宝鸡海螺烧成中控操作规程.doc

回转窑中控操作规程

1、目的
本规程旨在树立安全第一的观点，统一操作思想，生产合格熟料，实现环保设备稳定排放，力求达到优质、稳产、低耗的目的。
2、范围
本规程适用于烧成中控操作，即从窑尾排风机到熟料库顶。
3、引用标准
《2000t/d干法熟料生产线操作规程汇编(试行)》
4、指导思想：
4.1、树立安全生产、质量第一的观念，精心操作，不断摸索总结，在实际中充分利用计量监测仪表和先进的DCS自动控制等技术手段，整定出系统最佳运行操作参数，以达到优质高产，低消耗及长期安全运转和文明生产。
4.2、树立全局观念与原料、煤磨系统、质控处互相协调，密切配合，三班操作员必须经常交流操作思想，做到统一操作，达到三班保一窑的目的。
4.3、为了保持整个系统热工制度的稳定，必须坚持前后兼顾，全面平衡的原则。应灵活调整风、煤、料、窑速以消除系统热工波动。同时窑炉兼顾，既要保持窑的烧结能力，又要保证预热器系统和分解炉的预热分解能力，掌握窑炉合理的用煤、用风量来稳定全系统热工制度，提高熟料质量，保持结料均齐，防止过烧或欠烧。
4.4、确保燃料完全燃烧，避免产生CO和系统局部高温，防止五级筒溜子及分解炉与窑尾烟室间的缩口结皮、堵塞。
4.5、正确调整篦冷机篦床速度和各室用风量，以防止堆“雪人”和提高二、三次风温及熟料冷却效果。
4.6、努力保护好窑皮和耐火衬，防止窑筒体高温，以延长窑的安全运转周期。

5、窑系统工艺流程简介：
5.1、入窑生料：
均化库的生料通过库内的气动截止阀、电动流量阀、斜槽输送入喂料缓冲仓1419，入窑生料均从 喂料缓冲仓1419卸出，经气动截止阀，电动流量阀。斜槽，经冲击流量计计量后经2424斜槽入2428斗提，在经斗提提升至预热器顶卸入预热器内。
5.2、预热器部分：
预热器系统采用单系列五级旋风预热（2-1-1-1-分解炉-1）在预热器中，生料和热气流进行热交换，在到达二级筒上升烟道进入下一级旋风筒进行逐级预热、分解，然后进入五级筒进行气料分离及入窑。
5.3、分解炉煅烧：
三次风入炉方向为径向;出窑废气入炉方向为轴向；入炉煤粉采用两根三通
道喷煤管，由两侧入炉燃烧方式的HFC4000型分解炉。该分解炉在底部（与窑尾烟室接合处）和中部各设有一个缩口，物料在炉内可产生两次“喷腾”以使气、料充分混合，并使炉内温度场较均匀。炉风和物料在炉底部缩口处产生一次喷腾形成涡流，使气料充分混合，在炉的中部再次产生喷腾，这样风料在炉内，由于二次喷腾效应，大大提高了物料在炉内的停留时间，使入窑物料分解率提高。
5.4、回转窑
该窑的规格为Φ4.0×60m斜度为4%，三档支撑，主传动转速为0.453~4.53 rpm，辅传动转速为0.148r/min，生产能力为2500t/d。额定功率：355KW。
5.5、篦冷机;
为了保证熟料质量，提高热效率和熟料冷却效果，采用两段篦式冷却机，篦冷机采用两段篦式冷却机，型号：HCFC-3500，冲程采用机械传动，设计冲程次数3-18次/分篦床的有效面积为87.5m2,入篦冷机的温度为1370℃,出篦冷机的温度为65℃+环境温度，537收尘下的粉尘与出篦冷机熟料会合经701输送到熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分入窑作为窑的二次风，一部分进入分解炉作为三次风，另一部分做为煤磨的烘干热源，剩余的气体经电收尘537除尘后排入大气中。
5.6、废气处理：预热器的高温器体经过多管冷却器冷却后，作为原料系统的烘干热源或经窑尾袋收尘除尘后排入大气。

