供应商审核.doc

一、工厂审核过程/理念:

 ㈠、我们为什么要做工厂审核？
到供应商工厂去：  (所做的所有事均是为了保证稳定的生产过程)
发现供应商过程的不合格处； ( 学习不同公司的生产制程)
选择一个好的供应商；
验证供应商的质量管理能力；
产品 (顾客) + 生产线 (不合格率)

㈡、工厂审核顺序如何？
OQCà测试(生产线和实验室) --à生产线--à仓库（原材料）--àIQC--à收货-- 发货à库房(成品)--à打包--à--

㈢、在到供应商工厂去审核前：
通知供应商 (至少2周前)：用E-Mail 通知（包括审核什么，什么时候审核，谁参加及如何做审核）
要求提供质量证书：如 ISO9001、ISO14001、PPM＜=1000PPM等；
要了解这个供应商在我们生产工厂出现过哪些问题？
要求供应商提供IPQC控制图（内容大致包括如下所述）：
零件/
过程编号 过程名称/
操作描述 机器装置
工装夹具 特性 特殊特性分类 方法 反应计划
编号 产品 过程  产品/过程
规格/公差 评估/测量技术 样本 管制方法 
容量频率  
（DPPM=Defect part per millions；AQL=Acceptations Quality Level； SOP=Standard operation procedure；
FMEA=Failure Mode & Effect Analysis)

 §收货：
 标识 (包装箱)；
 位置：
   货物接收 (SAP 输入)，
   待IQC检验区，
   退货区/不良品区，
   良品区，
   FIFO。

 §IQC：
 设备的校准：
   标签，
   校准证书，
   设备编号，
   设备清单：编号，日期，位置等等，
 SOP + 记录： 检查检验记录是正确还是有误，
   物料描述，
   工作描述，
   AQL值，
   频率。
备注：对于表现差的供应商是否发送质量警告？发送CAR并收到供应商反馈？
 在收货区，随意挑选一个物料，让IQC检验人员去检验。

 §库房(原材料及成品)：
 标识 (器件)—器件编码，
 FIFO (K3、SAP、ERP、etc)
   标签颜色 (一种颜色两个月)
   通过和生产线使用的物料的生产日期对比，
 温湿度管理(公差＋记录)
 有效期管理，
 冰箱，
 存放位置，
 IQC 合格标贴，
 最小库存水平，
 包装盒干净。

 §生产线(IPQC)：
 工人操作，SOP，
 设备维护：记录/怎么做/频率，
 怎样去发现不合格？
 防呆防错系统，
 有QC确认标识的Golden samples (好坏各一)，
 一个产品一条线，
 QC确认后生产，
   对于喷涂产品：线速，炉温，喷涂厚度是关键参数，
 不合格品的标识(可以用不同颜色的盒子)
 生产线不合格率，
 防静电生产，
 追溯性：在生产线上产品状态的标识？位置？
 运输状况 (没有损坏，划伤，灰尘)
 环境状况，
 每一步的IPQC记录 (怎么做？什么时候？多少个？)

 §OQC：
 记录：不合格率，为什么？
 OQL值，
 SOP/记录，
 包装箱上的标签，
 干净/手套。

 §发货：
 FIFO，
 OQC 标签，
 客户(真正提供给的客户)

 §实验室：
 设备，校准，
 在审核前熟悉公司对该器件的测试项目及标准，
 频率。

二、供应商品质保证：

• 1、管理（MANAGEMENT） （共10分）
• 2、组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES（每小题2分）
• 3、品质计划（QUALITY PLANNING） （每小题5分）
• 4、文件管制（DUCUMENT（CONTROL） （每小题5分）
• 5、物料采购（PURCHASED MATERIAL） （每小题4分）
• 6、统计方法（STATISTICAL METHODS） （每小题5分）
• 7、量具管制（GAGE CONTROL） （每小题3分）
• 8、物料管制（MATERIAL CONTROL） （每小题５分）
• 9、最终审核（FINAL AUDIT） （每小题2分）
• 10、持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION） （每小题5分）

§1、管理（MANAGEMENT）（共10分）
--对于零缺陷观念之实施是否已提出承诺，并确实的融入实际的预防性品质体系中，并鼓励继续改善品质？（共10分）
持续改善包括：
1.1经营目标 — 产品、程序、系统改善的计划，目标。
1.2实     施 — 改善计划之项目需含目标及时间表。
• 柏拉图可反映出问题的原因或优先改善的对象。
• 计划中须扼要说明现状及预期的结果。

