经典IE手法PPT学习课件.ppt

按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,按一下以編輯母片標題樣式,經典,IE,手法,張淏鋮,富士康常用,IE,基本手法,一,个不忘,两,大支柱,三,即,三,现原则,四,大原则,五,项作业分析,六,大提问,七,大手法,八,大浪费消除,解決問題的,九,大步骤,一個不忘,-,不忘動作經濟原則,動作經濟原則,動作經濟原則總體上分為三大類,一,.,有關人體動作方面,雙手并用原則 對稱反向原則,排除合并原則 降低等級原則,免限製性原則 避免突變原則,節奏輕松原則 利用慣性原則,手腳并用原則 適當姿勢原則,二,.,有關工具設備方面,利用工具原則 工具合并原則,易於操作原則 適當位置原則,三,.,有關場所布置方面,定點放置原則 雙手可及原則,按工序排列原則 使用容器原則,用墜送法原則 近使用點原則,避免擔心原則 環境舒適原則,兩大支柱,-,精益生產的兩大支柱,經益生產的兩大支柱,:JIT,與自動化,基本思想：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品,.,核心：零库存和快速应对市场变化。,精益生產的兩大支柱,精益生產的兩大支柱,自動化的基本思想,:,給機器設備加上自動停止裝置,當出現品質問題時能自動停止,杜絕不合格品進入後工程,用自工程做好品質,三即三現原則,-,异常处理三即三现,三即三现原则,三即三现原则,是現場管理的金科玉律,現場作業時,一旦發現有問題,應,“立,即,”前往“,現,場”,“,即,席”,(,當場,),觀察“,現,實”,并“立,即,”處理“,現,場”,從而切中問題要害,并產生解決問題的對策,.,四大原则,-,ECRS,四大原则,ECRS,四大原则,原則,含義,實例,取消,(Eliminate),取消不必要的操作,省略檢查,通過變換布局省略搬運,合并,(Combine),將無法取消又必須的操作盡量合并,同時進行,2,個及以上的加工作業,同時進行加工和檢查作業,重組,(Rearrange),把順序不佳的重新編組,更換加工順序提高作業效率,簡化,(Simple),把必要而復雜的簡單化,進行流程優化,實現機械化或自動化,五项分析,-,五项作业分析,五项作业分析,符號,名稱,表示的意義,舉例,加工,指原材料,零件或半成品按生產目的承受物理,化學,形態,顏色等的變化,車削,磨削,煉鋼,攪拌等都屬于加工,檢查,對原材料,零件,半成品,成品的特性和數量進行測量。或者說將某目的物與標准物進行對比,并判斷是否合格的過程。,對照圖樣檢驗產品的加工尺寸,查看儀器盤,檢查設備的正常運轉情況,搬運,表示工人,物料或設備從一處向另一處在物理位置上的移動過程,物料的運輸,操作工人的移動,D,等待或暫存,指在生產過程中出現的不必要的時間耽誤,等待被加工,被運輸,被檢驗都屬于等待,儲存,為了控制目的而保存貨物的活動,物料在某種授權下存入倉庫,六大提问,-,5W1H,5W1H,考察點,第一次提問,第二次提問,第三次提問,目的,做什么,(What),是否必要,有無其他更合適的對象,原因,為何做,(Why),為什么要這樣做,是否不需要做,時間,何時做,(When),為何需要此時做,有無其他更合適的時間,地點,何處做,(Where),為何需要此處做,有無其他更合適的地點,人員,何人做,(Who),為何需要此人做,有無其他更合適的人,方法,如何做,(How),為何需要這樣做,有無其他更合適的方法與工具,細心就會發現,改善無處不在,;,用心就會發現,I E,無所不能,!,七大手法,-,IE,七大手法,IE,七大手法,-,防呆法,防呆法基本思想,:,是通過設計工具或方法防止人們因為對要做的事情不了解,不熟悉或其他原因而把事情做錯,從而使做錯事的概率降到最低的一種方法,.,利用感知去防錯,顏色形狀標識明;,設備自動判對錯,不假思索就做對!,防呆招數,斷根原理 隔離原理 保險原理 層別原理 自動原理,複製原理 相符原理 警告原理 順序原理 緩和原理,IE,七大手法,-,人機法,人機法基本思想,:,是研究人於機器的共同工作過程,使操作者,操作對象,操作工具三者科學組合,合理布置和安排,從而達到工序結構合理,減輕勞動強度,減少作業工時消耗,提高人和機器操作效率及利用率的一種方法,分析人機操作圖,人機忙閑心有數,;,提高機器稼動率,人機配合增綜效,!,IE,七大手法,-,雙手法,雙手法基本思想,:,是以操作人員雙手為對象,運用雙手操作圖記錄作業動作,對所記錄的雙手作業順序,內容及其相互關系進行研究,改善其中不合理,不平衡,不經濟的動作,用於指導操作者有效運用雙手從事生產工作的一種方法,畫出雙手操作圖,細究兩手各動素,;,算出兩手差異量,消除等閑求平衡,!,IE,七大手法,-,動改法,動改法基本思想,:,是研究分析人在進行各種操作過程中的細微動作,發現操作人員的無效動作或浪費現象,簡化操作方法,減少工作疲勞,降低勞動強度,進而提高工作效率的一種方法,現場動作細觀察,彎腰轉身問題大,;,動作等級需降低,工具場所要設好,!,動作改善原則,省力動作原則 