富士康应用IE七大手法消除八大浪费PPT学习课件.ppt

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,NWInG IE,技委會推動組,應知應會系列教材,1,八大浪費,應知應會系列教材,NWInG IE,技委會推動組,2,前言,八大浪費介紹,八大浪費的產生,避免八大浪費的對策,課程大綱,3,我可以请求你们，每天至少做一,小时有价值的工作吗？,-,大野耐一,前言,4,“,動作,”,與,“,工作,”,我們富士康的員工屬於哪種？,前言,5,定義,:,浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列活動,.,對於,JIT,來講,凡是,超出增加產品價值所絕對必須的最少量,的物料、設備、人力、場地和時間的部分,都是浪費。,這里有兩層含義,不,增,加,價,值,的,活動,是浪費,盡管是增加價值的活動,所用的資源超過了,“,絕對最少,”,的界限,也是浪費。,浪費的定義,6,1.,勉 強,:,超過能力界限的超負荷狀態,;(,會導致設,備故障,品質低下,人員不安全,),2.,浪 費,:,有能力,但未給予充足的工作量的未飽,和狀態,;(,人員工作量不飽滿,設備稼動,率低,),3.,不均衡,:,有時超負荷有時又不不飽和的狀態,。,(,差異狀態,),浪費的三種形態,7,8,種浪費,動作浪費,不良浪費,制造過多,(,過早,),浪費,加工浪費,搬運浪費,庫存浪費,等待浪費,管理浪費,TPS:,精益生產的核心,是消除一切無效勞動和浪費,(Muda),精,:,精幹,;,益,:,效益,精益,:,投入少,產出多,八大浪費,8,(,一,),定義,:,由於工廠內出現不良品,需進行處置的時間,人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。,(,二,),導致的影響,:,產品報廢,;,額外的修復、鑒別、追加檢查的損失,;,材料,損失,;,降價處理,;,出貨延誤取消定單,;,由於耽誤出貨而導致工廠,信譽下降,.,供應,制造,處理,一,.,不良浪費,9,1.,設計不良,-,參數不匹配,可制造性差,不相容,;,2.,工藝設計不合理,-,工藝設計缺陷,檢驗手段局限,;,3.,制造階段的管理影響產品品質,-,換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高,.,4.,使用不合格的零部件產生的品質問題,-,供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識,.,5.,對已發生的不良處理不當,-,處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高,.,(,三,),產生的原因,:,一,.,不良浪費,10,SQE,供應商,輔導,1.,作業管理,SOP,標准作業,標准持有,教育訓練,;,2.,全面品質管理,(TQM);,3.,品管統計手法,(SQC);,4.,品管圈,(QCC),活動,;,5.,異常管理,(,看板管理,);,6.,斬首示眾,;,7.,首件檢查,;,8.,不制造不良的檢查,-,源流檢查,;,自主檢查,;,全數檢查,;,9.,防錯法,(,防呆法,).,(,四,),如何減少不良發生,:,一,.,不良浪費,11,不良浪費案例,-,現狀描述,F,產品銘牌產,品用,真空盤包裝,裝箱時采用直接疊加方式,搬運過程中出現碰刮傷,不良率為,25%,需投入,2,人從事修復作業,12,不良浪費案例,-,-,對策,&,效果,改善對策,:,增加,EPE,泡棉隔板,避免產品與真空盤相碰,改善效果,:,碰挂傷不良率為,0%,取消兩名重工人員,13,(,一,),定義,:,是由突發事件預防,自動化應用不當,制程設定過長,生產計划未平准化,工作負荷不平衡,超常規設計,多余檢驗等造成的制造過多於下一制程需求的浪費,導致的浪費有,:,1.,設備及用電,氣,油等能源等增加,2.,放置地,倉庫空間增加,3.,提早耗用原材料,利率負擔增加,4.,搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費,5.,產品貶值,二,.,制造過多的浪費,14,二,.,制造過多,(,過早,),的浪費,(,二,),浪費的產生,:,過量計划,(Schedule):,信息不准,;,計划錯誤,;,計划失當,;,信息傳遞不暢,;,制程反應速度慢,;,前工序過量投入,(WIP):,工時不平衡,;,看板信息錯誤,;,不是一個流作業,;,工作紀律,;,(,三,),浪費的消除,:,過量計划,(Schedule):,計算機信息集成控制,;,准確掌控不良,(,報廢,),率,;,制訂寬放標准和計划校正機制,;,縮短交付周期,(CT,批量,);,前工序過量投入,(WIP):,生產線平衡,;,制訂單次傳送量標准,;,一個流作業,;,作業要求,;,是生產線督導人員的心理