塑料件外观检验规范 作业指导书.doc

塑料件外观检验规范 作业指导书

2011-11-24 15:36:16 来源：中国塑料咨询网

       1．目的及适及范围：
       本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。
       本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。
       2.参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》
       3.内容:
       3.1术语：
       1) 异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。
       2) 气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
       3) 塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。
       4) 熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。
       5) 缺料：产品某个部位不饱满。
       6) 白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。
       7) 滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料
       8) 封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。
       9) 断裂：塑料理局部断开后的缺陷。
       10) 拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
       11) 油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。
       12) 漆点：涂层厚度比周围涂层厚的部分。
       13) 垂流：涂层后由于局部喷漆量过大，产生下垂形成条状物。
       14) 皱皮：由于涂膜的流平性不良，涂层处产生的皱褶。
       15) 分界线不清： 一种或两种不同颜色的涂料边界线互相交错。
       16) 针孔: 由于喷涂产生的气泡破裂,产生的小孔。
       17) 露底: 该喷没喷的部位称露底。
       18) 虚喷: 涂膜厚度过薄,可看见基材底色的部位。
       19) 喷花: 涂膜厚度不均匀的部位。
       20) 杂物: 涂膜表面因杂点,毛尘引起凹凸点。
       21) 泛白: 涂膜表面呈气雾状。
       22）污垢：光滑面上的污迹，通常在不干净的环境中造成。
       3.2自制件分类说明:
       3.2 .1塑料件
       一类: 高精度高要求的外观塑料件及透明制品；
       二类: 需喷涂的塑料件（公司内检验用）
       3.2.2 二次加工件(喷涂)
       一类: 高精度喷涂制件;
       二类：丝网印
       3.3检验方法
       3.3.1 外观缺陷的检验方法及要求:
       视力：具有正常视力 1.0---1.2视力和色感
       照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。
       目测距离： 眼睛距离产品40-----50CM直视为准
       观察时间：<10秒 (每个可见平面需要3秒)
       3.3.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法
       使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.
       3.4 不合格类别划分:
       B类: 单位产品的重要质量特性不符合规定
       C类:单位产品的一般质量特性不符合规定
       3.5检验项目及标准
       3.5.1塑件的检验标准(表1)
       3.5.1二次加工(喷涂)的检验项目及标准(表2)
       3.5.3轻重不良的区分(见表3)
       关于塑件及喷涂件的外观A、 B、 C 、D面检验的方法:
       不论手写板、电话机、手写笔都应分为外观的A、B、 C 、D面
       A、B、C面划分图例：
       A、B、C面示意图

       注： A面：在正常的产品操作中可见的表面。如：产品的上盖、前端及接口处
       B面：在正常的产品操作中不常可见的表面。如：产品的侧面
       C面：在正常的产品操作中不可见的表面。如：产品底面
       D面：指产品结构的非外露面。如：产品的内表面及内表面的结构件　
       说明：
       1． 接受的水平是基于表面工艺和表面分类的基础上的。这种标准应用于每个独立的表面上。当缺陷位于产品的LOGO、产品名称或图标的40mm内时，应重新审核决定此是否达到了影响标识、产品名称或图标的程度。
       2． 在实际执行时依照检验标准的条款或参照产品的封样
       4．记录与表格 无