省時動作原則,動作簡化原則 動作舒適原則,IE,七大手法,-,五五法,動改法基本思想,:,Q:,為什么機器停了,?,A:,因為超負荷,保險絲斷了,Q:,為什么超負荷運轉,?,A:,因為軸承部分的潤滑油不夠,Q:為什么潤滑油不夠?,A:,因為潤滑泵吸不上油來,Q:,為什么吸不上油來,?,A:,因為油泵磨損,松動了,Q:,為什么磨損了,?,A:,因為沒有安裝過濾器,混進了鐵屑,人物時間和地點,事情目的加方法,;,上述問題問到底,真因不現不罷休,!,IE,七大手法,-,抽查法,抽查法基本思想,:,是指對操作人員和機器設備的工作狀況進行瞬時觀測,調查各種作業活動事項的發生次數及發生率,進行工作研究,并用統計方法推斷各觀測項目的時間構成及變化情況,用於作業改善和製定標準時間的一種方法,明確目的與範圍 確定樣本及頻率,隨機觀測數據真 分析結果推整體,抽查法三種主要用途,1.,人與機器活動狀況抽樣,例,:,決定操作員每天工作時間所占之百分率,2.,績效抽樣,例,:,貼片機待機之比率,操作員之工作績效等,3.,工作衡量,例,:,建立操作的標準工時,IE,七大手法,-,流程法,流程法基本思想,:,是以產品或零件的加工製造全過程為研究對象,把加工工藝流程畫分為加工,檢查,搬運,等待和存儲等五種狀態加以記錄和分析,從而找出流程中存在的浪費的一種方法,.,分析製造全過程,E C R S 來助陣,;,等存檢運精減了,首重操作效益高,!,八大消除,-,八大浪费消除,八大浪费,-,動作浪費,動作浪費的範圍,:,是由人機匹配效率不高,作業方法未標準化,設施布局不合理,工廠組織與後勤差,等待時額外“瞎忙”等造成的不為產品或服務帶來任何價值的人機動作浪費,.,空閑停頓交錯拿,彎腰伸背轉身大,;,作業重復無節奏,動改手法消除它,!,解決辦法,:,八大浪费,-,加工浪費,加工浪費的範圍,:,是由製程未按產品需求調整,突發時間預防,客戶需求不明確,因調整停工期的過度生產,溝通不足,呈核過多,額外複本/信息過量等造成的未給客戶產品和服務需求帶來價值的工作的浪費,.,製造設計超標準,信息過多反應遲;,過度加工算白做,按需生產高價值,!,解決辦法,:,八大浪费,-,等待浪費,等待浪費的範圍,:,是由工作負荷不平衡,保養計畫不完善,換線頻繁,自動化應用不當,前工站質量問題,生產計畫未平均化等造成人員和設備空閑帶來的浪費,.,人等機或機等人,一忙一閑效能低,;,等等停停不連續,操作分析均勞逸,!,解決辦法,:,八大浪费,-,人員,/,管理浪費,人員,/,管理的浪費的範圍,:,是由思維,政治及企業文化陳舊,用人不當,培訓不足,低薪高流動策略等造成的人員使用方面(腦力,創造力,體力,技能等)的浪費,.,管理浪費多不利,防范意思須建立,;,決策要有預見性,實施須重執行力,!,解決辦法,:,八大浪费,-,不良修正浪費,不良修正浪費的範圍,:,是由製程控制不佳,原材料質量差,保養計畫不完善,教育/訓練工作指導書不當,產品設計不合理,對客戶需求不了解等造成的庫存材料的檢查及維修浪費,.,檢查維修費人時,消耗資源延交期,;,一次通過最經濟,三不原則要堅持,!,解決辦法,:,八大浪费,-,製造過多浪費,製造過多浪費的範圍,:,是由突發事件預防,自動化應用不當,製程設定過長,生產計畫未平準化,工作負擔不平衡,超常規設計,多余檢驗等造成的製造過多,過早,過快於下一製程需求的浪費,過多過早過快了,下一製程用不了;,資源耗費不討好,製程平衡把握好!,解決辦法,:,八大浪费,-,搬運浪費,搬運浪費的範圍,:,是由工廠布局不合理,生產流程理解不當,生產批量大,生產前置期長,存儲區域大等造成的物料搬運的浪費,.,搬運本身無價值,物料運送耗人時,;,影響品質及效率,重新流程與布局,!,解決辦法,:,八大浪费,-,庫存浪費,庫存浪費的範圍,:,是由效率不佳及不可預測性,產品複雜性,生產計畫未平準化,工作負荷不平衡,市場預測不準,供應商交期不可靠,溝通不暢,獎勵機製等造成的庫存供應超過製程整體性需求的浪費,庫存過多問題多,占用資源成本增,;,安全庫存把握好,精益生產 J I T,!,解決辦法,:,九大步骤,-,解决问题九大步骤,解决问题九大步骤,謝謝,!,有問題請及時聯系我,歡迎來電,!,中央周邊,-IE,學院,-,周邊專案服務部門,張淏鋮,分機,:563+34076,Tel:[phone],