6、点火前的检查准备工作：
6.1、现场确认各主、辅设备是否具备开机条件
6.2、进行联动试车，确认无异常
6.3 、根据工艺要求制定升温曲线图。
6.4、将预热器各翻板阀吊起，确认管道畅通无堵后，严密关闭整个系统的人孔门及捅料孔盖。
6.5、确认各阀门开度处于关闭状态。
6.6、技术人员校准燃烧器角度及距窑口距离，并做好记录。
6.7、现场确认窑内木柴情况，要满足点火升温要求。
6.8、确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知点热风炉，开磨。
6.9、通知现场确认压缩空气及冷却水供水情况。
6.10、中控启动1506风机润滑系统,启动1513-2窑减速机润滑系统。
6.11、接点火指令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，并通知现场将本系统所有设备的现场控制转入中控位置。
以上各条件具备后，即可进行点火操作。
7、点火升温：
7.1、打开冷风阀或启动1618排风机，调整1506、1538、1618风机入口挡板开度，使窑罩压力在0～-20Pa之间。
7.2、喂煤
7.2.1将点火棒点着，从窑门人孔门伸入，使点火棒前端靠近喷咀前下侧，然后开始向窑内喷煤
7.2.2启动窑头喂煤系统，煤仓料位控制在20t左右，启动完毕，设定喂煤量824为0.5-1t/h。
7.2.3为了煤粉的很好燃烧，合理调整内外流风挡板开度，以期得到较理想的燃烧状况。
7.2.4刚开始喂煤时，要避免熄火，操作要平衡，注意调整各风机挡板开度，做到即保证煤粉充分燃烧，风量又不过大。窑内温度过低时，需要注意用煤量。
7.2.5注意预热器系统各点温度是否正常，根据升温曲线增加喂煤量，尽量避免烟囱冒黑烟，控制预热器出口CO含量在0.2％以下。
7.2.6严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高。
升温曲线：（供参考用）

窑尾温度 ℃
理想曲线
950℃

温度梯度：73℃/h

环境温度
t
注: ⑴.温度以窑尾温度为准；
⑵.升温过程中温度的调整：通过调整窑内通风，维持适当的风量；
⑶.根据停窑时间长短和窑内耐火衬的更换量的大小，应适当调整升温时
间，也即适当调整升温梯度（若更换的耐火衬量较大，建议升温梯度不超过50℃/h为宜）。
8、升温中窑的慢转：（见表一）
注：降雨时，应根据实际情况相应缩短慢转窑时间（建议间隙时间比正常时减半）；
预热器出口气体温度达100℃以上时，启动1506慢转电机。
表一：升温中窑的慢转
窑尾温度
旋转量(度)
旋转时间(秒)
旋转间隔时间(min)
0～150
0
0
不慢转
150～300
100
89
60
300～450
100
89
30
450～600
100
89
15
600～750
100
89
10
750℃以上
1
/
连续慢转
注：窑慢转转速为0.148r/min，转100度时间为89s，雨雪天时根据实际情况
应缩短慢转时间，暴雨时连续慢转。
9、投料前的准备
9 .1、投料前一小时，投球，放下预热器各级翻板阀。
9.2、检查预热器各部位的温度，同时关闭预热器系统所有空气炮气包的卸空阀，打开进气阀，并把控制屏上的开关从“0”位打到“1”位，使空气炮进入正常运行状态；
9 .3、当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑慢转传动装置，窑开始连续慢转，并通知加油班给轮带内加石墨锂基脂。
9 .4、根据窑内换砖量是否提前预投部分生料。
9 .5、启动2528篦冷机集中润滑系统；
9 .6、启动冷却机一、二室风机，注意调整窑罩压力，若窑头负压过大，调整困难，可启动三、四室风机，还不行，可启动1538风机并调整挡板，保持窑头微负压（-50— -100Pa），同时537荷电。
9 .7、通知化验室联等相关部门。
9.8、启动熟料输送及窑头电收尘系统。
9.9、启动冷却机的拉链机及破碎机；
9.10、启动一、二段篦床，篦板速度设为最低；
9.11、启动均化库袋收尘，通知现场巡检工调整袋收尘器排风机挡板；通知原料开启入库斗提。
9.12、开启窑尾袋收尘收尘系统和输送系统。
9.13、确认喂料量设定值为零，将标准仓料位设定到50%，启动喂料机组。