作用造成的,15,在所有的,Muda,中,製造過多是,最嚴重的,Muda,它帶給人們一個安心的,錯覺,掩蓋了各種問題,以及隱藏了由於等待所帶來的浪費,失去了持續改善的機會,.,要把製造過多當做犯罪看待,.,製造過多是起源於下列,無效的觀念及政策,造成的,:,二,.,制造過多,(,過早,),的浪費,16,沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速度,而只,盡其所能,在本制程生產過多的產品,.,讓作業員有,生產伸縮,的充分空間,.,讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的,利益,.,因為有不合格品而想提高,直通率,(OAY:,直通率指從物料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率,).,因為有,多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量,.,因為引進了昂貴的機器設備,為,折舊費的分攤,而提高稼動率,生產過多的產品,.,二,.,制造過多,(,過早,),的浪費,17,制造過,多,浪費案例,-,現狀描述,Fire Clip,壓合,時間,4.2,人,1,設備,1,Fire Clip,裝配,時間,3.1,人,1,設備,1,Fire Clip,鎖緊,時間,9.6,人,2,設備,2,Fire Clip,鎖緊,是瓶頸,堆積品,18,制造過,多,浪費案例,-,對策,&,效果,將,Fire Clip,裝配和鎖緊兩個工作合并,并配置,3,個作業員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為,4.23s,瓶頸和在制品消除,。,Fire Clip,壓合,時間,4.2,人,1,設備,1,Fire Clip,裝配,&,鎖緊,時間,12.7,人,3,設備,3,19,三,.,加工浪費,(,一,),定義,:,也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義,:,第一是多餘的加工和過分精確的加工,造成資源的浪費,.,需要多余的作業時間和輔助設備,;,生產用電、氣壓、油等能源浪費,;,管理工時的增加,;,不能促進改善,.,20,(,二,),過剩的種類,:,品質過剩,;,檢查過剩,;,加工過剩,;,設計過剩,;,(,三,),消除過剩的思考,能否去除,次零件,的全部或部,分,;,能否把,公差放寬,;,能否改用,通用件,或,標准件,;,能否改善材料的,回收率,;,能否改變,生產方法,;,能否把檢驗,省略,掉,;,供應商,是否適當,;,是否確實了解,客戶的需求,;,三,.,加工浪費,21,PCB,在,PTH,段,需在,元件,位置噴,灑,助焊劑,，,過波峰焊,時,噴頭是將助焊劑噴,灑,在整個載具上,造成嚴重,加工過剩浪費,。,波峰焊,噴助焊劑,噴嘴,加工過剩浪費案例,-,現狀描述,22,路徑優化,對,PCB,板噴霧進行路徑優化，使,PCB,過波峰焊爐的時候只在有效面積接受噴霧。,全面積噴霧,有效面積噴霧,改善,效果,:,助焊劑用量節省約,75%,。,加工過剩浪費案例,-,改善對策,23,四,.,搬運,浪費,(,一,),定義,:,流程中因兩點間距離遠,而造成的搬運 走動 等浪費,包括人和機器,.,搬運是一種不產生附加價值的動作,.,若分解開來又分為,:,放置,堆積,移動,整列等動作浪費,由此而帶來物品移動所需空間的浪費、時間的浪費和人力工具的佔用等不良後果,.,24,輸送帶帶來的浪費,1.,取放的浪費,;,2.,等待的浪費,;,3.,在製品的浪費,;,4.,空間的浪費,.,如何善待輸送帶,1.,邊送邊做,;,2.,劃分節距線,;,3.,依產距時間設定速度,;,4.,設立停線按紐,.,四,.,搬運,浪費,25,(,二,),浪費的產生,:,工廠佈局,(,Layout,):,物流動線設計,;,設備局限,;,工作地佈局,;,前後工程分離,;,設計相容性,(,Compatibility,):,業務擴充新增工序或設備,;,設備或物料變換不適合,;,前景不明未作整體規劃,;,(,三,),改善方向,:,1.,合理化佈局,;,2.,搬運手段的合理化,.,四,.,搬運,浪費,26,合理化布局設計的要點,1.,輔助生產線的,終點,應盡量,接近,供給對象的主生,產線工序,;,2.,充分探討,供應,各工序零部件的,方法,;,3.,研究空卡板,包裝箱,夾具的,返回方法,;,4.,沿生產線設置大小適當的零部件,暫放場所,;,5.,不要忘記在生產線中設置,檢查工序和修理工序,;,6.,確保設備的,保養與修理,所需空間,;,7.,生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝,零部件供應,管理方面考慮,采用,最為合適,的形狀,.,四,.,搬運,浪費,27,搬運手段合理化,1.,搬運作業遵循原則,:,機械化原則,;,自動化原則,;,標准化原則,;,均衡原則,;,及時原則,;,直線原則,;,安全第一原則,.,2.,搬運方法,:,傳送帶,;,定量搬運和定時搬運,;,搬運工具的合理化,.,3.,現場布置,四,.,搬運,浪費,28,搬運浪費案例,-,現狀描述,風扇組裝線的入磁充磁輔助線在,線外生產,產線組裝時再由物料員搬運上線,由于組裝線離部品加工機台有,30M,的距離,因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專門配置,1,個磁組包裝人員和,1,個搬運人員。