胶片、焊口编号
监理公司
对缺陷评级
有关技术参数
评片环境
标准选择
射线保护
曝光参数选择
计算源活度
安全部署
消耗材料
计算曝光时间
显定影
冲洗
干燥
产品名称有关参数合格与否
审核
工作后处理
存 档

四、 射线检测工艺规程、工艺卡，特殊地段、情况下射线检测质量保证措施
4.1 射线检测工艺规程
1）人员资格和职责：
Ø 从事射线检测人员必须持有国家有关部门颁发的资格证书。Ⅰ级证书具有独立操作权；Ⅱ级证书具有评片和签发报告的权利，并有责任指导Ⅱ级人员；Ⅲ级证书具有审核和仲裁Ⅱ级人员技术工作权，并有责任指导Ⅰ、Ⅱ级人员。
Ø 评片人员的视力应每年检查一次，校正视力不低于1.0。
Ø 射线人员应努力学习专业理论和技术法规，不断提高技术水平。
Ø 射线人员应严格坚持质量标准，保证工程质量，实事求是，认真负责，忠于职守。
Ø 认真做好探伤设备的维护保养工作，严格执行安全防护措施。
2）检测程序：
Ø 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行射线检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
Ø 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所透照工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。在对焊缝进行射线检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
Ø 每张底片必须有初评、复评工序。底片的评定应有Ⅱ级或Ⅱ级以上人员进行。对底片评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因片质不合格或曝光不足等原因造成底片需重拍或补拍的，应通知监理公司并及时组织力量补拍。
Ø 对需要返修的焊缝由评片人员填写返修通知单，及时送交监理单位。
3）各工序时间
正常情况下，检测项目部接收到探伤指令后，可以保证在18小时内出具检测报告，特殊地段的检测可根据监理或业主要求在接收到探伤指令后的12小时内出具检测报告，对于需现场出具检测报告的地段，监理单位应书面提前12小时以上通知，我项目部以便安排部署检测人员与设备。
4）焊缝表面要求：
Ø 焊缝及其边缘30mm范围内的表面质量（包括焊缝余高高度）应经外观检验合格后，方可进行检测，对有可能掩盖缺陷或缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤、飞溅、严重的机械损伤及其它外来杂物等，如在检测过程中，检测人员发现焊缝外观不合格，应及时通知现场监理，经处理后进行检测。
Ø 焊道及热影响区，表面不允许有裂纹、气孔等缺陷，焊缝外观尺寸符合技术标准和设计要求。
5）布片
90ºmm
180ºmm
0ºmm
270ºmm
射线源
DN355
防腐层
像质计
胶 片
焊缝
深度对比试块

爬行器探伤布片图
如上图所示，当采用管道爬行器管内中心透照时，选用300mm×80mm规格的胶片四张和暗袋覆盖于焊缝外表面透照。管子顶端为零点，沿顺时针方向布片，每张底片放置一个像质计和深度对比试块。同时沿顺时针方向在搭接处标识片号等。
0 ××-××-001+002 R1 F 1