11、投料操作：
窑尾温度升到1050℃开始投料，若尾温在950℃以上，预热器出口气体温度在350℃以上，也可开始投料。
11.1、1506关闭入口挡板，启动1506主电机。
11.2、启动冷却机剩余风机。
11.3、关闭1538风机挡板，启动1538；确认分解炉喂煤秤设定值为零，煤粉仓料位可供生产4h以上，启动分解炉喂煤秤。
11.4、喂煤机组，顺序为：2825或2827→2823→2822⑴（手动），向炉内适当加煤，使五级筒出口温度为830℃-860℃左右；
11.5、调整各有关挡板，维持预热器出口抽力在-1500Pa～-1700Pa，窑罩压力为-20～-50Pa；
11.6、停止窑慢转，断开离合器，切换主马达，窑速初设定值为0.4r/min，喂料后可加至0.5～0.7r/min；
11.7、以30t/h～60t/h左右的喂料量开始喂料；
11.8、注意现场观察窑内情况，注意窑尾负压、温度，预热器出口压力与温度；五级筒出口温度，五级筒锥体压差及溜子温度（780℃左右）；
12、加料过程控制：
12.1 加料过程控制：
1、根据窑内及预热器情况。逐渐加料到180～185t/h，进行满负荷生产，在加料时相应逐渐加快窑速至3.5～4.0r/min，窑头加煤至5.5～7.0t/h，分解炉加煤至6～9.0t/h，加煤操作应缓慢稳定，窑与分解炉用煤比例大致为：
窑：分解炉=(40～45%)：(60～55%)
2、加大窑排风机排风量，使预热器出口抽力在-5500Pa～-７500Pa，预热器出口气体分析CO小于0.05%左右，NOx在400～600PPm。
3、加料的同时，增加冷却机各室风量，当喂料量在130-1７0t/h时，控制一室压力在3500-5000Pa，二室压力在3600-4500Pa，五室压力在1800-2500Pa，据此进行调整篦冷机一、二段篦速。
说明：
1、加料过程中，应稳定各部温度，逐步加至满负荷。
a.预热器出口温度稳定在300℃～330℃；
b.五级筒溜子温度稳定在8５0℃～870℃；
c.窑尾温度应控制在950℃～1050℃；
d.入炉三次风控制挡板开度在30%～40%，一般控制在３5%左右。
2、加料时注意风、煤、料、窑速的平衡（见表二），处理好窑与分解炉、预热器、冷却机之间关系，稳定系统热工制度。表二：料、风、煤、窑速平衡表（仅供参考）
喂料量(t/h)
60t/h
100t/h
130～140t/h
150～175t/h
预热器出口抽力(Pa)
-2300±200Pa
-3600±200Pa
-4800±200Pa
-6000±500Pa
窑头用煤量(t/h)
3.5±0.3
4.0±0.3
4.5±0.3
5.5±0.3
炉用煤量(t/h)
4.1±0.3
5.5±0.3
6.2±0.3
7.5±0.3
窑速 (r/min)
1.2±0.2
2.0±0.2
2.5±0.2
3.2±0.2