       1 变形 100mm范围内不直度、不平度小于2mm(pp料另做要求) 同一类
       2 缺料 在非外露面允许有不影响使用的缺料现象 同一类
       3 异色点 A面：在直经100mm内允许有∮≤0.4mm点2个；∮≤0.2mm点4个，两点间距大45mm; 同一表面上总数不得大于4个
       B面：在直经100mm内允许有∮≤0.6mm 点3个；∮≤0.4mm点4个，两点间距大45mm; 同一表面上数不得大于4个
       C面：无明显影响
       D面：不影响正常使用 不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
       4 气丝 A面:不允可视的气丝
       B面: 直经100 mm内允许有0.5*5mm2个；0.5*3mm3个，两点间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个
       C面：允许有不明显气丝
       D面：不影响正常使用
        不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
       5 白印 A面：不允许有白印；
       B、C面允许有不明显的白印
        不做具体要求(但必须是经喷涂可以覆盖)
       6 熔接缝 长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准 长度不超过料流方向的1/3,深度不挂指甲为准
       7 滋边(毛边) 通风孔及透孔不允许有毛刺,凡分型面处允许有厚度小于0.3mm的滋边不影响使用。 同一类
       8 塌坑 A面允许有深度小于1mm，∮≤3mm的塌坑1个
       B、 C 面不允许有明显塌坑2 个
       D面：不影响正常使用
        同一类
       9 断裂 在不影响使用的内表面允许有局部撕裂现象 同一类
       10 划伤
        A面: 直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm，同一表面上总数不得大于2个
       B 面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离大于45mm ;同一表面上总数不得大于3个
       C:面：无明显影响
       D面:不影响正常使用
        不允许有喷涂盖不上的划伤
       11 油丝 允许在不明显油丝 不做具体要求(但必须是经喷泉涂可以覆盖)
       12 拉毛 外露面不允有明显的拉毛 同一类
       表—1 注 塑 件 检 验 标 准
       表—2 二次加工件(喷涂)检验标

       序号 类别
       缺陷 一类 二类
       1 漆点颗粒 A面:在直经100mm内允许有∮≤0.4mm颗粒2个; ∮≤0.2mm4个,两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
       B面在直经100mm内允许有∮≤0.6mm2个; ∮≤0.2mm4个, 两点间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个.
       C面不明显影响
        丝印：丝字样或图案到此为止
       图形、字体应整齐、工整，
       2 垂流 A、B、C面不允许有垂流
       3 针孔 A面：在直经100mm内允许有∮≤0.3mm2个；∮≤0.2mm点3个，两点间距大45mm;同一表面上总数不得大于4个
       B面：在直经100mm内允许有∮≤0.4mm 点2个；∮≤0.2mm点3，两点间距大45mm; 同一表面上总数不得大于4个
       C面：无明显影响

       4 皱皮 A、B、C面不允许有皱皮;在非外露面允许有轻微的皱皮

       5 露底 A、B、C不允许露底

       6 分界线不清 有分界线上，由于工装问题允许有小于0.2mm混色现象
       7 虚喷 非直观面允许有轻微的虚喷
       8 喷花 A、B、C面不允许有喷花现象
       Ｄ面：不影响使用
       9 涂膜 应平整光滑，亮度符合要求
       10 划伤
        A面: 直经100mm内允许有0.1*5mm划伤1个；0.2*3mm2个两点间距45mm；同一表面上总数不得大于2个
       B 面：在直径100mm内允许有0.2*6mm2个;0.2*3mm3个,距离大于45mm ;同一表面上总数不得大于2个
       C:面：无明显影响
       D面:不影响正常使用
       11 泛白 A、B、C面不允许有泛白
       12 杂物(线性毛尘) A面：在直经100mm内允许有0.1*3mm 杂物2个:0.1*1mm4个,间距大于45mm,同一表面上总数不得大于4个
       B面:在直经100mm内允许有0.1*5mm 杂物2个:0.1*3mm3个,间距大于45mm同一表面上总数不得大于4个
       C面: 无明显影响

