水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL--T--5017-—-2007.doc

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DL / T 5017 — 2007
ICS 27.100
F 22
备案号：J687—2007
中华人民共和国电力行业标准
DL / T 5017 — 2007
代替DL 5017 — 1993

水电水利工程压力钢管
制造安装及验收规范
Specification for manufacture installation and
acceptance of steel penstocks in hydroelectric
and hydraulic engineering

2007-07-20发布 2007-12-01实施
中华人民共和国国家发展和改革委员会发布

第一章、 目　　次
前言 Ⅲ
1　范围 1
2　规范性引用文件 2
3　总则 5
3.1　技术资料 5
3.2　材料 5
3.3　对测量工具和基准点的要求 6
4　压力钢管制造 8
4.1　直管、弯管和渐变管的制造 8
4.2　岔管和伸缩节制造 14
5　压力钢管安装 18
5.1　基本规定 18
5.2　埋管安装 18
5.3　明管安装 20
6　压力钢管焊接 21
6.1　焊接工艺评定 21
6.2　焊工资格 26
6.3　焊接的基本规定和工艺要求 26
6.4　焊缝检验 32
6.5　缺欠处理和焊补 34
7　压力钢管焊后消应处理 35
7.1　基本规定 35
7.2　焊后消应处理 35
8　压力钢管防腐蚀 37
8.1　表面预处理 37
8.2　涂料涂装 38
8.3　涂料涂层质量检查 38
8.4　金属喷涂 39
8.5　金属涂层质量检查 40
9　水压试验 41
10　包装、运输 42
11　验收 43
11.1　制造验收 43
11.2　安装验收 43
附录A（资料性附录）　钢板性能标准和表面质量标准 44
附录B（资料性附录）　国外常用于制造压力钢管的钢板 60
附录C（资料性附录）　钢板厚度允许偏差和厚度附加值 62
附录D（规范性附录）　焊接工艺评定力学性能试板的制备、
试样尺寸、试验方法及合格标准 64
附录E（资料性附录）　焊接工艺指导书和焊接工艺评定
报告推荐格式 72
附录F（规范性附录）　钢材按化学成分、力学性能和
焊接性能进行分类、分组 77
附录G（规范性附录）　不锈钢复合钢板焊接工艺评定 79
附录H（资料性附录）　钢管焊接材料选用 81
附录I （规范性附录）　涂装前钢材表面除锈等级 92
附录J （资料性附录）　大气露点换算表 93
附录K（资料性附录）　金属涂层厚度和结合性能的检查 94
条文说明 97

前　　言
本标准是依据《国家发展改革委办公厅关于印发2006年行业标准项目计划的通知》（发改办工[2006]1093号）修订的。
DL 5017—1993《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》自颁布实施以来，对于规范和指导我国水电水利工程压力钢管的制造、安装及验收发挥了十分重要的作用。在实施过程中，随着水电水利工程的发展，压力钢管的规格趋于大型、超大型化、新的结构型式、材料（包括钢材、焊接材料、防腐材料等）得到广泛应用，制造安装及验收、焊接、防腐等工艺方法有所创新和进步。DL 5017—1993标准的要求和规定已经不能完全满足工程的需要。本标准是结合近年来压力钢管工程的施工经验和技术进步，在DL 5017—1993标准的基础上修编而成。在力求技术先进、经济合理、安全可靠和可操作的原则下，进一步明确、统一水电水利工程中压力钢管的制造、安装及验收的技术要求，为工程施工提供更加完善、可靠的技术依据。
本标准在修编过程中，修编单位开展了细致的调查研究工作，总结了国内外近年来大、中型工程施工的实践经验，考虑了新材料、新工艺和新技术的应用现实，广泛采纳了广大压力钢管工作者的合理化意见和建议，加强了与现行国家标准和行业标准的协调。
本标准实施后代替DL 5017—1993。
本标准对DL 5017—1993主要修订内容如下：
——增加了泄水孔（洞）钢衬和冲沙孔钢衬的规定。
——增加了高强钢最小冷卷直径数值的规定。
——增加了直径大于8m的大型、超大型钢管的规定。
——增加了波纹管伸缩节的制造安装和验收的规定。
——增加了异种钢焊接规范的规定。
——增加了不锈钢和不锈钢复合钢板的规定。
——增加了对焊接质量影响的次要因素的规定。
——增加了压力钢管灌浆孔的规定。
——增加了对焊接接头的硬度测试值的规定。
——增加了生产性产品焊接试板的规定。
——增加了熔敷金属厚度和修改了焊接母材焊接评定的替代厚度范围的规定。
——增加了大气露点换算表。
——增加了高强钢、不锈钢和不锈钢复合钢板等的资料性附录。
——修改了钢材力学性能符号的表示方法（按国标GB/T 228《金属材料 室温拉伸试验》的规定表示）。
——修改了焊接材料的规定。
——修改了高强钢的规定。
——修改了焊接工艺评定有关程序和要求并增加了不锈钢复合钢板的焊接工艺评定要求。
——修改了焊接工艺评定位置的规定。
——修改了引用标准。
——修改了测量工具及测量基准点的规定。
——修改了钢板类别号和组别号的规定。
——修改了焊接带垫板接头的规定。
——修改了焊后消应的规定。
——修改了防腐要求的规定。
——修改了钢管水压试验的内容和要求（对升压速度给予了规定）。
——修改了焊接工艺指导书和焊接工艺评定报告的推荐格式表。
本标准的附录D、F、G、I为规范性附录。
本标准的附录A、B、C、E、H、J、K为资料性附录。
本标准由中国电力企业联合会提出。
本标准由电力行业水电站金属结构及启闭机标准化技术委员会归口并负责解释。
本标准主要起草单位：中国水利水电第七工程局、国电郑州机械设计研究所。
本标准参加编写单位：水电水利规划设计总院、电力工业金属结构设备质量检测中心。
本标准主要起草人：万天明、马耀芳、徐绍波、龚建新、陈奎昌、赵丛茂、王富林、陈定初、刘雪芳。
本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。