3、增加喂料时，喂煤量调整幅度不宜过大，避免不完全燃烧，做到既不烧高温，也不出黄料。
4、各部满负荷的正常操作参数大体如下：
预热器一级筒出口温度控制在３00℃～3５5℃
五级筒出口温度控制在8７0℃～8８0
分解炉出口温度：8８0℃～8９0℃
分解炉出口抽力：-1050Pa～-1600Pa
五级筒溜子温度：8５０℃～870℃
窑尾温度：950℃～1050℃，不超过1100℃
窑尾负压：-250Pa～-400Pa
窑主电机电流控制在：250～400A
烧成带气体温度：1350℃～1450℃
预热器出口CO含量＜0.1%
13、出现紊乱时的处理
13.1、跑生料（窜料）
判断：窑电流下降较多，烧成带、窑尾、五级旋风筒溜子温度下降，Nox含量下降，冷却机压力上升。若篦速自动控制则一段篦速加快。
处理：减窑速、减喂料、适量加煤、适当减小三次风挡度开度。
恢复：待窑电流及烧点温度有上升趋势，即可考虑加料。先提窑速再加料，恢复三次风挡板开度，加料时应密切，注意系统温度变化，加料幅度要尽可能的小，防止再跑生料，但同时也要防止烧高温。
13.2、垮圈和掉窑皮
判断：当窑主电机功率增加，随时间的变化率超过一定值，而烧成带温度，NOx浓度变化不大即视为掉窑皮。该情况出现后烧成带温度及Nox浓度下降即视为后圈垮落，生料前移。
窑功率降低，变化率超过一定值，烧成带及NOx浓度变化不大，即视为前圈垮落。
处理：根据中控信息，结合对现场窑内的观察，可调整窑速，增加窑头喂煤，适当减料来消除热工波动。
13.3、保护窑皮及耐火砖
⑴.窑内的热负荷不要过高，要稳定。一旦发现烧高温，要快速扭转。
⑵.注意调整火焰，使火焰位置、形状、方向及长度合理。
⑶. 注意采料量变化，风、煤波动。注意料子成份及煤质的变化，注意f-CaO
检测结果，并采取相应对策。
⑷.中控操作员应根据窑胴体温度扫描仪显示最高温度点的位置，窑皮的长度、厚度及均匀性，通过调整火焰、风温、风量和喂煤量等来保护和补挂窑皮。
⑸. 烧成带窑皮更新期或胴体高温报警时，尤其要加强操作，采用中下火力控制，不要烧高和烧低，及时补挂窑皮。
14、停窑前的准备
1、接厂部或分厂领导停窑通知后，视煤粉仓内煤粉量，确定停窑的具体时间，现场应做好安全防火准备工作（停窑时1820⑴、1820⑵仓尽可能放空，如不能放空，需要加生料粉做好安全防火工作）。
2、与原料磨、煤磨联系，注意调整废气处理系统。
3、通知现场准备停窑。
15、停窑操作
1、注意观察煤粉仓料位，根据两煤粉仓的煤粉量，确定生料喂料量的设定值原则是标准仓内生料放空，分解炉仓放空，窑头仓内煤粉尚有部分煤粉（5t左右）。
2、当分解炉秤823一旦断煤，设定分解炉喂煤量为零，调整三次风挡板开度，并通知现场敲击煤粉输送管道，这时应密切注意分解炉出口温度变化，当确认管道内煤粉已输送完毕后，停分解炉喂煤系统。将窑喂料量减至50t/h，调整窑头喂煤，保证正常的烧结温度，不要使窑尾与预热器出口温度过高。
3、现场确认窑头仓料位，当剩余少量煤粉时，关闭生料出库气动闸阀，停止向称重仓内进料，仓内生料回库，在保证烧结能力的条件下设定1824喂煤量１.５－２.０ｔ／ｈ，当窑头仓确认排空时，设定喂煤量为零，同时通知现场敲击煤粉输送管道，当确认管道内煤粉输送完毕后，停窑头喂系统，同时428斗提空载时，停止均化库供料系统。
4.确认窑内倒空，通知现场准备切换主马达至辅助马达，开始慢转窑（窑慢转时间间隔如下表）：
停主马达后（h）
慢转间隙（min）
旋转量（度）
旋转时间（秒）
0～10min
/
/
连续慢转
10min～0.5h
5
100
114
0.5～1h
10
100
114
1～3h
20
100
114
3～6h
30
100
114
6～20h
60
100
114
20～48h
120
100
114
注：下雨时，慢转窑时间间隔应缩小，建议10min～0.5h时改为连续慢转，
其它时间间隔减半。
5、止火后，即停止胴体冷却风机及轮带风机，停止窑口密封风机。
6、为了保护好窑皮和耐火衬，停1506风机主电机，并关小挡板开度，关小1618挡板开度，使窑内温度缓慢下降。
7、在保护好篦板的前提下，尽量减少各冷却机风量，尽可能早些停止风机。
8、现场确认冷却机内无红料时，停一室风机。
9、确认熟料已送完，停冷却机及熟料输送系统。
10、当窑慢转见不到红料时，可考虑停1527⑵风机。
11、预热器出口废气温度在100℃以下时，停618主电机。
12、待窑尾袋收尘和多管冷却器物料输送完后，停止回灰输送系统。
13、当窑停止慢转后，现场关闭空气炮电源开关，和气源阀门，并逐个关闭进气阀，打开气包的放空阀。