2009-×-×× T××
底片标识示意图
定位数字 标段号－机组号－桩号±焊口号 返修次数 胶片侧 定位数字
沟槽试块 日期 T壁厚 象质计

射线源

当采用定向机进行射线检测时，每道焊口拍片5张，工艺参数见附录。
Ø 射线检测人员应用白漆或粗线条记号笔划出被检部位的位置，其位置的确定原则上以被检工件上易于区别的地方为准（管道焊缝应以顶部接头处零点），以确保每张底片的准确位置。
Ø 管道焊缝射线检测均应按设计文件和监理指令检查、布片、划线，管道划线时准确度在2mm以内。
Ø 为使每张射线底片与工件被检部位始终可以对照，在透照过程中就将铅字识别标记与被检区域同时透照在底片上。所有标记都可用胶布（或透明胶带）粘在中间挖空的长条形透明片基或透明塑料上组成标记带。
6）曝光量选择
应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线,并以此确定曝光规范，曝光量的选择应现场进行试验。
为达到规定的底片黑度,推荐采用不低于 15mA·min 的曝光量,以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。
7）透照准备
①散射线防护：
Ø 透照场内若存在木块、竹片、砖瓦等物件，它会产生反向散射，散射会随着射线能量降低而愈加强烈，当工件置于地面，应尽可能采用铅皮进行屏蔽。
Ø 为有效防止背散射线，应在暗袋背面放置一块厚1-2mm的铅皮，防止胶片受到杂向散射。
②检测设备与材料
Ø 铅箔增感屏表面应无划伤、无污染、无折痕、平滑、清洁；胶片采用爱克发C 7型胶片；暗袋应整洁、无破损；像质计选用Ⅲ型像质计。
Ø 增感屏的选用
Ø 增感屏选择一览表
射线种类
增感屏材料
前屏厚度（mm）
后屏厚度（mm）
≤400Kv X射线，Se75
铅
0.03—0.10
0.03—0.10
Ø 透照厚度和像质指数
透照厚度选择表
透 照 方 法
透照厚度TA（MM）
双壁单投影法
T×2+2
单壁单投影法
T+2
像质指数选择表
透照厚度（mm）
≤6
>6-8
>8-12
>12-16
>16-20
>20-25
>25-32
像质
指数
编 号
15
14
13
12
11
10
9
线直径
0.125
0.16
0.20
0.25
0.32
0.40
0.50