VII
DL / T 5017 — 2007
第二章、 1　范　　围
本标准规定了水电水利工程压力钢管的技术要求。
本标准适用于大、中型水电枢纽工程压力钢管的制造、安装及验收，小型水电枢纽工程亦可结合具体情况使用。
本标准亦适用于冲沙孔钢衬和泄水孔（洞）钢衬的制造、安装及验收。
第三章、 2　规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所用的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 150　钢制压力容器
GB/T 228　金属材料室温拉伸试验方法
GB/T 229　金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T 231.1　金属布氏硬度试验 第一部分 试验方法
GB/T 232　金属弯曲试验方法
GB/T 470　锌锭
GB/T 699　优质碳素结构钢
GB/T 700　碳素结构钢
GB/T 709　热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 711　优质碳素结构钢热轧厚钢板和宽钢带
GB/T 713　锅炉用钢板
GB/T 983　不锈钢焊条
GB/T 985　气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T 986　埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB/T 1220　不锈钢
GB/T 1591　低合金高强度结构钢
GB/T 2649　焊接接头力学性能试验取样方法
GB/T 2650　焊接接头冲击试验方法
GB/T 2651　焊接接头拉伸试验方法
GB/T 2652　焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB/T 2653　焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB/T 2654　焊接接头及堆焊金属硬度试验方法
GB/T 2975　钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB 3190　变形铝及铝合金化学成分
GB/T 3274　碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及钢带
GB/T 3280　不锈钢冷轧钢板
GB/T 3323　金属熔化焊焊接接头射线照相
GB 3531　低温压力容器用低合金钢钢板
GB/T 3863　工业用氧
GB/T 4237　不锈钢热轧钢板
GB/T 4340.1　金属维氏硬度试验 第一部分 试验方法
GB/T 4842　纯氩
GB/T 5117　碳钢焊条
GB/T 5118　低合金钢焊条
GB/T 5293　埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB/T 6052　工业液体二氧化碳
GB 6654　压力容器用钢板
GB 6819　溶解乙炔
GB/T 8110　气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝
GB/T 8165　不锈钢复合钢板和钢带
GB/T 8923　涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
GB/T 9286　色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9711.1～GB/T 9711.3　石油天然气工业输送钢管 交货技术条件
GB/T 9793　金属和其他无机覆盖层热喷涂锌，铝及其合金
GB/T 10045　碳钢药芯焊丝
GB/T 11345　钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级
GB 12174　碳弧气刨碳棒
GB/T 12470　低合金钢埋弧焊用焊剂
GB/T 12522　不锈钢波形膨胀节
GB/T 12777　金属波纹管膨胀节技术条件
GB/T 13148　不锈钢复合钢板焊接技术条件
GB/T 14957　熔化焊用钢丝
GB/T 14958　气体保护焊用钢丝
GB/T 14977　热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T 16270　高强度结构钢热处理和控轧钢板、钢带
GB/T 16749　压力容器波形膨胀节
GB/T 17493　低合金钢药芯焊丝
GB/T 17853　不锈钢药芯焊丝
GB/T 17854　埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂
GB/T 19189　压力容器用调质高强度钢板
GB/T 19866　焊接工艺规程及评定的一般原则
DL/T 678　电站钢结构焊接通用技术条件
DL/T 679　焊工技术考核规程
DL/T 752　火力发电厂异种钢焊接技术规程
DL/T 5358　水电水利工程金属结构设备防腐蚀技术规程
SL 35　水工金属结构焊工考试规则
JB 3092　火焰切割面质量技术要求
JB/T 3223　焊接材料质量管理规程
JB/T 4730　承压设备无损检测
JB/T 4733　压力容器爆炸不锈钢复合钢板
JB/T 6061　无损检测 焊缝磁粉检测及验收等级
JB/T 6062　无损检测 焊缝渗透检测及验收等级
JB/T 10045.3　热切割气割质量和尺寸偏差
JB/T 10045.4　等离子弧切割质量和尺寸偏差
YB/T 5092　焊接用不锈钢丝
HG/T 3661.1　焊接切割用燃气丙烯
HG/T 3661.2　焊接切割用燃气丙烷
第四章、 3　总　　则
3.1　技　术　资　料
3.1.1　压力钢管的制造、安装及验收应具备下列资料：
1　设计图样和技术文件。
2　主要钢材、焊接材料、防腐材料等的质量证明书。
3　有关水工建筑物的布置图。
3.1.2　压力钢管的制造、安装及验收应按设计图样和有关的技术文件进行；当有修改，应有设计修改通知书或经设计部门书面同意。
3.2　材　　料
3.2.1　压力钢管使用的钢板应符合设计文件规定。钢板的性能和表面质量应符合附录A中的现行有关标准和设计文件中的有关规定，并应具有出厂质量证明书，当无出厂质量证明书或标号不清或对材质有疑问者应予复验，复验合格方可使用。钢板性能试验取样位置及试样制备应符合GB/T 2975的规定。
3.2.2　采用国外钢板，其钢材牌号可参见附录A中表A.7和表A.8，以及附录B。
3.2.3　压力钢管制造用钢板如需超声波检查应按JB/T 4730.3标准进行探伤。合格标准为：碳素钢和低合金钢应符合Ⅲ级。高强钢［即标准屈服强度下限值ReL（或Rp0.2）≥450N/mm2，且抗拉强度下限值Rm≥570N/mm2的低碳低合金高强度钢，下同］应符合Ⅱ级。
3.2.4　钢板存放应避免雨淋、锈蚀。钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。
3.2.5　钢板的技术要求应符合GB/T 709、GB 6654、GB/T 16270、GB/T 19189的规定，厚度偏差见附录C。采用国外钢板，可参见GB/T 709、GB 6654、GB/T 16270、GB/T 19189的规定。
3.2.6　焊接材料应具有出厂质量证明书，其化学成分、力学性能、扩散氢含量等技术参数，应达到下列相应要求：
1　焊条应符合GB/T 983、GB/T 5117和GB/T 5118的规定。
2　焊丝应符合GB/T 5293、GB/T 8110、GB/T 10045、GB/T 14957、GB/T 14958、GB/T 17493、GB/T 17853、GB/T 17854和YB/T 5092的规定。
3　焊剂应符合GB/T 5293、GB/T 12470和GB/T 17854的规定。
3.2.7　碳弧气刨用碳棒应符合GB 12174的规定。
3.2.8　焊接、切割用气体，氩气应符合GB/T 4842中的质量要求，其纯度Ar≥99.9％；二氧化碳气体应符合GB/T 6052中的质量要求，其纯度CO2≥99.5％；氧气应符合GB/T 3863中的质量要求，其纯度O2≥99.5％；乙炔气体应符合GB 6819中的质量要求，其纯度C2H2≥98％；燃气丙烯应符合HG/T 3661.1中的质量要求，其纯度C3H6≥95.0％；焊接切割用燃气丙烷应符合HG/T 3661.2中的质量要求，其纯度C3H8≥95.0％。
3.3　对测量工具和基准点的要求
3.3.1　钢管制造、安装及验收所用的测量器具，测量精度应达到以下要求：
1　精度不低于Ⅱ级的钢卷尺。
2　DJ2级以上精度的经纬仪。
3　DS3级以上精度的水准仪。
4　精度±5℃及以上的测温仪。
5　精度±（3％H＋1）μm及以上的涂镀层测厚仪。
6　测量精度温度±0.5℃、湿度±2％RH及以上的温湿度仪。
7　精度±2％及以上的焊接用气体流量计。
3.3.2　计量器具应按规定进行检定，并在有效期限内使用。
3.3.3　用于测量高程、里程和安装轴线的基准点及安装用的控制点，均应明显、牢固和便于使用，应由测量部门在现场向安装单位和质量检查部门交清，并提供坐标点简图。
第五章、 4　压力钢管制造
4.1　直管、弯管和渐变管的制造
4.1.1　钢板划线应满足下列要求
1　钢板划线的极限偏差应符合表4.1.1的规定。
表4.1.1　钢板划线的极限偏差
项　目
极限偏差
mm
宽度和长度
±1
对角线相对差
2
对应边相对差
1
矢高（曲线部分）
±0.5