16、1506跳停操作
1、调节1538风机挡板，使窑罩压力在-50Pa～-100Pa，防止系统正压向外喷火。
2、停止喂料，停分解炉煤，窑头适当减煤，切换窑主马达至辅马达，先连续慢转5min后，进行间隔慢转，时间间隔应比空窑时略短。
3、确认原因，根据分析结果确认恢复1506正常运行时间。
4、关闭1506风机入口挡板，窑内保温。
5、为保护1506风机，尽可能维持其慢转。
6、预热器出口温度过高时，可加大1538抽力，使之下降，若不行，可适量打开点火烟囱。
7、通知现场检查预热器，防止垮料堵各级旋风筒。
8、通知现场检查其他有关设备恢复情况，做点火恢复工作。
9、重新点火、升温、投料。
17、停电时的操作
17.1 停电操作
1、与电气联系，使用备用电源进行窑慢转。
2、与电气联系，启动一次风机1527。
3、17.2 恢复操作
4、将各设定值均设定到正常停机时的数值上。
5、启动冷却机一、二室风机，通知现场检查一段篦床积料情况，并尽快送走堆积熟料。
6、进行点火操作，根据停窑时间长短和窑内温度，确定是否用棉球点火。
7、现场检查有关设备，如斗提、斜槽、预热器等是否堵塞，若堵塞，要及时清除。
18、篦冷机一段跳停时的操作
1、立即进行慢窑作业。
2、检查确认跳闸原因。
3、根据原因判断恢复时间，15min以内作如下处理：减料、减窑速、减煤、减系统风量，加大一段风量并保证窑头负压。
4、如停止时间在15min以上时，作停窑处理。
19、熟料输送线故障停机时的操作
1、考虑减窑速、减料，、降低一段篦床速度，注意一、二室压力变化。
2、通知现场恢复处理：
若为1701或篦冷机二段跳停5min内不做大幅度的调整，20min内能处理完毕者，按减窑速、减料、降低一段篦速，加大一、二室风进行处理，30min不能处理者，按停窑处理。
20、安全注意事项
1、点火时应注意调整窑头负压，特别是异常停机恢复时，防止窑头向外喷火。
2、现场打开大气排放阀时，防止热气烧伤。
3、任何情况下，必须将CO含量控制在0.4%以下，防止燃烧爆炸。
4、运转中操作员应经常检查大型电机、电流、定子温度、窑主减速机轴承温度，窑托轮瓦温度及均化库电磁阀是否正常，防止设备跳停，烧坏和供料不畅。
5、注意窑胴体温度及轮带滑移量变化，保护窑皮和胴体。
6、停炉时注意风、料、煤的配合，防止减料过程中出现高温将有关设备烧坏，即分解炉出口不超过９０0℃，预热器出口不超过400℃，窑尾温度不超过1100℃。
7、停机时，应将生料标准仓和煤粉仓尽可能放空。
8、保护好燃烧器和窑尾排风机，排风机入口温度不超过３８０℃，若超过此值应打开大气排放阀。
9、防止冷却机篦板烧坏和蓖床压死。
10、在热工极其混乱时，通知现场注意，防止窑尾、窑头、冷却机附近烧伤人。
11、在处理窑尾及预热器结皮时，穿戴好劳保用品，并现场关闭空气炮开关，逐个关闭有关空气炮的进气阀，打开气包的卸空阀，注意处理方法，防止热气及物料烧伤。
12、正常运行中严格控制窑尾温度小于1050℃，防止结皮堵塞。
13在投料及停窑过程中，整个系统处于不正常状态，需特别加强操作，注意各种参数的变化，防止事故发生。
窑系统报警值与联锁值一览表
回路名称 报警值 联锁值
窑托轮温度 H:45℃ HH：６０℃
一级筒出口温度 H:400℃
五级筒出口温度 H:890℃
五级筒物料温度 H:890℃
分解炉出口温度 H:890℃
窑尾物料温度 H:1100℃
窑主排风机入口温度 H:400℃
三级筒锥部压力 H:-2000Pa
四级筒锥部压力 H:-1500Pa
五级筒锥部压力 H:-1000Pa
窑尾烟室压力 L:-300Pa
CO气体分析 H:0.40% HH:0.80%
窑主电机温度 H:90℃ HH:120℃
主电机电流 H: A A
窑主排风机前轴承测振 H:5.0mm/s HH:９.9mm/s/
窑主排风机后轴承测振 H:5.0mm/s HH９.9mm/s
窑主排风机前轴承测温 H:65℃ HH:70℃
窑主排风机后轴承测温 H:65℃ HH:70℃
窑排风机主电机轴承测温 H:70℃ HH:80℃
H:70℃ HH:80℃
窑排风机过桥轴承测温 H:70℃ HH:80℃
窑尾排风机电机定子测温 H:120℃ HH:140℃
428提升机电流 H: A
篦冷机一室压力 H:5000Pa
篦冷机二室压力 H:5000Pa
窑头负压力 H:0Pa
篦冷机一段传动电流 H: A
篦冷机二段传动电流 H: A
538风机电流 H: A
窑尾排风机电流 H: A
506过桥轴承： H:70℃; HH:85℃
电机前后轴承 H:70℃; HH:85℃
煤磨中控操作规程
1 目的
本规程旨在统一操作思想，使操作有序化、规范化，确保煤磨系统安全运行；力求做到优质、稳产、高产、低耗，生产出合格的煤粉，确保大窑煤粉供应和煅烧。