8）贴片、屏蔽
Ø 用磁性贴片夹或其他工具贴片，尽量保证整个胶片与被检焊缝紧帖（但不得使胶片因受压受折而损坏）。
Ø 应使胶片暗袋的中心对准射源束中心，以保证胶片曝光量均匀。
Ø 当背散射比较严重时，应在暗袋背面衬以1—2mm厚的铅皮以阻挡散射线。
Ø 为监测背散射和无用附射，可适当在每个暗袋后背帖附“B”字的铅标记，该标记影像不得叠加在焊缝影像上，并离焊缝边缘5mm以上。
9）拍片操作
管道爬行器使用前检查各部件接头是否接触良好，电池电量是否满足拍片需要，曝光时间是否准确等。
10）安全、防护
ü X射线机操作人员上岗前必须进行专岗培训，由项目部HSE专职人员负责安全知识教育，并制定相关紧急事故应急措施。
ü 由于X射线穿透能力较强，辐射范围较大，操作人员在进行拍片时，为防止X射线对身体的辐射，操作人员可利用地形进行适当的距离防护和屏蔽防护。
ü X射线操作人员应定期对身体进行检查，一旦出现不适反应时应及时停止X射线的操作。
ü 射线检测作业时，应在施工现场醒目位置设立警示标志、警戒线和警戒灯，安全线上明显警示标志，并划定安全区域，夜间应设红灯，必要时设专人流动警戒。检测时严格执行安全操作规程。和焊接机组保持适当的安全距离。射线操作人员要按要求穿着铅防护服，佩带报警器和个人剂量仪，个人剂量仪应定期送防疫机构检测,以检测检测人员个人吸收剂量,确保人身安全。
Ø 在人口稠密地带进行X射线检测时，应采用环形铅罩将被检焊缝罩起来，并设定防护区，专人警戒，以免发生意外照射事故。
Ø 在能够完成检测任务的前提下，尽量避开人员高峰时间，在中午和晚上进行射线拍片。
11）暗室处理与胶片保存
①暗室处理
显、定影液原则上采用胶片生产厂推荐的配方配制，配制时应注意以下几点：
Ø 严格按照配方程序依次将各药品加入，并要等前一种药完全溶解后方可加入其后的药。
Ø 配制时的水温不宜超过52℃（除非是配方规定要求用更高的水温）。
Ø 显、定影液在配制后应存放24小时后方可使用。
②显影处理
Ø 显影过程中应不断翻动胶片或摆动洗片架，特别是开始显影的一分钟内。
Ø 不得用缩短时间来弥补曝光过量或用高温显影来弥补曝光不足。
Ø 不得采用在红灯下观察来估价底片黑度或控制显影时间。
③停显处理
显影完毕后，应将底片放入停显液中停显10s左右，然后再将底片放入定影液中。
④定影处理
Ø 定影时间为胶片通透时间的2倍。
Ø 定影过程中要经常翻动胶片。
Ø 定影温度应控制在20±2℃。不宜过低，否则易造成定影不透，也不宜过高，否则易使乳膜松软脱落。
Ø 定影液的使用，应根据冲洗胶片的数量及说明书中规定的时间及时更换。
⑤最终水洗
底片应在流动水中冲洗（20min以上）。
⑥干燥
分为自然干燥和热风干燥两种，热风干燥温度应以35℃为宜，最高不允许超过50℃。干燥时悬挂底片要相互隔开。为防止干燥过程中产生水渍，应先将底片上水分滴干后进行干燥，或在水洗后浸入添加表面活性剂的水中，先水溶后再进行干燥。
⑦采用自动洗片机处理
应严禁使用过期显、定影液或不匹配的显、定影材料。自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。
⑧胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
Ø 装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。
Ø 胶片应保存在低温环境中，通常以10—15℃最好，室内相对湿度应保持在55—65%。胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯下操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。
Ø 胶片应竖放，避免受压感光。
12）合格片标准：
①黑度
选择的曝光条件应使底片有效评定区域的黑度范围X射线底片黑度1.5—4.0。
②像质指数：像质指数与透照厚度的关系。
像质指数与透照厚度的关系表
像质计型号
10/16
6/12
透照厚度(mm)
≤16
＞16～80
注：对于双壁单影透照确定相质计的型号时，一般按照透照部位的厚度计
③影像识别要求
底片上的像质计影像位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影像，在焊缝影像上，如能清晰地看到长度不小于10mm的像质计钢丝影像，认为是可识别的，反之认为是不可识别。
④不允许的影像
底片有效评定区域不应有因胶片处理不当引起的缺陷或其他妨碍底片评定的伪缺陷。
13）评片：
Ø 评片应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。
Ø 评片人员应按相关标准或设计规定对底片进行质量评定。
Ø 评定焊接质量前先评定底片质量，凡不符合合格片标准要求的底片均作废片出理，并及时通知重照。
Ø 填写评定结果时，对超标缺陷应予“四定”（定性、定位、定量、定级），对非超标缺欠也应做好定性、定量、定级并做必要的记录。
Ø 评片人员应在评片记录上签注姓名、资格、日期。
Ø 为了保证评片的准确性，复评（审核）人员必须持有省劳动部门RTⅡ级资格证，复评（审核）人员是检查初评人员评定结果的正确性。
Ø 底片评定中，有疑难的缺欠无法确定时，评片人员应根据焊接工艺和透照原理进行分析确定，必要时辅助其他检测方法予以确定。
Ø 底片评定后对不合格焊缝底片应及时发出返修通知单，返修单应注明返修片号、部位、长度、时间。操作人员在检测过的焊缝上用记号笔标明合格与否，以使下道工序能顺利进行。
4.2 射线检测工艺卡
射线检测工艺卡见附录。
4.3 特殊地段、特殊情况射线检测质量保证措施
(1)在人口稠密地带进行X射线检测时，应采用环形铅罩将被检焊缝罩起来，并设定防护区，设专人警戒，以免发生意外照射事故。
(2)在风天检测时，为防止所贴胶片暗袋移动，应增加固定磁夹的数量。
(3)夜间X射线检测时，要有足够的照明设备，并配有声、光报警装置，以保证检测质量和防护符合要求。
(4)在穿越河流、公路、铁路等特殊地段工程检测中，派专人负责现场检测，利用检测工程车及时送到项目部进行暗室处理、冲洗底片并及时出示结果，以保证优质、高效地完成穿越工程的检测任务。
(5)在死口、弯头连接X射线检测时，派专人负责现场检测，积极配合施工单位，如死口、弯头连接处操作空间不够时，检测人员应采取相应措施，将操作空间扩大至不影响正常检测，利用检测工程车将底片送到项目部，及时出示检测结果，优质、及时地完成死口、弯头连接的检测任务。
(6)在水网非常密集，水塘众多地带进行检测，应使用潜水泵将水抽至不影响检测时，再实施检测，并用密封胶带将暗袋口封好，防止泥水进入暗袋。
(7)在检测任务量突增紧急情况时，项目经理应及时对现场检测作业人员做出调整、安排，合理调配检测设备，确保检测任务量突增紧急情况时，能够保质、保量按时地完成检测任务。