2　管节纵缝不应设置在管节横断面的水平轴线和铅垂轴线上，与上述轴线圆心夹角应大于10°，且相应弧线距离应大于300mm及10倍管壁厚度。
3　相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm。
4　在同一管节上，相邻纵缝间距不应小于500mm。
5　环缝间距，直管不宜小于500mm，弯管、渐变管等结构不宜小于下列各项之大值：
1）10倍管壁厚度。
2）300mm。
3）3.5，为钢管内半径，为钢管壁厚。
4.1.2　碳素钢、低合金钢钢板，划线后应用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。
4.1.3　高强度钢板上，不得用锯或凿子、钢印作标记，不得在卷板外侧表面打冲眼。但在下列情况，深度不大于0.5mm的冲眼标记允许使用：
1　在卷板内侧表面，用于校核划线准确性的冲眼。
2　卷板后的外侧表面。
4.1.4　钢板和焊接坡口的切割应用自动、半自动切割或刨边机、铣边机加工；淬硬倾向大的高强钢焊接坡口宜采用刨边机、铣边机加工，当采用热切割方法应将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于0.8mm。若钢板有预热切割要求，应进行预热切割，或通过试验后，再实施切割。
4.1.5　切割质量和尺寸偏差应符合JB/T 10045.3、JB/T 10045.4或JB 3092的有关规定。
4.1.6　切割面的熔渣、毛刺应用砂轮磨去。切割时造成的坡口沟槽深度不应大于0.5mm，当在0.5mm～2mm时，应进行砂轮打磨，当大于2mm时应按要求进行焊补后磨平。若有可疑处应按JB/T 6061有关规定进行磁粉或按JB/T 6062有关规定进行渗透探伤检查。
4.1.7　焊接坡口尺寸极限偏差应符合GB/T 985、GB/T 986或设计图样的规定。
4.1.8　钢板卷板应满足下列要求：
1　卷板方向应和钢板的压延方向一致。
2　卷板前或卷制过程中，应将钢板表面已剥离的氧化皮和其他杂物清除干净。
3　卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表4.1.8-1的规定。
表4.1.8-1　样板与瓦片的极限间隙
钢管内径D
m
样板弦长
m
样板与瓦片的极限间隙
mm
D≤2
0.5D（且不小于500mm）
1.5
2＜D≤5
1.0
2.0
表4.1.8-1（续）
钢管内径D
m
样板弦长
m
样板与瓦片的极限间隙
mm
5＜D≤8
1.5
2.5
D＞8
2.0
3.0

