混凝土工程工艺标准.doc

9 砼工程施工工艺标准
FJEJ/QB020109-2004
9.1 使用范围
本工艺标准适用于房屋建筑工程现浇砖混、现浇框架及框架-剪力墙结构的现场拌制或预拌砼泵送浇筑施工（不适用于冬期施工）。
9.2 编制参考依据
9.2.1 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
9.2.2 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
9.2.3 《混凝土质量控制标准》GB 50164-92
9.2.4 《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-87
9.2.5 《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T 50080-2002
9.2.6 《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2000
9.2.7 《预拌混凝土生产施工技术规程》DBJ-13-42-2002
9.2.8 《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10-95
9.2.9 《高层建筑混凝土施工技术规程》JGJ3-2002
9.2.10 《块体基础大体积混凝土施工技术规范》YBJ227-91
9.2.11 《地下防水工程质量验收技术规范》GB50208-2002
9.2.12 《地下工程防水规范》GB50108-2001
9.2.13 《粉煤灰混凝土应用技术规范》GB146-90
9.2.14 《预拌混凝土》GB14902-2003
9.2.15 《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999
9.2.16 《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥》GB1344-1999
9.2.17 《复合硅酸盐水泥》GB12958-1999

9.2.18 《用于水泥和混凝土中粉煤灰》GB1596-91
9.2.19 《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003
9.2.20 《混凝土外加剂》GB8076-1997
9.2.21 《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53-93
9.2.22 《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52-92
9.2.23 《混凝土拌合用水标准》JGJ63-89
9.3 施工准备
9.3.1 技术准备
1图纸会审已完成。
2根据设计混凝土强度等级、混凝土性能要求、施工条件、施工部位、施工气温、浇筑方法、使用水泥、骨料、掺合料及外加剂，确定各种类型混凝土强度等级的所需坍落度和初、终凝时间，由企业中心试验室完成砼配合比设计。
3自拌混凝土应根据现场情况调整砂石含水率，确定施工配合比。
3编制混凝土施工方案，分级进行技术交底。
4确定混凝土试验检验计划，满足标准养护和同条件养护的需求。
9.3.2 材料要求
1水泥：应根据工程特点、所处环境以及设计、施工的要求，选用适当品种和强度等级的水泥。普通混凝土宜选用普通硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥。水泥的主要技术指标（细度、凝结时间、安定性、强度）应符合现行规范、标准要求。
2细骨料：配制混凝土用砂宜优先选用中砂。砂的各项主要技术指标（含泥量、泥块含量等）应符合现行规范、标准要求。
3粗骨料：普通混凝土粗骨料宜采用连续级配的碎石或卵石，高强混凝土宜采用碎石，有振动荷载要求的混凝土应采用碎石。粗骨料的主要技术指标（含泥量、泥块含量、压碎指标等）应符合现行规范、标准要求。
表9.3.1 混凝土泵允许骨料粒径
混凝土管直径（mm）
最大粒径（mm）
卵石
碎石
125
40
30
150
50
40
180
70
60
200
80
70
280
100
100
4掺合料
1）用于普通混凝土的粉煤灰不应低于Ⅱ级，掺量不应大于水泥用量的15%；对于跨度大于20m的预应力结构，不应采用粉煤灰掺合料。
2）选用的其他掺合料时，其掺量应通过试验确定，其取代水泥的最大取代量应符合有关标准的规定。
3）用于砼中掺合料的主要技术指标（如：粉煤灰的细度、烧失量、强度比等），应符合现行规范、标准的要求。
5混凝土外加剂
1）选用外加剂时，应根据混凝土的性能要求、施工工艺及气候条件，结合混凝土的原材料性能、配合比以及对水泥的适应性等因素，通过试验确定其品种和掺量。
2）混凝土外加剂的各项技术指标要求（含固量、减水率、氨的释放量、坍落度损失等）应符合现行规范、标准的要求。
6水
混凝土拌制用水宜采用饮用水；当采用其他水源时，应进行取样检测，水质应符合国家现行标准的规定。
9.3.3 主要机具
1机械：混凝土搅拌机（或成套机械）、装载机、散装水泥储存罐、自动计量设备（宜选用重量传感的计量设备）、混凝土搅拌运输车、混凝土输送泵、布料杆、机动翻斗车、插入式振动器、平板振动器等。
2工用具：手推车、尖锹、平锹、混凝土吊斗、贮料斗、泵管、串筒、溜槽、木抹子、刮杠、铁插尺、胶皮水管、铁板、锤子、12~15吋活动扳手、对讲机等。
3检测工具：水平尺、5m卷尺、磅秤、量筒、坍落度筒、混凝土试模、含水率测定仪、温湿度计等。