2 范围
本规程适用于2500t/d吨熟料生产线立式磨煤粉制备系统中控操作，即从煤取料机至煤粉仓。
3 指导思想及要求
3.1本系统为富氧操作；
3.2 树立安全生产，质量第一的观念；
3.3 根据气体温度、料层厚度、磨机振动、差压、电机功率、电流等参数，精心操作，确保煤粉细度、水份合格；
3.4严格控制磨出口温度，密切关注袋收尘灰斗与出口温度变化，煤粉仓底、顶部温度和CO含量，做好系统的安全防火、防爆工作；
3.5操作员对煤粉质量直接负责，将各项指标控制在合格的范围内；
3.6操作人员按时填写记录，《煤磨中控操作记录表》《交接班记录本》。
4 工艺流程简介
堆场原煤经过取料机取至输送胶带送至原煤仓贮存，原煤仓料位控制80%以上，以确保磨机平稳运转。从冷却机一段抽取高温气体在煤磨804入口调整到磨机所需的温度后送入磨内。试生产期间采用热风炉供应热风。完成原煤烘干、粉磨。原煤从原煤仓经棒形阀卸出原煤，由密封式喂料机喂入磨内进行烘干粉磨。粉磨的煤粉在磨排风机抽力作用下，经过选粉机分离，粗粉回到磨内继续粉磨，细粉随出磨气体入煤磨袋收尘收集，收集的煤粉经绞刀进入煤粉仓。另外绞刀收集的煤粉可以经可逆换向绞刀，完成煤磨系统窑炉仓用煤互相供给。
5 安全须知
本规则适用于使用煤粉的所有设备，包括粉磨、贮存、热风炉、窑和预热器燃烧器等设备。
5.1当煤粉与空气完全混合时，有爆炸和易燃的可能，避免煤粉与空气充分混和；
5.2贮存的煤粉有可能自燃，煤粉能够释放出令人窒息和易燃的气体；
5.3确保设备清洁，防止煤粉堆积在电机和开关上；
5.4在磨机或煤粉仓运转过程中，绝不可打开检查门，因为在负压系统中，空气的进入可能诱发形成爆炸性的空气煤粉混合物。基于同样的原因，如果检查中发现容器和管道有漏风点，立即进行必要的处理修复，从设备中流出来的煤粉应立即处理；
5.5在煤磨系统禁止明火和吸烟；
5.6在煤磨系统动火作业，要办理动火审批手续，并要有专人严密监控；
5.7在发生爆炸或着火情况下，磨系统应紧急停机，对着火部位进行隔氧灭火处理，阻止进入新鲜空气和煤粉混流，防止事态进一步扩大；
5.8不能采用水来熄灭露天堆放或煤仓中的明火，而应采用适当的方法 （如蒸汽 ，泡沫，碳酸化合物，惰性气体等）；
5.9灭火或压力膨胀装置，如防爆阀、干粉灭火器、N2灭火装置及各阀门要定期检查；
5.10当煤粉仓内装满煤粉时，运行中要密切关注煤粉仓内的温度变化，如煤粉停止使用或磨机停止运行，要及时对仓内进行隔氧处理，关闭仓顶各挡板和闸阀，如煤粉停用时间较长要向仓内充入N2和铺生料粉。当仓内部为空时，必需在充分换气和有第二人在场的情况下方可进入，而且确保绳子栓紧，配备36V照明灯，进入仓内时间不宜太久；
5.11确保煤粉输送管道，风管接地以避免放电；
5.12确保灭火装置正常，惰性气体N2贮气瓶充满，定期检查N2装置是否正常，各阀门动作是否灵活，各管道联接是否有泄漏现象，各压力表使用和指示是否正常，确保N2装置能随时投入使用。
5.13、若系统停机时间较长，应排空煤粉仓，若窑系统故障不能排空时应及时对煤粉仓进行隔氧处理，如加入生料粉或向仓内冲入N2，同时仓底助流及伴热带也要及时停止使用，防止仓内煤粉自然。
5.14、预检修或计划检修破坏生料粉填充死角必须用生料粉重新填实。
6 系统操作
6.1 运转前准备工作
为了确保本系统设备的安全运行，避免人身和设备事故的发生，在每次开机前，都应对本系统的全部设备与管道进行认真、全面的检查。要对原煤取料系统、压缩空气、冷却水供应、燃料储存、原煤仓料位、煤粉仓、定量给料机、喂煤秤、袋收尘等情况逐一检查，并确认灭火系统随时可以投入使用，现场与中控操作员密切配合，共同完成开机前的协调准备工作。
6.1.1对照设备试车OK表，现场检查各主、辅机设备是否具备开机条件;
6.1.2检查各液压站、润滑站的油过滤器是否堵塞、压力是否达到规定值，各冷却器是否畅通;
6.1.3磨辊、减速机、液压系统油箱都应有足够的油量；
6.1.4磨机出口温度、润滑油及液压系统的油温控制装置正常；
6.1.5检查袋收尘及风机是否正常；
6.1.6通知检查确认主电机，电气确认完后，并通知总降;
6.1.7检查原煤仓料位，不足则启动原煤输送线；
6.1.8中控进行联锁检查，确认各单机都已备妥；
6.1．9检查各挡板、闸阀是否在中控位置，动作是否灵活.
6.2 对热风炉浇注料烘烤
6.2.1用干柴缓慢升温，烘3小时，待烘磨时再延续烘烤2小时。
热风炉烘烤曲线图
热风炉出口温度（oC）
250