4　当钢管内径和壁厚关系符合表4.1.8-2的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理。
表4.1.8-2　瓦片允许冷卷的最小径厚比
屈服强度
N/mm2
钢管内径D与壁厚δ关系
ReL（Rp0.2）≤350
D≥33δ
350＜ReL（Rp0.2）≤450
D≥40δ
450＜ReL（Rp0.2）≤540
D≥48δ
540＜ReL（Rp0.2）≤800
D≥57δ
ReL（Rp0.2）＞800
由试验确定

5　卷板时，不得用金属锤直接锤击钢板。
6　高强度调质钢和高强度控轧钢，不宜进行火焰矫形。若采用火焰矫正弧度时，加热矫形温度不得大于钢板材质回火温度或控轧终止温度。
7　拼焊后，不宜再在卷板机上卷制或矫形。
4.1.9　钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度要求应符合表4.1.9的规定。
表4.1.9　钢管管口平面度
钢管内径D
m
极限偏差
mm
D≤5
2
D＞5
3

4.1.10　钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.10的规定，纵缝处的管口轴向错边量不大于2mm。
表4.1.10　钢管周长差 mm
项目
板厚δ
极限偏差
实测周长与设计周长差
任意板厚
±3D/1000，且极限偏差±24
相邻管节周长差
δ＜10
6
δ≥10
10

4.1.11　钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差应符合表4.1.11的规定。
　　　表4.1.11　钢管纵缝、环缝对口径向错边量的极限偏差 mm
焊缝类别
板厚δ
极限偏差
纵缝
任意板厚
10％δ，且不大于2
环缝
δ≤30
15％δ，且不大于3
30＜δ≤60
10％δ
δ＞60
≤6
不锈钢复合钢板焊缝
任意板厚
10％δ，且不大于1.5

4.1.12　纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙应符合表4.1.12的规定。
表4.1.12　钢管纵缝处弧度的极限间隙
钢管内径D
m
样板弦长
mm
样板与纵缝的极限间隙
mm
D≤5
500
4
5＜D≤8
D/10
4
D＞8
1200
6

4.1.13　纵缝焊接完后，应测量两端管口的实际外周长，并在相应管口边缘部位作出实际外周长的数字标记。
4.1.14　钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：
1　圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000、最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。
2　椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于3a（或3b）/1000、且极限偏差±6mm。
3　矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于3A（或3B）/1000、且极限偏差±6mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm。
4　正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于8mm，且与图样标准值之差的极限偏差±6mm。
5　非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于4mm。
4.1.15　单节钢管长度与设计长度之差的极限偏差±5mm。
4.1.16　钢管安装的环缝，若采用带垫板的V形坡口，管口插入垫板处的钢管周长、圆度和纵缝焊后弧度等的极限偏差应符合下列规定：
1　钢管对圆后，其周长差应符合表4.1.16的规定。
2　焊有加劲环的钢管安装加劲环时，其同端管口实测最大和最小直径之差，不应大于4mm，每端管口至少应测4对直径。
3　纵缝焊后，用本规范第4.1.12条规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。
表4.1.16　管口插入垫板处钢管周长差 mm
项目
板厚δ
极限偏差
实测周长与设计周长差

±3D/1000，且极限偏差±12
相邻管节周长差
δ＜10
6
δ≥10
8

4.1.17　弯管、渐变管和高强钢钢管不宜采用带垫板接头。
4.1.18　加劲环、支承环、止推环和阻水环的内圈弧度应用样板检查，其间隙应符合表4.1.8-1中的规定。
4.1.19　加劲环、支承环、止推环和阻水环与钢管外壁的局部间隙，不应大于3mm。
4.1.20　钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度极限偏差应符合表4.1.20的规定。
表4.1.20　钢管的加劲环、止推环和支承环组装的垂直度 mm
序号
项目
支承环的
极限偏差
加劲环、止推环、
阻水环的极限偏差
简图
1
支承环、加劲环、止推环或阻水环与管壁的垂直度
a≤0.01H，且不大于3
a≤0.02H，且不大于5

2
支承环、加劲环、止推环或阻水环所组成的平面与管轴线的垂直度
b≤2D/1000，且不大于6
b≤4D/1000，且不大于12

3
相邻两环的间距偏差
±10
±30

4.1.21　加劲环、支承环、止推环和阻水环的对接焊缝应与钢管纵缝错开200mm以上。
4.1.22　在加劲环、支承环及止推环与钢管的连接焊缝（贴角或组合焊缝）和钢管纵缝交叉处，应在加劲环、支承环及止推环内弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔。
4.1.23　加劲环、支承环及止推环上的避缝孔、串通孔等焊缝端头应封闭焊接。
4.1.24　灌浆孔宜在卷板后制孔。高强钢钢管设有灌浆孔时，宜采用钻孔的方式开孔。
4.1.25　多边形、方变圆等异形钢管，应在制造场内进行整体或相邻管节预装配。
4.2　岔管和伸缩节制造
4.2.1　岔管和伸缩节的划线、切割、卷板的要求应遵守本规范第4.1节中的有关规定。
4.2.2　肋梁系岔管宜在制造场内进行整体预组装或组焊，预组装或组焊后岔管的各项尺寸应符合表4.2.2的规定。
表4.2.2　肋梁系岔管组装或组焊后的极限偏差 mm
序号
项目名称
尺寸和板厚δ
极限偏差
简 图
1
管长L1、L2