1.3评    审 — 文件证明高层主管已评审计划执行状况与绩效。
1.4全员全面品管之教育训练。
1.5有计划的执行内部稽核，以确保各单位遵循公司的规定。
0 — 没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，因此对其品质绩效（PPM）是存疑的。
1-2 — 没有证据显示供应商已真实承诺起发展零缺点的观念，供应商目前所使用之品质系统为检验形态的系统，其品质功能（PPM）似乎有些成效。
3-4 — 供应商于口头上，承诺将发展零缺点的观念，并且文件显示初期的品质作业程序与持续改善的要求已开始实行，目前品质绩效(PPM)良好。
5-6 — 不少的文件显示持续改善要件与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺。
目前品质绩效(PPM)良好，正式的内部稽核系统存在，并已开始实施。
7-8 — 很多可量化的证据显示持续改善要求与品质作业程序是被实行的，并已反应出品质政策中所叙述追求零缺点的承诺，已藉由各种品质指导文件表达改善之理念，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。目前品质绩效（PPM）非常好。已正式运用内部稽核系统，但稽核文件与相关的改善成果还有需要改善的地方。
9-10 — 对于所有之品质程序，供应商已持续的实施一个广泛且详细的改善计划，并且主要的改善以反应出品质政策中所叙述追求零缺点之承诺。
品质程序之改善是藉由所有的品质指导文件来表达，并且公司之文化也藉由全员品管之观念来表达。
公司管理阶层乐于接受新的观念与技术。目前品质绩效（PPM）很卓越。正式的、有计划的内部稽核系统是在运用，每年至少进行一次稽核，相关文件是被留存，并评估其改善成效。

§2、组织/设备（ORGANIZATION/FACILITIES）（每小题2分）
2.1品质责任是否以藉由组织而被清楚定义？（组织表存在，职业表被建立。）
0 — 品质责任没有被定义。
1 — 品质责任已大概被定义，但缺少正式化及控制。
2 — 品质责任已被正式定义于作业程序或品质控制图中。
2.2是否有专职的品质管制组织与功能？
0 — 没有品质管制功能。
1 — 兼职或品质管制功能不足。
2 — 专职即适当的品质管制功能。

2.3公司员工之工作状况是否稳定？士气是否高昂？
0 — 没有离职率或士气之纪录，或高离职率而没有改善措施。
1 — 离职率与士气是普通，并努力改善中，劳动力中通常包括临时雇员。
2 — 士气高昂，在此行业中离职率很低，并很注意员工工作满意度。

2.4是否有预防保养计划，包括各种模具、机械等？（预防保养作业程序包括每次模具开始生产时之点检表与维修纪录）
0 — 很少实施预防保养，很少资料被实用。
1 — 有一些预防保养计划及纪录。
2 — 机械/模具之定期预防保养履历是被纪录并保存。
设备不正常之停机时间，也被列入预防保养计划中，预防保养计划是列入生产计划中。

2.5是否有适当的设备与场所如度量、金相分析、可靠性测试等仪器，以预防并解决问题之发生？
0 — 不适当的设备。
1 — 有适当的设备，但一些地方仍需改进。
2 — 适当的地方、设备、测试作业程序书与测试依据来源是存在并被遵循，测试纪录是被保存并被用来改善产品品质。

§3、品质计划（QUALITY PLANNING）（每小题5分）
3.1是否有品质手册，以说明公司的品质政策、目标、预防品质系统？
0 — 没有品质手册。
1 — 非正式品质作业程序存在。
2 — 品质手册尚在计划编写阶段；但品质作业程序是被遵循。
3 — 品质手册已完成但偏重于检验方法。
4 — 品质手册已完成，但内容缺少一些预防系统。
5 — 品质手册内容广泛并包括进一步的品质改善方法，并已清楚定义了公司之目标及预防精神。

3.2所有新进员工是否被告知公司的品质政策，目标及公司所赋予之品质期望。
0 — 没有和新员工进行非正式的会谈。
1 — 有时会和新进员工进行非正式的口头会谈。
2 — 和所有的新进员工进行口头会谈，目前正发展正式训练计划。
3 — 正式训练计划存在，但缺乏强调品质方面。
4 — 正式训练计划存在并强调品质方面。
5 — 正式训练计划存在，并提供适当的教材给新进员工或利用录影带训练员工。