,29,搬運浪費案例,-,改善對策,優化產線布局,將部品加工設備直接搬到產線上來,并通過加裝滑槽的方式,使加工好的產品直接流到產線上。,30,搬運浪費案例,-,效果對比,效果,搬運徹底取消,並精簡人力,2,人,(,包裝和物流搬運人員,).,距離,(m),改善前,改善后,消除搬運,30,0,31,(,一,),產生原因,:,制造業的工廠,存在著原材料,零部件,半成品,成品等在庫,在庫發生的原因有,:,空閑時多制造的部分,;,設備狀態良好時連續生產,;,認為提前生產是高效率的表現,;,認為有大量庫存才保險,.,存貨管理名言,:,庫存是必要的惡物,占用大量资金,缓解供需矛盾,五,庫存浪費,32,不大批量生產,不大批量搬運,不大批量採購,JIT,的觀點認為,庫存是沒有必要的,甚至認為庫存是萬惡之源,.,庫存三不,五,庫存浪費,33,存貨有時被比作為隱藏問題的水庫,.,當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到,問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、,及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會,.,傳統生產方式,五,庫存浪費,34,精益生產方式,存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方,以及迫使要去面对处理的问题,.,此即是及时生产,体系所追求的目标,:,当存货的水位持续下降至,“,一个流,”,的生产线时,“,改善,”,就成为每日,必行的活动,.,五,庫存浪費,35,(,二,),“,在庫,”,作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險,:,1.,降低資金的,周轉速度,;,2.,占用大量,流動資金,;,3.,增加,保管費用,;,4.,利息,損失,;,5.,面臨,過時,的市場風險,;,6.,容易,變質,劣化,.,五,庫存浪費,36,(,三,),改善在庫過多的方法,1.ABC,分類管理法,-,根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量,;,通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存,.,2.JIT,生產方式,-,看板管理,3.,控制在庫金額,.,4.,定期盤點,.,5.,庫存警示方法,.,五,庫存浪費,37,庫存浪費案例,-,現狀描述,07,年,TAMG(TY)BUI,裝配部背板類,COOLER,散熱器產品出貨量不斷攀升,;,為提高客戶滿意度,全面導入背板實配模式,;,組,裝,制程,采用,兩,段,式,作,業,。,配套包裝,散熱器組裝,背板貼膠片,背板暫存,此作業模式存在問題點：,8:00-11:00,點生產背板時人力富余,6,人,;,大量占用場地,影響車間,5S;,背板周轉暫存額外需投入,4,人,.,38,庫存浪費案例,-,改善對策,現場量測工時,分析得出采用,3,個單元可實現同步生產，消除,WIP,現象。,運用,ERCS,手法,導入單元流水作業模式,使背板,&,成品合線生產,.,39,庫存浪費案例,-,效果對比,背板,&,成品合線生產消除了,WIP,過多問題,周轉物料人力由,14,人減少到,10,人，,COOLER,車間產能提升了,20%.,散熱器組裝工位,配套包裝,背板實配工位,Clip,組裝工位,背板貼膠片工位,雙台面單體流水線,靜音室,背板同步傳遞,40,定義,由於生產原料,供應中斷,、,作業不平衡,和生產,計劃,安排不當等原因造成的無事可做的等待,被稱為等待的浪費,.,表現形式,:,1.,生產線,機種切換,;,2.,時常缺料而使人員,機器,閑置,;,3.,生產線未能取得,平衡,工序間經常發生等待,;,4.,每天的工作量,變動,很大,;,5.,機器設備時常發生,故障,;,6.,開會,等非生產時間占用過多,;,7.,共同作業時,勞逸,不均衡,(,人,-,機,人,-,人,).,六,等待浪費,41,消除等待浪費,1.CELL,生產方式,;,2.,生產線平衡法,;,3.,人機工作分離,;,4.,全員生產性維護,(TPM);,5.,切換的改善,(SMED);,六,等待浪費,42,等待浪費案例,-,現狀描述,壓,clip,時間,4.2S,人,1,設備,1,檢查,clip,時間,5.5,人,1,設備,1,Clip,彎曲檢查,時間,12.4,人,3,設備,3,問題點,1.,檢查,clip,是瓶頸,有產品堆積。