±10

2
主、支管的管口圆度（D为内径）

3D/1000，且不大于20

3
主、支管口实测周长与设计周长差

±3D/1000，且极限偏差±20，相邻管节周长差≤10
4
支管中心距离S1

±10
5
主、支管中心高差（以主管内径D为准）
D≤2m
±4
2＜D≤5m
±6
D＞5m
±8
6
主、支管管口垂直度
D≤5m
2
D＞5m
3
7
主、支管管口平面度
D≤5m
2

D＞5m
3

表4.2.2（续）
序号
项目名称
尺寸和板厚δ
极限偏差
简 图
8
纵缝对口错边量
任意厚度
10％δ且不大于2

9
环缝对口错边量
δ≤30
15％δ且不大于3

30＜δ≤60
10％δ

δ＞60
≤6

4.2.3　球形岔管的球壳板尺寸应符合下列要求：
1 球壳板曲率的极限偏差应符合表4.2.3-1的规定。
表4.2.3-1　球壳板曲率的极限偏差
球壳板弦长L
m
样板弦长
m
样板与球壳板的极限间隙
mm
L≤1.5
1
3
1.5＜L≤2
1.5
L＞2
2

2 球壳板几何尺寸极限偏差应符合表4.2.3-2的规定。
表4.2.3-2　球壳板几何尺寸极限偏差
项 目
任何部位样板与球壳板的极限间隙
mm
长度方向和宽度方向弦长
±2.5
对角线相对差
4

4.2.4　球形岔管应在厂内进行整体组装或组焊，组装或组焊后球岔各项尺寸的极限偏差除应符合表4.2.2的有关规定外，还应符合表4.2.4的规定。
表4.2.4　球形岔管组装或组焊后的极限偏差
序号
项目
直径D
m
极限偏差
简图
1
主、支管口至球岔中心距离L

+10mm
-5mm

2
分岔角度

±30′
3
球壳圆度
D≤2
2＜D≤5
D＞5
8D/1000mm
6D/1000mm
5D/1000mm

4
球岔顶、底至球岔中心距离H
D≤2
2＜D≤5
D＞5
±4D/1000mm
±3D/1000mm
±2.5D/1000mm

4.2.5　伸缩节的内、外套管和止水压环焊接后的弧度，应用样板检查（样板弦长表4.1.8-1），其间隙在纵缝处不应大于2mm；其他部位不应大于1mm。在套管的全长范围内，检查上、中、下三个断面。
4.2.6　伸缩节内、外套管和止水压环的实测直径与设计直径的极限偏差为±D/1000，且极限偏差±2.5mm。伸缩节内、外套管的实测周长与设计周长的极限偏差为±3D/1000，且极限偏差为8mm。
4.2.7　伸缩节的内、外套管间的最大和最小间隙与平均间隙之差不应大于平均间隙的10％。
4.2.8　波纹管伸缩节的制造应按设计图样或GB/T 12522、GB/T 12777和GB/T 16749的有关规定执行。
4.2.9　波纹管伸缩节应进行1.5倍工作压力的水压试验或1.1倍工作压力的气密性试验；水头H≤25m时，可只做焊缝煤油渗透试验。
4.2.10　伸缩节在装配、包装、运输等过程中，应妥善保护，防止损坏产品，且不得有焊渣等异物进入伸缩节的滑动副、波纹管处。
第六章、 5　压力钢管安装
5.1　基　本　规　定
5.1.1　钢管安装前，应将钢管中心、高程和里程等控制点测放到附近的永久或半永久构筑物或牢固的岩石上，并作出明显标识。
5.1.2　凑合节现场安装时的余量宜采用全位置半自动切割。
5.1.3　钢管支墩应有足够的强度和稳定性，钢管在安装过程中不应发生位移和变形。
5.1.4　管壁上不宜随意焊接临时支撑或脚踏板等构件。
5.2　埋　管　安　装
5.2.1　埋管安装中心的极限偏差应符合表5.2.1的规定。
表5.2.1　埋管安装中心的极限偏差
序号
钢管内径D
m
始装节管口中心的极限偏差
mm
与蜗壳、伸缩节、蝴蝶阀、
球阀、岔管连接的管节及弯
管起点的管口中心极限偏差
mm
其他部位管节的管口中心极限偏差
mm
1
D≤2
5
6
15
2
2＜D≤5
10
20
3
5＜D≤8
12
25
4
D＞8
12
30