超声波检测技术方案
一、超声波对比试块现场管理程序
业主提供的技术文件
项目技术负责人
确定检测结果
检测复验
用超声波仪校验
符合标准接收
检测前调试仪器
现场检测
出现误差
技术负责人抽检
委托加工
无损检测项目部
超声波对比试块现场管理程序

二、超声波检测质量控制管理工作程序
1) 在接到监理检测指令后，随即依照指令对焊缝进行超声波检测，应并在监理要求的时间内，将检测结果报送监理。
2) 检测责任人员在接到监理检测指令后，应对工件的结构、坡口形式、焊接方法及管壁厚度等进行了解，并核对监理指令与所检测工件是否相符，核对内容包括：项目名称、焊缝编号、管壁厚度等。在对焊缝进行超声波检测前，应对焊缝外观进行检查，外观不合格有权拒绝检查并通知监理工程师，待施工单位整改合格后重新进行检测。
3) 每道口必须有初步检测、复检工序。Ⅱ级人员对所检焊口评定质量，探伤技术负责人应进行抽查审核。对因超声波检测不合格的焊口，应通知监理单位并及时组织力量复探。
4) 对需要返修的焊缝由技术负责人填写返修通知单，及时送交监理单位。
三、 超声波检测工艺规程，特殊情况的超声波检测质量保证措施
施工单位探伤申请
记录整理
监理检测指令
焊缝评价
按程序进行检测
检测前准备工作
报告
业 主
监理
缺陷反射量
标准选择
曲线校验
工件厚度确定
移动区确定
探测面选择
耦合剂选择
检测区域
探伤表面清理
折射角
扫描线性
曲线制作
入射点测试
管道焊缝合格与否
缺陷部位
缺陷指示长度
合格级别
超声波检测操作流程图
缺陷的性质
探头选择
仪器选择
试块选择