,2.Clip,彎曲檢查要反復壓產品,5,次,每次時間大概為,2.2S,加工過度。,3.,設備時間為,11S,人作業時間為,1.4S,設備作業時,人等待。,43,等待浪費案例,-,改善對策,E,C,R,S,S,C,將,clip,檢查作,業和,Clip,彎曲,檢查作業合并,將,Clip,彎曲,檢查作業反復,5,次簡化壓,3,次,44,等待浪費案例,-,效果對比,壓,clip,時間,4.2S,人,1,設備,1,Clip,彎曲檢查,時間,8S,人,2,設備,2,工時,人力,22.1S,12.4S,5,人,3,人,45,(,一,),動作浪費的定義,:,生產操作動作上的不合理導致的時間浪費,如,:,生產作業時調整位置,翻轉產品,取放工具物料等不必要的動作浪費,.,七,動,作,浪費,46,動作經濟原則的四條基本原則,減少動作的數量,雙手同時進行動作,縮短動作的距離,輕鬆動作,47,動作經濟原則下的十二種動作浪費：,1,、兩手空閑,2,、單手空閑,3,、作業動作停止,4,、動作太大,5,、左右手交換,6,、步行多,7,、轉身角度,8,、移動中變換狀態,9,、不明技巧,10,、伸背動作,11,、彎腰動作,12,、重複,/,不必要動作,占作業時間,的,50%,以上,這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。,48,發現動作浪費的著眼點,(5),身體的動作,回頭,彎腰,伸背,大幅度動作,不安全動作等,起身,轉身,(1),腳的動作,空步行,返回半步,踏出半步等,(2),物品運動,上下、左右,反轉,轉換方向,收存放置,(3),手的動作,上下、左右,單手等待,交替拿取,重複,不好拿,不好做,幅度大,(4),眼睛的動作,尋找,、,選擇,確認,、,辨認,盯住,、,注意,焦慮,49,七,動,作,浪費,(,二,),浪費的產生,:,操,作,不,經,濟,(Handling):,動作不精簡,;,動作多余,設,計,不,合,理,(Design):,可同時完成但未同時,;,不必要但被增加,;,可同,規,格,但,不,同,;,未考慮調整,/,轉換,/,取放,物料需要翻找,;,(,三,),浪費的消除,:,操,作,不,經,濟,(Handling):,按,經濟原則設計,并標准化,;,制訂,Check list,發現并消除,;,設,計,不,合,理,(Design):,合理設計,;,變成設計要素,;,設計驗証與稽核,;,符合人體工效設計,;,50,動作浪費案例,-,現狀描述,卡扣噴印線包裝工站,作業員,單手作業，時間為,2.5S/PCS,存在單手空閒的浪費,單,手,作,業,浪,費,時,間,51,動作浪費案例,-,對策,&,效果,對策,由單手作業改為雙手同時作業,效果,縮短作業時間,作業時間減少,2.5S,時間,改善前,改善后,40,億,降低,30%,1.8S,52,(,一,),管理浪費的定義,:,管理浪費是指因事先沒有預見性與合理規划,;,或事中未遵照合理規定執行及管理不到位而發生問題,之后管理人員才采取相應對策進行補救所產生的浪費,八,管,理,浪費,53,(,二,),管理上的問題,:,1.,管理工作不能,“,等,”,2.,把,無序,變有序,3.,協調不力,企業喪失凝聚力,4.,讓,閒置,的,“,動,”,起來,5.,應付,現象最常見,6.,拒絕,“,低效,”,反復發生,7.,管理必須真正有,“,理,”,可依,八,管,理,浪費,54,(,三,),浪費的產生,:,管理能力,:,素質,;,執行力,(,速度,/,准度,/,精度,);(,相互,),技朮層次,:,認知高度,;,把握度,;(,相對,),標准化,:,可行度,;,推廣度,;,企業素質,:,整體素質,八,管,理,浪費,55,(,四,),浪費的消除,:,培訓,:,理論與,案例,培訓,考核,認知,:,標准化,;,獲利壓力,;,可改善性,;,檢知,:,執行績效,;,量化分析,;,獎懲,:,獎則,;,罰則,;,執行制度,;,八,管,理,浪費,56,(,一,),浪費的定義,：,由管理造成生產力,周期,資源利用等浪費,TEAM(I),裝配部手套用量統計,手套名稱,月耗量,(,雙,),單價,(,元,/,雙,),總費用,(,元,/,年,),處理方式,主要原因,厚手套,500,0.57,3420,一次性丟棄,贓,薄手套,9907,0.39,46364.76,一次性丟棄,贓,資源利,用浪費,管理浪費案例,-,現狀描述,57,分,類,收,集,集,中,清,洗,再,次,利,用,5W1H,分析,管理浪費案例,-,改善對策,58,再次利用率,98%,年節省,48789,元,管理浪費案例,-,改善效果,59,FPS,的基本思想,徹底杜絕無效勞動和浪費,60,謝 謝,!,