5.2.2　始装节的里程极限偏差为±5mm，弯管起点的里程极限偏差为±10mm。始装节两端管口垂直度为±3mm。
5.2.3　钢管横截面的形状偏差应符合下列规定：
1　圆形截面的钢管，圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于5D/1000、最大不应大于40mm，每端管口至少测两对直径。
2 椭圆形截面的钢管，长轴a和短轴b的长度与设计尺寸的偏差不应大于5a（或5b）/1000、且极限偏差±8mm。
3 矩形截面的钢管，长边A和短边B的长度与设计尺寸的偏差不应大于5A（或5B）/1000、且极限偏差±8mm，每对边至少测三对，对角线差不大于6mm。
4 正多边形截面的钢管，外接圆直径D测量的最大直径和最小直径之差不应大于3D/1000、最大相差值不应大于10mm，且与图样标准值之差的极限偏差±8mm。
5 非圆形截面的钢管局部平面度每米范围内不大于6mm。
5.2.4　拆除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他临时构件时，不得使用锤击法，应用碳弧气刨或热切割在离管壁3mm以上切除，切除后钢管上残留的痕迹和焊疤应磨平，并检查确认无裂纹。对高强钢宜采用磁粉JB/T 6061有关规定或渗透JB/T 6062有关规定探伤检查。如发现裂纹应用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消除为止。
5.2.5　钢管内、外壁的局部凹坑深度不大于板厚的10％，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过渡，否则应按本规范第6.5.6条规定进行焊补。
5.2.6　灌浆孔螺纹应设置空心螺纹护套后，方可进行灌浆施工。
5.2.7　灌浆孔堵头采用熔化焊封堵时，灌浆堵头的坡口深度7mm～8mm为宜。对于有裂纹倾向的母材，焊接时应进行预热和后热。而灌浆孔堵头采用黏接法或缠胶带法封堵时，应进行充分论证和试验。
5.2.8　灌浆孔堵焊后应进行全面外观检查。应采用磁粉JB/T 6061有关规定或渗透JB/T 6062有关规定探伤检查，碳素钢和低合金钢应按不少于10％个数、高强钢应按不少于25％个数的比例进行抽查，当发现裂纹，则应进行100％检查。
5.2.9　钢管安装后，应与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时移位。
5.2.10　钢管宜采用活动内支撑。当采用固定支撑时，内、外支撑应通过与钢管材质相同或相容的连接板（或杆件）连接过渡焊接。
5.3　明　管　安　装
5.3.1　鞍式支座的顶面弧度，用样板（样板弦长见表4.1.8-1）检查其间隙不应大于2mm。
5.3.2　滚轮式、摇摆式和滑动式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏差，极限偏差为±5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。
5.3.3　滚轮式、摇摆式和滑动式支座安装后，应能灵活动作，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。
5.3.4　明管安装中心极限偏差应符合表5.2.1的规定，明管安装后，管口圆度或形状偏差应符合本规范第5.2.3条规定。
5.3.5　钢管的内支撑、工卡具、吊耳等的清除检查以及钢管内、外壁表面凹坑的处理、焊补应遵守本规范第5.2节埋管安装中的有关规定。
5.3.6　波纹管伸缩节安装时，应按产品技术要求进行。
5.3.7　波纹管伸缩节焊接时不得将地线接于波纹管的管节上。
5.3.8　在焊接两镇墩之间的最后一道合拢焊缝时，应拆除伸缩节的临时紧固件。
第七章、 6　压力钢管焊接
6.1　焊接工艺评定