9.3.4 作业条件
1主要原料应有合格证、检验报告和进场复检报告，并经监理报验，所有证明或检验材料均应符合设计配合比通知单所提出的要求。
2根据设计配合比及现场砂、石含水率确定施工配合比。
3按规定进行混凝土开盘鉴定。
4需浇筑砼的工程部位已办理隐检手续，砼浇筑令已经有关人员批准。
5现场已准备足够的砂、石子、水泥、掺合料以及外加剂等材料，能满足混凝土连续浇筑的要求。
6浇筑混凝土必须的脚手架和马道已经搭设，经检查符合施工需要和安全要求。混凝土搅拌站至浇筑地点的临时道路已经修筑，能确保运输道路畅通。
9.4 操作工艺
9.4.1 施工工艺流程
混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑→混凝土养护
9.4.2 操作工艺
1混凝土搅拌
1）混凝土的搅拌要求
混凝土的原材料计量
水泥计量：搅拌时采用袋装水泥时，应以袋为单位进行每盘配料；散装水泥采用自动计量或磅秤称量。
砂石计量：宜采用自动计量。
外加剂及混合料计量：对干粉状的外加剂和混合料，宜按施工配合比每盘的用料，预先在外加剂和混合料存放的仓库中进行计量，粉状外加剂应配制成水溶液以量筒计量；液态外加剂应随用随搅拌，并用比重计检查其浓度，宜用量筒计量。
水计量：根据搅拌机抽水泵的时间计量。
自动计量设备应在每次浇捣前进行自检标定，对自动计量设备的自检每台班不少于2次。
混凝土原材料每盘称量的偏差应符合表9.4.1的规定。
9.4.1 原材料每盘称量的允许偏差
材料名称
允许偏差
材料名称
允许偏差
水泥、掺合料
±2%
水、外加剂
±2%
粗、细骨料
±3%

2）混凝土搅拌的装料顺序宜按下列要求进行：
当无外加剂、混合料时，依次进入上料斗的顺序宜为粗骨料→水泥→细骨料→水；当有掺合料时，其顺序宜为粗骨料→水泥→掺合料→细骨料→水；当掺有外加剂时，其顺序宜为粗骨料→水泥→掺合料→细骨料→外加剂。外加剂宜在搅拌30s后加入。
混凝土的搅拌时间宜按表9.4.2确定。

9.4.2 混凝土的搅拌时间（s）
坍落度（mm）
搅拌机类型
搅拌机容积（L）
350~500
＞500
≤30
自落式
120
150
强制式
90
120
＞30
自落式
90
120
强制式
90
90
注：搅拌时间自投料结束后起算，拌和料掺有外加剂、掺合料时，应延长30s。
2混凝土运输
1）混凝土运输
a）砼运输过程要防止砼离析及产生初凝等现象，如砼运到浇筑地点有离析现象时，必须在浇筑前进行二次拌合。
b）混凝土应以最少的转载次数和最短时间，从搅拌地点运到浇筑地点。混凝土的延续时间不宜超过表9.4.4的规定。
9.4.4 混凝土运输、浇筑和停歇的允许延续时间（min）
混凝土强度等级
气温（℃）
≤25
＞25
≤C30
120
90
＞C30
90
60
注：当混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确定。
2）混凝土泵送
a）混凝土泵设置处应场地平整、坚实，道路畅通，供料方便，距离浇筑地点近，便于配管，具有重车行走条件；
①混凝土泵应尽可能靠近浇筑地点。在使用布料杆工作时，能使得浇筑部位尽可能地在布料杆的工作范围内，尽量少移机具即能完成浇筑；
②多台混凝土泵或泵车同时浇筑时，选定的位置要使其各自承担的浇筑量接近，最好能同时浇筑完毕，避免留置施工缝；
b）混凝土输送管的固定，不得直接支承在钢筋、模板及预埋件上，并应符合下列规定：
①水平管宜每隔一定距离用支架、台垫、吊具等固定，以便排除堵管、装拆和清洗管道；
②垂直管宜用预埋件固定在墙和柱或楼板预留孔处，在墙及柱上每节管不得少于1个固定点，在每层楼板预留孔处均应固定；
③垂直管下端的弯管，不应作为上部管道的支撑点，宜设钢支撑承受垂直管重量；
④管道接头卡箍处不得漏浆；
⑤炎热季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿罩布或湿草袋，以避免阳光照射，同时每隔一定的时间洒水湿润；
c）混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
①向泵喂料前，应中、高速旋转拌筒20~30s，使混凝土拌合物均匀，当拌筒停稳后，方可反转卸料；
②卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝士保持在集料斗内高度标志线以上；
③当遇特殊情况中断喂料作业时，应使拌筒保持慢速拌合混凝土；
④混凝土泵的进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大，骨料或杂物进人混凝土泵造成堵塞；
d）混凝土的泵送宜按下列要求进行：
①混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。
②泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，可采用有线或无线通讯设备等进行混凝土泵、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络。

③泵送混凝土时，泵机必须放置在坚固平整的地面上。在安置混凝土泵时，应根据要求将其支腿完全伸出，并插好安全销。在场地软弱时采取应在支腿下垫枕木等措施，以防混凝土泵的移动或倾翻。
④经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无杂物后，宜采用混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆润滑混凝土泵和输送管内壁。