3.3是否有持续不断的员工训练计划？（如：全面品质管制、安全、问题解决、根本问题的分析，和人相处的技巧…等）
0 — 没有品质训练计划。
1 — 品质训练计划在计划阶段中。
2 — 提供员工非正式训练。
3 — 正式训练计划存在，但没有完全进行。
4 — 正式训练计划存在，但没有连续性。
5 — 提供所有员工广泛与连续性的训练，并评估教育训练的绩效。

3.4对于新产品的审查是否有和客户进行讨论？（须包括量产评估，特性值重要度评估）
0 — 没有任何产品审查。
1 — 非正式的新产品审查是运用于一些顾客上。
2 — 非正式的新产品审查是运用于所有顾客上。
3 — 文件显示新产品审查是由客户主导。
4 — 供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查。
5 — 供应商依据新产品审查作业程序进行新产品的审查，并文件显示品质机能展开已被运用。

3.5对于新产品是否有品质管制计划，其包含重要特性管制，统计方法运用的要求，量具的制造等？
0 — 没有品质管制计划。
1 — 正在发展品质管制计划作业程序。
2 — 一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循。
3 — 一些新产品之品质管制计划已被发展并遵循，但缺少统计方法之要求。
4 — 内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循。
5 — 内容广泛的新产品品质管制计划已被普遍地发展并遵循，且包含适当的制造流程图/表。

3.6是否应用过去失败的经验来检讨类似产品或制造过程，并把它纳入品质计划中？
0 — 没有失败履历。
1 — 失败履历存在，但并没有审查且运用于新的品质管制计划上。
2 — 非正式的失败履历审查已被运用，并计划运用于新的品质管制计划上。
3 — 正式的失败履历审查已被运用，并偶尔运用于新品的品质管制计划。
4 — 正式的失败履历审查已被运用，并普遍运用于新品的品质管制计划上。
5 — 文件证明失败履历审查已有效地被运用于新的品质管制计划上。

3.7失败模式效应分析（FMEA）技术是否运用于新产品的品质计划中？
0 — 没有运用失败模式效应分析。
1 — 正计划运用失败模式效应分析。
2 — 失败模式效应分析已被非正式运用。
3 — 失败模式效应分析已被正式运用于一些新的品质管制计划上。
4 — 文件显示失败模式效应分析已普遍运用于新的品质管制计划上。
5 — 文件显示失败模式效应分析已通常运用于新的品质管制计划上。

3.8是否有3-5年（短期与长期）品质改善策略计划？
0 — 没有正式品质改善计划。
1 — 长期品质改善计划正在计划中。
2 — 正式改善计划是存在，但缺少明确的行动，已达到零缺点的目标。
3 — 内容广泛的品质改善计划存在，并包括明确的行动与时间表，计划执行才刚刚开始。
4 — 内容广泛的品质改善计划存在，有文件显示已在执行。
5 — 内容广泛的品质改善计划存在并有可量化的执行结果，此计划定期做评估与更新，补充新资料，已确保持续地改善。

§4、文件管制（DUCUMENT CONTROL）（每小题5分）
注：文件管制包括和品质相关之项目，如图面、规范标准、测试计划、品质计划、数值的管制计划、作业程序，及其它适当文件或纪录或档案。

4.1是否有一闭路控制系统以确定目前所运用的是最新图面、资料及管制计划？
0 — 没有管制系统。
1 — 非正式管制系统被运用。
2 — 正式管制系统被运用，但证据显示其效果有限。
3 — 正式管制系统被运用，但非闭路系统或没有包含所有相关文件。
4 — 正式且闭路管制系统被运用，并包含所有相关文件。
5 — 电子及闭路之管制系统被运用，并相关之工作站可利用此系统以了解和其职责相关之文件。

4.2对于所有设计变更之资料是否有保存，并纪录实施日期？
0 — 没有纪录留存。
1 — 纪录是不正式的与零散的。
2 — 正式的纪录留存但不完整。
3 — 纪录的某些项目及功能是完整，但某些部分是不完整。
4 — 所有的记录是完整并被保存。
5 — 所有的记录是被保存在电子系统中，相关之工作站可容易地到此系统中了解相关的资料。