一、目的及适及范围
（一）为了保障产品的质量，建立和规范塑料件制品的检验方法，对塑料件产品生产及出厂的外观检验提供科学、客观的方法，以保证检验结果一致性和全面性及准确性、特制定塑料件外观检验规范。
（二）本检验规范适用于本公司的塑料件的检验与验收。
二、术语
（一）翘曲（弯曲，变形）：主要是因为成型品的收缩不均，而造成成型品内部形成应力，一旦脱模，成型品内部应力松弛就造成形状的改变。
（二）缩水（塌坑、平面凹陷）：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。是在成型品表面呈现凹陷的现象，主要原因是材料在冷却因化时，体积收缩引起的，常见于肉厚较厚的部位。
（三）流痕（波纹、流纹）：是熔融材料，在射入成型空间时，由于温度下降急冷固化，造成材料的粘度增高，降低流动性。尤其是在成型品表面，材料的固化速度最快，在受到后续树脂的推动下，会形成以浇口为中心，垂直于射出方向的波纹。
（四）缺料（短射）：产品某个部位不饱满，是射出的熔融树脂，在射入模穴中对于模穴的某一角落无法完全充填，而造成不满模的情况。
（五）气泡（空孔）：是成型品内部产生空隙的现象。对透明的成型品而言，严重影响成型品外观。这是由于成型品在料厚部份中心处冷却最慢，所以材料会在中心部产生空孔。另外熔融材料若含有水份或挥发性气体，则也会在靠近成型品表面有空孔或气泡的产生。
（六）喷痕（喷流、冷料）：是材料在射出时，从浇口进入模穴中，熔融材料呈曲折的带状固化现象，在成型品的表面会形成蛇行状的流痕。其形成主要原因是由于材料射入模穴时，材料的温度过低或冷却太快，使材料的前端迅速固化。接着受到随后进入的热材料压缩，而造成明显的流动纹路。这种不良现象，在侧面浇口较容易发生。
（七）熔接缝（结合线、合胶线）：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，是熔融材料在合流的部份，由于流动的树脂前端无法完全合流，所产生的条纹，目视及手感都有感觉。
（八）断裂（裂痕）：塑料局部断开后的缺陷。是在成型品的表面会产生毛发状的裂纹。形成裂痕的原因大致有三种：
1、因为成型品有残留应力或应力变化所致。
2、成型品受到外力作用以致产生应力集中所致。