225

200

175

150

125

100

75

50

25

0

0

1

2

3

4

5

6
时间（h）
木柴烘烤3小时 柴油烘烤2小时

6.2.2根据热风炉出口温度来烘热风炉，但必须通过调节磨机入口冷风挡板开度来确保磨机出口温度不超过80℃。
6.3 开机操作
6.3.1启动设备前要确认磨内料层状况,首次开磨前要向磨内布入一定量的原煤形成料层,料层控制在50-70mm为宜;
6.3.2启动煤粉输送组，启动煤磨袋收尘组，在该组启动前及运行中均要保证足够的压缩空气压力（>0.5Mpa）；
6.3.3启动煤磨主排风机组，通过对各挡板开度调节来控制磨机预热升温过程(具体升温操作见下文)；
6.3.4启动原煤输送组（本组根据原煤仓料位及生产情况随时开机）,检修结束或长时间停机后开机之前必须确认好各下料溜及分料挡板位置是否正常确;
6.3.5当磨机充分预热后可开启煤磨主电机和原煤喂料组，磨机启动后，要注意磨主电机电流、振动等参数，根据磨机电流、差压和振动等情况调整定量给料机喂料量，同时调整各挡板开度，确保磨机稳定运行;
6.3.6调整各参数时应小幅度进行，切忌大起大落，在加料减料的同时，要相应的改变磨通风量，以使系统达到平衡;
6.3.7 根据质控处要求及时调整系统风量及选粉机转速，保证煤粉细度、水份合格。
6.4 开磨前的升温
6.4.1首次开磨前的升温:（利用热风炉或篦冷机热风）