⑤泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送；
⑥混凝土泵送即将结束前，应准确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌处。
⑦废弃的混凝土和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理办法和场所，及时进行妥善处理。
⑧泵送完毕，应将混凝土泵和输送管清洗干净。清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防废浆高速飞出伤人。
⑨混凝土泵送如发生故障，停歇时间超过45min，或砼出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管道内残留砼。
3）混凝土布料
在配制泵送混凝土布料设备时，应根据工程特点、施工工艺、布料要求等来选择布料设备。在布置布料设备时，应根据结构平面尺寸、配管情况等考虑，要求布料设备应能覆盖整个结构平面，并能均匀、迅速地进行布料。设备应牢固、稳定、且不影响其他工序的正常操作。
布料机具体操作见施工工法。
3混凝土浇筑
1）混凝土浇筑时的坍落度
混凝土坍落度检查及记录应根据国家规范、省建设厅文件及公司有关规定执行。要求自拌混凝土坍落度检查每台班不得少于两次；预拌混凝土每车检查（柱墙结构或住宅建筑）或每小时检查一次（梁板结构）。
2）施工缝的设置
混凝土施工缝在设计无要求的情况下，宜尽可能留置在受剪力较小的部位，留置部位便于施工，且符合下列规定：
a）和板连成整体的大断面梁，留置在板底面以下20~30mm处。
b）单向板，留置在平行于板的短边的任何位置。
c）有主次梁的楼板，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。
d）楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。
3）施工缝的处理
a）在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土的抗压强度必须达到1.2MPa以上。在施工缝施工时，应在已硬化的混凝土表面上，清除水泥薄膜和松动的石子以及软弱的混凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除。并在施工缝处铺一层水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆。
b）注意施工缝位置附近需弯钢筋时，要做到钢筋周围的混凝土不受松动和损坏。钢筋上的油污、水泥砂浆及浮锈等杂物也应清除。
c）在浇筑前，水平施工缝宜先铺上10~15mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与混凝土内的砂浆成分相同。
d）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进。
4）后浇带的设置
a）后浇带的留置位置、留置时间应按设计要求确定。当施工原因需留置后浇带时，应征得设计单位的同意。
b）后浇带内的钢筋应予保护。
c）后浇带在浇筑混凝土前，应将整个砼表面按照施工缝的要求进行处理。
d）后浇带混凝土宜采用补偿收缩混凝土，其强度等级不得低于两侧混凝土。并保持至少28d的湿润养护。
5）柱墙混凝土的浇筑
a）浇筑前，柱脚模板内杂物应清除干警，封闭清理口；
b）柱、墙混凝土浇筑前底部应先填以50~100mm厚与混凝土配合比相同的减石子水泥砂浆。
c）浇筑混凝土时应用铁锹或混凝土输送泵管均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm左右进行分层浇筑、振捣。
d）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超越过3m必须采取措施，用串筒、溜槽使混凝土下落，或在柱、墙体模板上留设浇捣孔等。
e）浇筑砼应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在下层混凝土初凝之前，将上层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不得超过表9.4.4的规定，当超过规定时间应留置施工缝。
f）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。
g）柱砼施工缝宜留在基础的顶面、主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。柱墙在与梁板整体浇筑时，应在柱墙浇筑完毕后停歇1~1.5h，使其获得初步沉实后，再继续浇筑。
h）墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。当采用大模板时宜留在纵横墙的交界处，墙应留垂直缝。
i）柱、墙连为一体的混凝土浇筑时，如柱、墙的混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑；当柱、墙混凝土强度等级不同时，宜采取先浇筑高强度等级混凝土、后浇筑低强度等级混凝土，保持柱高0.5m混凝土高差上升，浇至最上部时两者顶面浇齐的浇筑方法，始终保持高强度等级混凝土侵入低强度等级混凝土0.5m的要求。