4.3是否有一系统用来控制并确定过时或作废的图面，资料已被丢弃不用？
0 — 没有系统存在。
1 — 非正式系统存在。
2 — 正式系统存在，但没有被执行。
3 — 正式系统被运用但没有包含所有相关的文件或功能。
4 — 正式系统被运用，并包含所有相关的文件及功能，此系统在有效的运用中。
5 — 纪录是被保存于电子系统中，相关之工作站可容易地至此系统中了解相关的资料。

§5、物料采购（PURCHASED MATERIAL）（每小题4分）
5.1是否有供应商品质保证计划？（一个积极的计划，以评估、发展、改进供应商的品质）
0 — 没有任何供应商品质保证的活动。7
1 — 供应商品质保证已在计划阶段。
2 — 有供应商品质保证的活动。
3 — 供应商品质保证计划已被发展并运用于一些供应商。
4 — 供应商品质保证计划已被发展并运用于供应商之系统，文件显示采购之物料品质已有改善。

5.2是否有进料检验功能之设置，以确保进料的品质？
0 — 没有进料检验功能。
1 — 少量非正式进料检验被执行，并且没有作业程序。
2 — 进料之品质是依据材质、规格证明书，少量检验被执行。
3 — 有组织的进料检验功能存在，并有适当的设备、人员与指导，证据显示已有相当成效。
4 — 有组织的进料组织检验功能于作业程序存在，并有良好的设备、人员与指导，证据显示已有非常好的成效。

5.3检验之抽样计划是否依照零缺点的观念设计？
0 — 没有正式的抽样计划。
1 — 抽样检验是断断续续，并没有注明抽样数及合格数。6
2 — 抽样计划是根据MIL-STD-105D或类似的抽样计划，并持续使用。2
3 — 抽样计划一般是根据MIL-STD-105D，而一些重要的特性已使用零缺点 （C=0） 为标准。i
4 — 以零缺点为标准（C=0）的抽样计划已被持续地使用。

5.4是否有一正式的物料监审组织以处理不合规定之物料，并发展一个改善计划以防止问题再发生？
0 — 没有物料监审组织的功能存在。
1 — 检验员决定不合格物料的处理。
2 — 非正式的物料监审组织存在，但没有作业程序及相关纪录。
3 — 正式的物料监审组织存在，并有固定成员与正式的作业程序，不合格物料处理缺少改正的措施。
4 — 正式的物料监审组织存在，并有固定成员与正式作业程序，不合格物料指出历史经由文件程序，文件中并包括改正措施，定期追踪改正措施而证据显示效果良好。

5.5是否有一个程序或系统，以确定问题已通知物料供应商，并追踪其结果？
0 — 没有反应系统。
1 — 非正式的反映问题给供应商。
2 — 已有正式的文件用来反应问题给供应商，但缺少作业程序。
3 — 供应商问题之反映已遵循正式的作业程序，
4 — 供应商问题之反映已遵循正式的作业程序，并提供适当的协助已解决问题。问题反映及协助有文件可查，并文件显示改正措施效果良好。

§6、统计方法（STATISTICAL METHODS）（每小题5分）
6.1员工是否已受过基本统计方法训练？
0 — 没有任何员工受过训练。
1 — 正计划中。
2 — 一些重要的员工已受过训练。
3 — 员工已受过训练，但没有运用。
4 — 适当的员工已受过训练并运用中。
5 — 基本统计方法之训练已完成，并附加进阶统计方法训练。

6.2统计方法是否运用于生产过程管制上？
0 — 没有任何统计方法被运用。
1 — 统计方法之运用正于计划阶段。3
2 — 统计方法之运用正于实行阶段。
3 — 统计方法已运用于一些特性上，但目前的运用是基于客户的要求并且效果不显着。
4 — 统计方法已普遍运用于重要的特性上，并且效果良好。
5 — 统计方法已有效的用来管制重要的特性，并透过一个有效的系统把相关的资料回馈给各相关部门，已作为持续改善之用。

6.3是否已有适当之量具，并已做过GR&R分析且确定GR&R低于10%？
0 — 没有量具或没有实施GR&R分析。
1 — 基本量具存在，但没有实施GR&R分析。
2 — 主要量具存在，GR&R分析很少实施。
3 — 适当的量具存在，文件显示重要的特性已实施GR&R分析。
4 — 适当的量具存在，文件显示GR&R分析已普遍实施，且GR&R一般是低于20%（当实施制程能力分析时，GR&R之值必须是考虑之因素）。
5 — 适当的量具与测试设备存在，文件显示当GR&R大于10%时，接受其分析结果或采取改正措施的决定已被评估并执行。