煤磨首次升温曲线图
90

80

80℃
开磨

70

70℃

60

60℃

50

40

30

20

10

0

20 40 60 80 100 120 150 180 200 220 240 270（min）
6.4.2磨机首次开机升温控制时间为240分钟(首次开磨磨系统内无煤粉)，升温时温度要平稳缓慢上升,避免温度有大起大落现象,保证磨系统内各部件能均匀受热；
6.4.3使用热风炉升温时确认入磨热风挡板关闭，磨出口挡板全开,冷风挡板开至合理开度，通知现场做好热风炉点火准备工作，按《热风炉操作规程》将热风炉投入运行;
6.4.4 借助煤磨主排风机挡板来控制磨入口负压，磨机入口负压控制在-300—400Pa,风温可用喷油量和冷风挡板来调节，对磨机进行240min升温预热;当磨机出口温度达到60℃时，开启磨主电机组和原煤喂料组，启动磨主电机后注意其电流、振动等参数变化。
6.4.5 预检修检修或短时间停磨升温
145
磨出口温度
磨
温
度
度

130

105

90

75

65
开

60

60℃

磨

45

30

15

0

10 20 30 40 50 60时间（min）
6.4.6预检修或短时间停磨，磨机在冷态状态下，磨机的升温时间控制在1小时以内(升温曲线与上图);磨机在热态时，磨机可根据情况升温时间控制在30分钟内。由于磨内有煤粉，升温时间过长有引发煤粉自燃的危险；
6.4.7升温时在前30分钟内磨机出磨温度要平稳快速的超过60℃，以防磨系统内出现结露（磨机露点为45℃）和袋收尘出现糊袋现象(袋收尘露点为55℃)，磨机在升温时要严密关注磨系统各温度变化，如有异常要及时通知现场检查确认，如在升温过程中发现磨机出口温度、袋收尘出口温度、袋收尘灰斗温度出现异常，要及时停机磨机的升温过程，待现场检查确认无误后方可恢复；
6.4.8当磨机出口温度达到60℃时，开启磨主电机组和原煤喂料组，启动磨主电机后注意其电流、振动等参数变化。
6.5 磨机首次开机
6.5.1启动煤输送系统，从石灰石堆场用铲车通过原煤输送皮带向原煤仓送入20吨石灰石,并将此石灰石向磨内布料, 用剩余的石灰石代替原煤粉磨后填充磨机系统各缝隙,防止出现煤粉自燃现象;粉磨的生料粉按5t打向窑头仓和15t打向窑尾仓分配;石灰石磨完后停磨进行紧螺栓;
6.5.2 磨机初次负荷运行后，分别在运行2h、4h、8h对磨辊及磨盘衬板螺栓进行紧固，此段时间内，磨机采取60%负荷运行;24h后进行螺栓抽检，磨机负荷可控制到80%;运转50h后，仔细检查设备，检查磨机所有接头，所有螺栓连接情况，并将螺栓拧至限定力矩，检查所有液压和润滑设备的油位，检查磨辊和支架，磨机负荷可控制到100%；磨机运行72小时后要求各项指标都达设计要求;
6.5.3利用热风炉开磨最大喂料量为15t/h，待磨工况稳定后，可将磨机负荷逐步加至20t/h;
6.5.4在磨机初次试运行中，各种负荷下各个参数要详细做好记录，以便日后更好地指导操作。
6.6 正常运行中的操作
6.6.1 磨机的喂料量
磨机在正常操作中，在保证出磨煤粉质量的前提下，尽可能提高磨机的产量、调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、磨机差压等因素来决定，在增加喂料量的同时，调节各挡板开度，保证磨机出口温度。

6.6.2 磨机振动
振动在立磨操作中是一重要因素，是影响磨机台时产量和运转率主要原因,操作中力求振动最小,磨机的振动与许多因素有关，单从中控操作角度来讲应注意以下几点：
a) 磨机喂料要平稳，每次加减料幅度要小；
b) 磨机通风要平稳，每次风机各挡板