6.1.1　在压力钢管制造与安装前，应由施工单位根据钢管材质、结构的特点及质量要求，编制对焊接施工提供指导的、经过焊接工艺评定（以下简称“评定”）的焊接工艺规程。
6.1.2　“评定”是在钢材焊接性试验基础上进行的生产前工艺验证试验，应在拟定焊接工艺指导书以后，产品焊接以前进行。
6.1.3　“评定”力学性能试验的试件、样坯的制备，试样尺寸、试验方法和合格标准参见附录D。焊接工艺指导书和焊接工艺评定格式参见附录E。
6.1.4　“评定”因素分为重要因素、补加因素和次要因素：
1 重要因素是指影响焊接接头的抗拉强度和弯曲性能（对不锈钢还包括耐蚀性要求）的焊接工艺因素。
2 补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素，当规定进行冲击试验时，需要增加补加因素。
3 次要因素是指对焊接接头力学性能和不锈钢的耐蚀性能无明显影响的焊接工艺因素。
6.1.5　为减少“评定”数量，可将钢材按化学成分、力学性能和焊接性能进行分类、分组，见附录F。
6.1.6　符合下列情况之一者，可不再作“评定”：
1 已评定合格的焊接工艺，能提供有效证明文件者。
2 按本规范第6.1.5条钢材分类，在同类别号中，当重要因素、补加因素不变时，高组别号的钢材评定适用于低组别号的钢材。
3 同组别号钢材的“评定”可互相替代。
6.1.7　不同类别号的钢材组成的焊接接头，即使两者分别进行过“评定”，仍应进行“评定”。但类别号Ⅱ与Ⅰ组成的焊接接头，若母材类别号Ⅱ经评定合格，可不再重做工艺评定。
6.1.8　异种钢焊接工艺评定试件热影响区的冲击试验，对两种钢材都要取样做试验，焊缝本身也要作试验，评定项目和数量见表6.1.20。
6.1.9　“评定”中所采用的焊接位置，一般可用平焊位置，对有冲击韧性要求的“评定”，焊接位置为立向上焊位置“评定”。
6.1.10　改变焊接方法，需重做“评定”。
6.1.11　已进行过“评定”，但改变下列重要因素之一者，应重新进行“评定”。
1 钢材类别改变，或厚度大于表6.1.19中规定的适用范围。
2 焊条牌号中前两位数字、焊丝牌号、焊剂牌号改变。
3 预热温度比评定合格温度值降低50℃以上时。
4 改变保护气体种类，混合保护气体比例，取消保护气体以及用混合气体代替单一气体时。
5 改变熔化极气体保护焊过渡模式从喷射弧、熔滴弧或脉冲弧变为短路弧或反之。
6.1.12　要求做冲击韧性的试验焊件，若与做过的某个“评定”的重要因素相同，只是增加或改变下列一个或几个补加因素，可按增加或改变的补加因素，焊一个作为补充评定的试件，此试件仅做冲击韧性试验：
1 改变焊后消除应力热处理温度范围和保温时间。
2 最高层间温度比所评定的层间温度高50℃以上。
3 改变电流的种类或极性。
4 焊接热输入或单位长度焊道的熔敷金属体积超出已评定的范围。
5 埋弧焊或熔化极气体保护焊由单丝焊改为多丝焊或反之。
6 用非低氢型药皮焊条代替低氢型药皮焊条。
7 用酸性药芯焊丝代替碱性药芯焊丝。
8 埋弧焊、熔化极气体保护焊由多道焊改为单道焊。
9 从评定合格的位置改为立向上焊。
6.1.13　若与已做的“评定”中的重要因素和补加因素都相同，仅改变下述次要因素时，只需修改焊接工艺规程，不必重新进行“评定”。
1 坡口形式。
2 坡口根部间隙。
3 取消或增加单面焊时的焊缝钢垫板。
4 增加或取消非金属或非熔化的金属焊接衬垫。
5 焊条及焊丝直径。
6 除向上立焊外的所有焊接位置。
7 需做清根处理的根部焊道向上立焊或向下立焊。
8 施焊结束后至焊后热处理前，改变后热温度范围和保温时间。
9 电流值或电压值。
10 摆动焊或不摆动焊。
11 焊前清理和层间清理方法。
12 清根方法。
13 改变焊条、焊丝摆动辐度、频率和两端停留的时间。
14 导电嘴至工件的距离。
15 手工操作、半自动操作或自动操作。
16 有无锤击焊缝。
6.1.14　后热不进入焊接工艺评定。若需后热，则在“焊接工艺规程”里