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不锈钢铸造的四个注意事项
时间:2012-07-19 14:22来源:本站 作者:admin 点击: 167 次
（1）为防止 不锈钢铸造 时产生白口，除从工艺上采取措施外，必须使其壁厚不能过薄（有些资料指出，壁厚在15mm以上时，用金属型铸造铸件的转角处都必须采用圆角，对于铝合金、镁
　　（1）为防止不锈钢铸造时产生白口，除从工艺上采取措施外，必须使其壁厚不能过薄（有些资料指出，壁厚在15mm以上时，用金属型铸造铸件的转角处都必须采用圆角，对于铝合金、镁合金金属型铸造铸件的铸造圆角不应小于3-4m，对于铸铁、铸钢、铜合金金属型铸造件的铸造圆角可参见表1.1-32选取；
     （2）由于金属型和芯无让性，为便于取出铸件和抽出型，不锈钢铸造铸件的铸造斜度应比砂型铸造件的适当大一些，一般应大30%-50%，应该指出：铸造斜度大小除与合金种类、壁的高度有关外，还与铸件表面的位置有关，凡在铸件冷却收缩时与金属型表面有脱离倾向的铸件表面可设计较小的斜度，而在铸件收缩时趋向于压紧在金属型上的铸件表面应给予较大的斜度，各种合金的不锈钢铸造的铸造斜度；
　　（3）由于金属型散热快，因此不锈钢铸造的最小壁厚应比砂型铸造铸件的要大一些，各种铸造合金、不同大小的铸造最小壁厚；
　　（4）不锈钢铸造铸件内壁和内肋的厚度一般应取相连外壁厚度的0.6-0.7，否则由于内壁（肋）冷得慢，在铸件收缩时易在内外壁交接处产生裂纹。
最小壁厚（不小于）                                       单位（mm）
铸造方法
铸件尺寸
铸钢
灰铸铁
球墨铸铁
可锻铸铁
铝合金
镁合金
铜合金
砂型
≈200×200
>200×200～500×500
500×500
8
10～12
15～20
6
>6～10
15～20
6
12
—
5
8
—
3
4
6
—
3
—
3～5
6～8
—
金属型
～70×70
>70×70～150×150
>150×150
5
—
10
4
5
6
—
—
—
2.5～3.5
—
—
2～3
4
5
—
2.5
—
3
4～5
6～8
注：1．一般铸造条件下，各种灰铸铁的最小允许壁厚：
       HT100，HT150，δ=4～6mm
               HT200，δ=6～8mm
               HT250，δ=8～15mm
       HT300，HT350，δ=15mm
               HT400，δ≥20mm
2．当改善铸造条件时，灰铸铁最小壁厚可达3mm，可锻铸铁可小于3mm。 
一、壁厚和铸造圆角和脱模斜度 (2009-11-27 13:07:50)
标签：     分类：压铸件设计规范

    一、 壁厚
    压铸件的壁厚对铸件质量有很大的影响。以铝合金为例，薄壁比厚壁具有更高的强度和良好的致密性。因此，在保证铸件有足够的强度和刚性的条件下，应尽可能减少其壁厚，并保持壁厚均匀一致。
    铸件壁太薄时，使金属熔接不好，影响铸件的强度，同时给成型带来困难；壁厚过大或严重不均匀则易产生缩瘪及裂纹。随着壁厚的增加，铸件内部气孔、缩松等缺陷也随之增多，同样降低铸件的强度。
    压铸件的壁厚一般以2.5～4mm为宜，壁厚超过6mm的零件不宜采用压铸。推荐采用的最小壁厚和正常壁厚见表1。
                                                    表1   压铸件的最小壁厚和正常壁厚

二、铸造圆角和脱模斜度
    1）铸造圆角
    压铸件各部分相交应有圆角（分型面处除外），使金属填充时流动平稳，气体容易排出，并可避免因锐角而产生裂纹。对于需要进行电镀和涂饰的压铸件，圆角可以均匀镀层，防止尖角处涂料堆积。
    压铸件的圆角半径R一般不宜小于1mm，最小圆角半径为0.5 mm，见表2。铸造圆角半径的计算见表3。 

    2) 脱模斜度
    设计压铸件时，就应在结构上留有结构斜度，无结构斜度时，在需要之处，必须有脱模的工艺斜度。斜度的方向，必须与铸件的脱模方向一致。推荐的脱模斜度见表4。

定义：是指所设计的零件在满足使用要求的条件下，铸造成形的可行性和经济性，即铸造成形的难易程度。
良好的铸件结构应适应金属的铸造性能和铸造工艺性。
1、适应铸造性能的结构设计原则
----铸件壁的设计要求
1）公道壁厚
在满足铸件最小答应壁厚的条件下，尽量可能薄一点，即能保证熔融金属具有良好的活动性，又能避免产生因收缩量过大而引起的铸造缺陷（如缩孔）。

2）均匀壁厚
----是指各部分的壁厚冷却速度均匀。
内壁隔墙薄、四周壁应厚。
目的：减小应力、变形和开裂；防止热节产生缩孔。

3）过渡连接
●结构圆角
避免热节形成；改善应力分布；避免砂型损坏和产生砂眼。

●均匀交接
铸件上不同方向的壁或肋交接时，应避免造成金属聚集（热节），而产生缩孔。

●采用圆角、斜面、圆锥逐步过渡
目的：防止应力集中而开裂。

4）大平面倾斜
目的：利用填充和排气排查。

5）减小变形
（同热处理）对称结构、增设加强肋。

6）自由收缩
目的：有利减小因收缩应力而引起的应力开裂和变形。

2、适应铸造工艺的结构设计原则
----铸件外形设计要求
1）简化结构
----轮廓平直、分形面简单和最少。
●直线代曲面、样子容貌本钱低、便于分起模；
●结构紧凑、减少造型材料的消耗、砂箱尺寸和生产面积。

2）减少型芯
芯多本钱高、不便排气和清理。
●开式结构代替闭式结构；

●凹抗扩展为凹槽；（节省外芯）

●凸缘外伸代内伸；（砂垛代芯）

3）便于芯的固定
目的：省芯撑、排气通畅、清砂方便。

4）避免使用活块

5）肋不影响起模
若肋条的布置与起模方向不平行也不垂直，会影响起模、填砂和紧砂。
6）结构斜度
铸件上凡是平行起模方向的非加工表面，都应设计结构斜度；立壁愈低，结构斜度愈大。可查表得：凸台为30-40度。
目的：起模方便、便于砂垛代芯、美观。

7）便于搬运：增设吊装孔或环。

常见铸件缺陷及其预防措施
序
缺陷名称
缺陷特征
预防措施
1
气孔
在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2
缩孔
在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3
缩松
在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4
渣气孔
在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。
5
砂 眼
在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能 和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6
热 裂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S、P含量。铸件壁厚尽量均匀。提高型砂和型芯的退让性。浇冒口不应阻碍铸件收缩。避免壁厚的突然改变。开型不能过早。不能激冷铸件。
7
冷 裂
在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8
粘 砂
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。适当降低金属的浇注温度。提高型砂、芯砂的耐火度。
9
夹 砂
在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。改善浇注系统，使金属液流动平稳。大平面铸件要倾斜浇注。
10
冷 隔
在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。
11
浇不到
由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。