3、受化学药品，吸水作用或树脂再生等成型环境影响所致。
# C- C6 {, \0 g, d: S$ ^1 j+ J（九）白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。+ ~/ q/ A( Z0 W4 D  o$ @, u
（十）滋边（毛刺、披风、溢料）：产品非结构部分产生多余的料，是熔融材料在流入合模面时，如果有空隙存在，则材料会流入空隙中形成毛边。
3 `" W* x# S& F（十一）封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。, J1 T2 D5 k7 H8 A0 g! ^
成型品的残留应力，大都是因为射出太饱，不均匀厚度产生的收缩差异，或脱模时不良的顶出动作造成的。
; x0 U, z: i7 E! L: z. H- E) r（十二）气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。
( d" u* @! j1 `- c5 e0 @8 O（十三）油丝：油痕、油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动样。% A$ e% E: L! n' F& f0 r
（十四）银丝（料花、银痕）：是成型品表面，于材料流动方向上产生银色的条纹，主要原因是材料干燥不充分，含有水分造成。
, ?& K' X% l5 @. K2 X（十五）拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。
+ g* A# O6 T# b) w; Z（十六）异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。8 ?2 B+ I3 b, d/ x: ?' P% U
（十七）表面光泽不良（表面雾状）：是成型品的表面，失去材料原有的光泽性，而在表面有模糊暗淡的色泽，或形成乳白色的薄层。如对透明材料而言，光泽不良会使其透明性降低。其形成原因主要有两点：/ R8 x, `7 R7 G* v
1、具表面抛光不良，当模具抛光不良时，由于模具表面不够光滑，所以材料充填后，会造成表面凹凸不平，以致影响表面光泽。
8 A% e, ]$ ~. j# X2、由于材料熔胶温度或模温过低。因为熔胶温度或模温过低，造成材料一射入模穴中就迅速固化，以致无法使表面的光泽性良好，模温是影响成型品表面光泽性的一个重要因素。
4 ]* @- d4 t+ {- ^（十八）脱模不良：是成品在脱模时很难和模具分离的现象。如果强行把成品从模穴中取出，则可能使成品发生白化，变形或龟裂之现象。造成脱模不良的主要原因有：
% i$ S5 Y7 P* h# \+ u+ ?4 m1、模具制作不良，容易在射出时产生毛边。; H: z: d' ~% N5 C* K
2、成型条件不适当。# d6 y  N0 H" y- g/ O
3、成型品脱模时，会附在模具的定模上。4 _7 i. 4、顶出系统不良，脱模销位置不适当等。
7 ]/ X. l/ f3 C* ?（十九）烧焦和黑条：+ \$ n$ l1 J& j) S
1、烧焦的现象通常发生在成型品的合模线部位，或是在成型品的最后成形的部位产生。这主要是由于模穴中空气不能顺利排出，而受到射入材料的压缩，此气体压缩将造成大量热能放出，从而使某部位的材料发生烧焦的现象。2 u# q9 R$ h7 r! t1 |3 s- n
2、黑条的现象是由于材料在料筒中的温度过高，在未射出前已有裂解产生。所以在射出成型时，会沿着材料流动方向呈现黑色的条纹。
* X, v+ Q2 W' J) |: v( |9 f% Q" w8 M* r三、检验& `& N9 W: l) z2 X
1、原料报验：开机打样测试，观察制品的颜色、材质、外观是否合格。
/ P! a( H/ F. D! n2、塑料件的材质就是成型塑料产品所用的原材料，塑料产品的材质一般不作检验，由原材料的供货商提供材料的质量保证书。以保证所用之材料符合图面或合同之要求。在发生质量异常时，若经分析是原材料物性的不良，可依据质量保证书进行追溯和索赔。) V- G6 M, t- I0 |8 a
3、产品封样：试产时由客户指定专人对制品外观、结构、颜色、材质予以承认。& d, ~' I- D6 f; I1 m
4、首件检验：依封样件作为生产线生产标准。
9 d3 `' I& `( w* f5、塑料件的配合面100mm范围内不直度、不平度小于0.5mm。
$ Q* u+ U- C$ j! p; u0 L6、塑料件的配合面、型腔内表面、外露面不得有翘曲（弯曲，变形）、缩水（塌坑、平面凹陷）、流痕（波纹、流纹）、缺料（短射）、气泡（空孔）、喷痕（喷流、冷料）、熔接缝（结合线、合胶线）、断裂（裂痕）、白印、滋边（毛刺、披风、溢料）、封堵、气丝、油丝、银丝（料花、银痕）、拉毛、异色点、表面光泽不良（表面雾状）、脱模不良、烧焦和黑条、泛白杂物及线性毛尘等缺陷。- a- h0 K$ I- q' @$ C- o6 o5 u
7、尺寸。, f0 v2 K) p" x, f& B
按产品图对影响产品功能，组装配合等重要尺寸作量测，依据尺寸公差做出正确的判断。量测尺寸时需注意：
5 d! }$ }5 \$ B: H8 L3 x8 r% }（1）不要提供不准确数据和假数据。3 i1 H( j* J4 R" ^( [
（2）按图纸要求建立基准，注意图纸的版本和设变尺寸。
& R! w2 k6 z$ T" z) x" Y（3）量测尺寸之原则：外大内小，两边取中(避开毛边和弯曲部位)。即测外边尺寸时取最大值。测内边尺寸时取最小值。测中点尺寸时，取中间值。但如果要求比较严格或测量边比较长时，要记录最大值和最小值。2 L- y$ w4 N( N# b9 |) @0 H8、颜色8 e; ?. t" T/ \
（1）塑料产品颜色之检验通常分为目测和色差仪测试两种方式。在作目视检验时要注意检验的环境，光线等，最好能在光源箱中作比对检验。
' P8 Y- i9 D8 [2 M（2）在用色差仪检验时要注意仪器是否在校验有效期内，所用之标准样和比较样是否清洁，表面是否有划伤等。若目视检验判定有分歧时，以色差仪的读值数据为准。
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