6.4对于设备或生产过程失去控制时或已有不良趋势时是否有反应及纠正计划？
0 — 没有任何反应计划。
1 — 非正式的反应计划被运用。
2 — 正式的反应计划存在但必须改进。
3 — 正式的反应计划存在但很少遵循。
4 — 正式的反应计划存在，并有良好的成效。
5 — 所有应用的场合已确实地、持续地执行反应计划，文件显示绩效良好。

6.5对于新产品，生产过程变更，新设备是否使用生产能力分析？（检查量具GR&R之值）
0 — 没有实施生产能力分析。
1 — 生产能力分析实施计划已于计划阶段中。
2 — 已实施生产能力分析，但并不多或者是基于客户要求。
3 — 文件证明生产能力分析已普遍地实施。
4 — 文件证明生产能力分析已运用于新产品、生产变更与新设备上，生产能力分析之运用已成为一种持续改善的习惯与精神。
5 — 文件证明一个有效系统是存在，其要求运用生产能力分析于新产品、生产变更与新设备上，并把其当成接受与否的标准，文件显示此系统是被遵循的。

6.6 CPK=1.33？
0 — 没有CPK之目标值存在。
1 — CPK是低于1.33并没有任何改善计划。
2 — CPK是低于1.33，但已有改善计划，使CPK达到1.33。
3 — 少部分的重要特性已能达到CPK=1.33。
4 — 一般重要的特性已能达到CPK=1.33。
5 — 所有的制程已经能达到并保持CPK=1.33或更高。

6.7 CPK=2.00？
0 — 没有CPK=2.00之目标值存在。
1 — CPK是低于2.00并没有任何改善计划。
2 — CPK是低于2.00，但已有改善计划，使CPK达到2.00。
3 — 少部分的重要特性已能达到CPK=2.00。
4 — 一般重要的特性已能达到CPK=2.00。
5 — 所有的制程已经能达到并保持CPK=2.00或更高。

6.8是否运用先进的统计方法？9如：实验计划法、回归分析、T鉴定、F鉴定等）
0 — 没有运用。
1 — 没有运用，但了解其用处。
2 — 了解先进统计方法并正计划使用之。
3 — 已少许正式使用或是基于客户的要求。
4 — 已正式运用先进统计方法以了解生产过程与设备的变异，并使生产过程最佳化。
5 — 文件证明一个有效的系统是存在，其要求运用先进的统计方法于所有的生产过程。文件证明生产过程与设备的变异已被了解并且生产过程已最佳化。

§7、量具管制（GAGE CONTROL）（每小题3分）
7.1是否有正式量具管制系统？？（包括所有量具，如：个人所拥有的、工具室和保养的场所）
0 — 没有量具管制系统存在。
1 — 非正式的量具管制系统存在。
2 — 正式的量具管制系统存在，一般是有效的。
3 — 良好的计划，适当及有效的量具管制系统被运用。

7.2对于量测设备是否有其校验程序？是否有一个作业程序其规定当量测设备已偏差至校验标准之外时所需采取的措施？
0 — 没有任何校验标准存在。
1 — 校验程序是非正式的。
2 — 正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序已普遍地被遵循。
3 — 正式的校验程序存在，当校验设备超出校验精度时，已采取适当的改正措施，校验程序是一直被遵循的。

7.3量具校验的标准是否遵照国家标准或国际标准，或国外委托之校验机构？
0 — 没有遵照校验标准。
1 — 少些的校验标准被遵照。
2 — 大部分的校验标准被遵照。
3 — 文件证明适当的校验标准被遵照。

7.4每一量测设备上是否皆有校验状况之指示？
0 — 校验之状况没有标示于任何量测设备上。
1 — 一些量测设备已标示校验之状况。
2 — 适当的量测设备已标示校验之状况，有些设备已超过重新校验之期限。
3 — 适当的量测设备已标示校验之状况。