3．1 超声波检测工艺规程
1）执行标准：
《石油天然气钢质管道无损检测》(SY/T4109-2005)
2）超声波检测人员必须持有技术监督局颁发的资格证书，签发报告、资料审核人员，必须持有国家技术监督局颁发的超声波探伤Ⅱ级资格证书，并在有效期内。
3）检验前探伤人员应了解被检管线的材质、厚度、曲率、组对状况、坡口形式、焊接方法、焊缝种类、焊缝余高、焊缝宽度及沟槽等情况。
4）检验前探伤人员必须对超声波探伤仪进行调整与校验，仪器的调整与校验按SY/T4109-2005标准条要求进行。距离—波幅曲线（DAC）的绘制按SY/T4109-2005标准要求进行。
① 仪器、探头的校定：
Ø 探头仪器主要参数测试方法，执行SY/T 4109-2005标准附录A
②采用SY/T4109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》标准规定的SGB试块和SRB试块，SRB试块由现场管线母材上裁取，以保证规格、材质相同，然后送入模具厂加工，并由模具加工厂出具合格报告。
5）采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。
6）焊缝表面应经外观检查合格后，方可进行探伤。
7）检验区域的宽度应是焊缝宽度加上焊缝两侧各10mm一段区域。
8）探头移动区应清除焊缝飞溅、铁屑、油污及其他外部杂质，保证探伤面平整光滑，便于探头自由扫查，其表面粗糙度不应超过6.3um。
9）探头移动区的确定应符合以下要求：
Ø 采用直射法探伤时，探头移动区域应大于P 。
P=δK+50
式中 P---探头移动区，mm；
δ---板厚，mm；
K---折射角正切值。
Ø 采用一次反射波、二次反射波探伤时，探头移动区域为P 。
P=nδK+50
式中 P---探头移动区，mm；
δ---板厚，mm；
K---折射角正切值；
n---一次反射时n=2，二次反射时n=3 。
10）探头移动区采用的耦合剂： 浆糊。
11）探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度，对未焊透缺陷的探测灵敏度应不低于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点高度。
12）探头扫描速度不大于150mm/s，为防止发生漏检应相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10%的重叠。
13）对波幅超过评定线的反射波应根据探头位置、方向、反射波在荧光屏上的波形和位置及焊缝情况判断是否为缺陷。
14）对反射波幅位于或超过定量线（SL）的缺陷以及判定为根部（未焊透）的缺陷，应确定其位置、最大反射波所在区域和缺陷指示长度，波幅测定误差控制在2db以内。
15）缺陷最大反射波幅与定量线（SL）的dB差，记为SL±dB。
16）缺陷位置应根据探头位置和最大反射波在荧光屏上的位置确定，以焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针进行标记。深度标记是以缺陷最大反射波的深度值表示。
17）当缺陷反射波只有一个高点时，降低6dB相对灵敏度法测定缺陷指示长度，当缺陷反射波起伏变化，有多个高点时，则将缺陷两端反射波极大值之间的移动长度定为指示长度。
18）缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。
19）相邻两缺陷在同一直线上，其间距小于较小的缺陷长度时，应作为一个缺陷处理，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度(不考虑间距)。
20）对比试块的使用及根部缺陷（未焊透）探测灵敏度，执行SY4109-2005标准附录D的规定及要求。
21）缺陷评定及检验结果的等级分类
Ø 如缺陷信号具有裂纹等危害性缺陷特征，其波幅不受幅度限制，均评为Ⅳ级，如不能准确判定，应辅以其他检验作综合判定。
Ø 缺陷反射波幅位于定量线以下的非危害性缺陷均评为Ⅰ级。
Ø 反射波位于Ⅱ区的缺陷以及波高小于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺陷，应根据缺陷的指示长度，按下表中的规定予以评定：
缺陷等级分类（mm）
评定等级
开口缺陷（未焊透）
非开口缺陷（条形缺陷）
Ⅰ
不允许
不允许
Ⅱ
4%L，或任意300mm内不大于20mm
4%L或任意300mm内不大于25mm
Ⅲ
8%L，或任意300mm内不大于30mm
8%L或任意300mm内不大于50mm
Ⅳ
超过Ⅲ级者
超过Ⅲ级者
注：1.L为管道焊缝长度；2. 错边未焊透，按非开口缺陷处理。
Ø 波高大于等于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点的未焊透缺陷应评为Ⅳ级。
Ø 反射波幅位于判废或Ⅲ区的缺陷，无论指示长度如何，均评为Ⅳ级。
Ø 不合格的缺陷，应予返修。返修区域补焊后，返修部位及补焊受影响的区域，应按原探伤条件进行复验，复验部位的缺陷亦按本章要求评定。
22）记录与报告
Ø 记录的主要内容：工程名称、规格、材质、焊口编号、坡口形式、验收标准、仪器型号、探头参数、耦合剂、试块型号、扫描比例、探伤灵敏度、缺陷显示、指示长度、最大反射波高、检验人员、检验日期。
Ø 报告的主要内容：工程名称、规格、材质、焊口编号、坡口形式、验收标准、检验结论、检验人员(级别)、审核人员(级别）、检验日期、检测单位盖章及业主提出的其它要求。
Ø 报告格式为业主和监理确认的探伤报告格式。
23）检验结果的传递
检测人员接到现场监理或甲方发出的无损检测通知单后，在18小时内，按无损检测通知单的内容进行无损检测，并将检测评定结果，向现场监理报告。对不合格的焊缝，检测人员及时签发返修通知单，并交给监理工程师，由现场监理工程师通知施工单位，返修后由现场监理工程师向检测人员发出复检通知。
4.2.3.2 特殊情况的超声波检测质量保证措施
1） 特殊情况是指雨、雪天气及河流、公路、铁路、隧道穿跨越等特殊环境和特殊情况下的检测工作。
2） 在接到特殊情况的超声波检测工作任务时，及时组织有关人员，编制检测工艺卡，由技术负责人签发，并报监理工程师认可。
3） 项目部指派检测人员，进行检测。
4） 检测人员根据检测工艺卡及现场实际情况选用适合的设备仪器、探头。
5） 项目技术负责人到达现场进行监督、抽查。
6） 两人的评定结果一致时，由技术负责人确认，并报建立认可后签发通知报告。
7） 评定结果不一致时，重新调试仪器进行检测。项目技术负责人要重新换仪器进行检测确定。