7.5是否有内部设计及制造量具和测试设备能力或者有协力厂商帮忙设计制造？
0 — 内部没有设计、制造能力，也没有其它协力厂商帮助设计及制造。
1 — 内部有少许的设计、制造能力或一些协力厂商帮助。
2 — 内部有很强的量具设计能力，但没有制造能力，有可靠的协力厂商帮助。
3 — 内部有很强的高精密量具设计、制造能力或有很可靠的协力厂商帮助。

§8、物料管制（MATERIAL CONTROL）（每小题５分）

8.1所有流程之物料是否具有可追溯性？42考虑：
— 不合格物料之识别与置放之困难度。
— 做精确之物料追溯所需的时间。
— 生产工艺之文件协助问题的解决。
— 追溯系统非常详细，可使问题做有效的解决。
0 — 没有致力于物料追溯系统的建立与遵循。
1 — 物料之追溯是非正式的依据日期，追溯之功能有限并困难达成。
2 — 正式的追溯系统存在，但效果不佳。
3 — 正式的追溯系统存在，但内部制程之追溯，其效果是有限的。
4 — 广泛的内部追溯系统存在，并包括所有的品质测试纪录。
5 — 假如客户有要求，追溯系统可提供完整的内部与外部之物料识别与置放之功能。

8.2不合格物料是否已被标示隔离，并依照程序处理并采取适当的措施以防止再发生？
0 — 没有不合格物料之标示、隔离与处理程序。
1 — 不合格物料之标示、隔离程序存在，但没有效果。没有正式之不合格之物料处理。
2 — 不合格物料已有效的标示与隔离，不合格物料之处理非正式的并缺少文件。
3 — 不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。
4 — 不合格的物料已有效的标示与隔离。　不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。
5 — 不合格物料已有效的标示与隔离。不合格物料之处理是根据正式的作业程序，并有适当的文件留存。改正措施可有效避免问题在发生。不合格物料之发生原因都能被发现，并能有效地监视评估值以防止在发生。

8.3对于物料包装、标示、搬运、出货是否有适当的措施，已使损坏或标示错误降至最低？
0 — 没有文件显示物料管制系统存在。
1 — 作业人员以非正式系统管制物料，没有包装、标示、搬运、出货之操作基准书。
2 — 正式的物料管制系统被运用，操作基准书有不清楚或可能错误之处。
3 — 正式的物料管制系统被运用，操作基准书是清楚的且作业人员是遵循已建立之作业程序。
4 — 正式的物料管制系统被使用，并运用其作为产品设计时之考虑因素。已建立包装、标示、搬运、出货之标准。文件证明作业人员是遵循已建立之标准与作业程序。
5 — 很多的文件证明从来料至出货之物料管制标准、作业程序时非常有效，并运用其作为产品设计时之考虑因素。所有适当的人已受过训练以了解如何使用标准作业程序与适当的物料管理。

§9、最终审核（FINAL AUDIT）（每小题2分）
（最终审核是不同于正常生产过程中产品之确认，其是出厂前最后的审核）
9.1最终审核及抽样计划是否以零缺点观念为基础？
0 — 没有使用抽样计划。
1 — 抽样计划是根据MIL-SLD-105D或类似的计划，并已持续地使用。
2 — 以零缺点为标准（C=0）的抽样计划已被持续使用。

9.2对于不合格情况是否有反应计划或程序？
0 — 对于不合格状况，没有反应计划。
1 — 对于不合格状况有反应，但没有依据正式的反应计划处理。
2 不合格状况之反应计划已文件化，并以迅速及有效的采取防御与改正措施为目标。
9.3不合格是否有标示并予以隔离？
0 — 不合格产品没有识别与隔离。
1 — 一些文件显示不合格产品之识别与隔离作业程序存在，但没有正式及持续地使用。
2 — 不合格产品之识别与隔离之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续使用。

9.4对于重新修整或选别的产品是否在出货前做再次检验？
0 — 重新修整/选别的产品在出货前没有再次检验。
1 — 一些文件证明重新修整/选别的产品在出货前已再次检验。
2 — 重新修整/选别的产品在出货前再次检验之作业程序存在，并适当的文件证明此程序已被持续地使用。

9.5最终审核报告是否保存并作为改正措施及持续改进之参考？
0 — 没有任何审核报告存在。
1 — 审核报告内容不完整，一般上并没有用于改善方面。
2 — 文件显示审核报告是被留存，并用来确认改正措施及持续改善。

§10、持续改善/客户满意（CONTINUOUS IMPROVEMENT/CUSTOMER SATISFACTION）（每小题5分）
10.1是否采取积极的行动，以了解客户的需求与问题？
0 — 没有任何积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。
1 — 有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于很重要之业务或者延续重要业务之手段。
2 — 有意愿去了解客户的需求与问题，但仅限于客户为前导及要求时。
3 — 一般上，已采取积极的行动，去了解客户的需求与问题所在。
4 — 对于了解客户的需求与问题，一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，并列入作业程序文件中。
5 — 对于了解客户的需求与问题一直采取积极的行动，并且将其视为很重要的管理目标，文件显示已获致很好的成果。

10.2是否针对客户问题，提出技术上的支持，已解决问题？
0 — 没有任何技术支持存在。
1 — 少许的技术支持存在以协助客户解决问题。
2 — 一些技术支持存在以协助客户解决问题，并可协助解决较严重的情况。
3 — 适当的技术支持存在以协助客户解决问题。
4 — 适当的技术支持存在以协助客户解决问题，并经常是由厂商主导，以协助客户解决问题。
5 — 高水准的技术支持存在，以协助客户解决问题，并是由厂商主导，其信赖度非常高。

10.3是否定期举行品质改进会议？
0 — 没有任何的品质改进会议。
1 — 偶尔1对1或者职务上与员工举行不定期的会议已检讨品质改善事项。
2 — 定期与员工举行会议，偶尔把品质改善事项列入议题。
3 — 定期与员工举行会议，并把品质改善事项列入议题。
4 — 定期与员工举行品质改善会议，内容专只检讨品质改善事项，并且纪录是被留存。
5 — 定期与员工举行会议，内容专只检讨品质改善事项，与会之员工是热烈地参与并提出建议，而合理建议，是马上被执行并评估其成效。

10.4是否有员工提案改进制度及奖励措施？
0 — 没有品质提案改进之奖励存在。
1 — 品质提案改进之奖励是非正式的。
2 — 一个鼓励员工提出改进提案之系统存在，并计划于最近制定一个奖励措施。
3 — 一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，但其仅为建议提供者之意识表达，非全员参与。
4 — 一个正式的员工提案改进制度之奖励措施存在，并已使其成为所有员工改进意识之一部分。
5 — 一个积极鼓励并奖励员工提出品质改进建议之系统存在，文件显示此系统是很有效的。

10.5是否有把品质成本作为品质改进之工具，并设定改进之目标？（预防、鉴定、内部与外部失败成本）
0 — 没有任何品质成本之评估。
1 — 品质成本是被收集，但仅限于一些重要的问题。
2 — 一些品质成本的要件，如报废与重新修整是被追踪。
3 — 品质成本是被追踪，但很少被运用为品质改善的工具。
4 — 品质成本是被追踪，一般被运用为品质改善的工具。
5 — 品质成本是被追踪，并被运用为品质改善的工具。另外，品质成本之改善目标已被设定，并追踪、评估此目标与改善行动是否被执行，以确保品质成本与相关成本是持续被改善。

三、供应商等级评定评分标准：

1、批次合格率的评分标准（25分）：
批次合格率100％，每下降2％扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。
批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数÷交货总批数×100％
执行MRB流程，取消代用称谓。
2、制程PPM值评分标准（25分）：
制程PPM值超过限度，每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料抱怨每次扣2分。
PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数÷交货总数×1000000
3、交货及时率的评分标准（30分）：
交货准时配合度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5天以上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。
交货及时率的确定方法：依据供应商交货及时率汇总表，采购部填写订单栏，仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交货及时率。
4、 服务态度（5分）：
重工、批退配合度不好、处理不彻底每次扣2分。
5、品质改善及时性和效果（10分）：
同一不良现象改善不及时或效果不佳每次扣2分。
6、 文件回复及时性与合理性（5分）：
文件未按指定时间回复每次扣1分，回复不具体、不确实每次扣2分。

§等级评定：
绿色  A级  90－100分  请保持
兰色  B级  80－ 89分  正常抽样，请努力
黄色  C级  70－ 79分  加严抽样，请改善
红色  D级  70分以下   列入考察，有关损失将扣款；连续三个月被评为D级，取消供应商资格

注：评为B级以下的供应商，须对不良项目回复改善对策；
客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消该供应商资格；
每月评定的等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公布。