表面渗透检测技术方案
一、渗透检测质量控制
1．1引用标准
《石油天然气钢质管道无损检测》(SY/T4109-2005)
1．2 人员
1) 渗透检测人员必须经过技术培训，掌握渗透检测的方法和技术，包括进行检测操作、辨认显示迹痕及评定结果，并经有关技术资格考核机构考试合格，取得渗透检测资格证书后方可进行操作。
2) 渗透检测人员所从事的渗透检测工作应于其持有的渗透检测资格证书的级别相一致。签发检测报告者必须持有Ⅱ级以上渗透检测资格证书。
3) 渗透检测人员必须每年检查一次视力。色盲、色弱或近距离矫正视力在1.0以下者，不得参加渗透检测评定。
1．3 检测材料
1) 渗透检测所使用的渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。
2) 渗透检测剂（以下简称检测剂）应采用经国家有关部门鉴定过的产品，不同型号的产品不应混合使用。
3) 对每一批新的检测剂应从中取出500ml作为参照样品保存在玻璃容器内。储存环境温度宜为10~50℃，应避免阳光照射。
4) 当发现有下列情况之一时，检测剂应停止使用：
l 渗透剂有明显的浑浊或沉淀物、变色，涂布后难以清洗；
l 显像剂浓度变化，不能在受检工件表面上均匀附着，现象性能不良；
l 按本标准的规定与参照样品进行对比试验，试验结果表明被检检测剂的性能降低。
5) 检测剂应储存在密封容器内，置于阴暗凉爽的地方。
6) 渗透检测中所使用的棉布、棉纱或吸湿纸必须清洁、干燥和无绒毛。
1．4 试块
1) 渗透检测应采用铝合金淬火裂纹试块或镀铬试块。
2) 试块的制备应符合本标准的要求。
3) 试块的确定检测工艺：把同一种检测剂以不同的检测工艺施加到铝合金淬火裂纹对比试块的裂纹面上，比较裂纹显示的痕迹，选择最佳检测工艺。
4) 试块使用后要及时进行彻底清洗。先使用丙酮反复的仔细擦洗试块，干净后再放入装有丙酮和无水酒精混合液（体积混合比为1：1）的密闭容器中保存，也可以用其它等效方法保存。
1．5 安全防护
　　渗透剂检测现场应注意通风，并远离火源、热源。
1．6 现场检测
1．6.1外观检查
1) 渗透检测表面应先做外观检查，合格后方可进行渗透检测操作。
2) 渗透检测表面应符合下列要求：
l 渗透检测表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、其它污物及各种防护层。
l 焊接成形较好时，可在焊缝自然状态下做渗透检测。如果焊缝成形不好，波纹严重凹凸不平或焊缝咬边深度超过0.5mm时，应进行补焊打磨。
l 被检测母材表面的粗糙度Ra应小于或等于12.5µm，但对不能打磨的表面可适当放宽。
1．6.2基本步骤
渗透检测应按下列基本步骤进行：
l 表面预清洗；
l 施加渗透剂；
l 清洗多余的渗透剂；
l 干燥；
l 施加显像剂；
l 观察及评定显像痕迹。
1．6.3操作要求按标准执行
1．6.4复验
当出现下列情况之一时，应进行复验：
l 检测过程中操作方法有误；
l 不能确定显示痕迹是否为缺陷痕迹；
l 缺陷痕迹显示的性质、分类和长度难以准确判断；
l 对检测结果有争议；
l 有其它需要。
1．6.5评定和报告
1)　渗透检测的评定等级按SY/T4109-2005。
2) 缺陷痕迹的记录应采用绘制示意图的方式。应记录缺陷的位置、性质、分类、数量和长度，必要时也可采用照相或薄膜复制的方式。
3) 渗透检测报告应包括下列内容：
l 委托单位、受检产品及部件的名称、代号；
l 受检部位的规格、材质、表面状态和检测时机；
l 检测剂（渗透剂、清洗剂、显像剂）的牌号、型号；
l 试块型号；
l 检测方法；
l 检测条件（包括环境温度、渗透时间和显像时间）；
l 采用标准名称；
l 检测结论；
l 检测日期、检测人员和审核人员签名并注上其资格等级。

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