j）墙体上的门窗洞口浇筑混凝土时，宜从两侧同时投料浇筑和振捣，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，一次浇筑高度不宜太大，以防止洞门处模板产生位移。混凝土的浇筑次序是先浇筑窗台以下部位的混凝土，后浇筑窗间墙混凝土，长度较宽的洞口下部模板应开口，并补充混凝土及振捣，以防止窗台下面混凝土出现蜂窝、空洞现象。
k）混凝土浇筑振捣完毕，应将柱墙上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按预定标高线，将表面找平。
6）梁板混凝土的浇筑
a）混凝土浇筑前应做好模板表面清理工作，刷好隔离剂，水电孔洞应填塞严密。
b）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不宜超过2m。
c）梁、板应同时浇筑，先浇筑梁，当达到板底标高时再与板的混凝土一起浇筑。
d）和板连成整体高度大于500mm的梁，应分层浇筑。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，每层均应振实后再下料。
e）梁、柱节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
f）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器振捣，振捣完毕后用木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋周边用木抹子找平。浇筑板混凝土时严禁用振捣棒铺摊混凝土。
600
图9.4.1
f）当柱、墙与梁、板混凝土级差大于等于二级时，应先浇筑节点混凝土，强度与柱、墙相同，其节点浇筑范围见图9.4.2，节点周边的梁板混凝土必须在节点砼初凝浇筑完毕。
g）楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用抹子将踏步上表面抹平。
h）楼板砼厚度宜采用同强度等级的预制砼块进行控制。
i）在已浇筑的混凝土强度未达到1.2N/mm2以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
7）大体积混凝土的浇筑
a）混凝土浇筑可根据面积大小和混凝土供应能力采取全面分层、分段分层或斜面分层连续浇筑（图9.4.2），分层厚度300~500mm且不大于振动棒长度的1.25倍。分段分层采取踏步式分层推进，一般踏步宽为1.5~2.5m。斜面分层浇灌每层厚度300~350mm，坡度一般取1:6~1:7。
b）分层分段混凝土浇筑时间控制应根据试验确定。
c）砼浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端推进，逐层上升。亦可采取中间向两边推进，保持混凝土沿基础全高均匀上升。浇筑时，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，避免产生冷缝，并将表面泌水及时排走。
分段分层 全面分层

斜面分层 全面分层
图9.4.2 大体积（底板）混凝土浇筑方式
1—分层线；2—新浇灌的混凝土；3—浇灌方向
d）混凝土表面泌水应及时引导排除；砼表面浮浆较厚时，应在混凝土初凝前加粒径20~40mm的石子浆，均匀撒布在混凝土表面用抹子轻轻拍平。面积较大时可分段进行表面处理。混凝土硬化后的表面塑性收缩裂缝可灌注水泥素浆刮平。
4混凝土振捣
混凝土应采用机械振捣，局部不能使用振动器时可采用人工捣固。根据不同的结构部位选用插入式振动器或平板振动器。
1）插入式振动器使用要点
a）使用前，应检查各部件是否完好，各连接处是否紧固，电动机绝缘是否可靠，电压和频率是否符合规定，检查合格后，方可接通电源进行试运转。
b）作业时，要使振动棒自然沉入混凝土，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝的下层混凝土中50~100mm，以使上下层相互结合。
c）振动棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振动棒有效作用半径的1.25倍，最大不超过500mm。振捣时，应“快插慢拔”。
d）振动棒在混凝土内振捣时间，每插点约20~30s，见到混凝土不再显著下沉，不出现气泡，表面泛出水泥浆和外观均匀为止。振捣时应将振动棒上下抽动50~100mm，使混凝土振实均匀。
e）作业中要避免将振动棒触及钢筋、芯管及顶埋件等，更不得采取通过振动棒振动钢筋的方法来促使混凝土振实；作业时振动棒插入混凝土中的深度不应超过棒长的2/3~3/4，更不宜将软管插入混凝土中，以防水泥浆侵蚀软管而损坏机件。
f）振动器在使用中如温度过高，应立即停机冷却检查。冬季低温下，振动器使用前，要缓慢加温，使振动棒内的润滑油解冻后，方能使用。振动器软管的弯曲半径不得小于500mm，并不得多于两个弯。软管不得有断裂，死弯现象，若软管使用过久，长度变长时，应及时更换。
g）振动器不得在初凝的混凝土上及干硬的地面上试振。
h）严禁用振动棒撬动钢筋和模板，或将振动棒当锤使用；不得将振动捧头夹到钢筋中；移动振动器时，必须切断电源、不得用软管或电缆线拖拉振动器。
i）作业完毕，应将电动机、软管、振动捧擦刷干净，按规定要求进行保养作业。振动器应放在于燥处，不要堆压软管。
2）平板振动器使用要点
a）平板振动器振捣混凝土，应使平板底面与混凝土全面接触，每一处振到混凝土表面泛浆，不再下沉后，即可缓缓向前移动，移动速度以能保证每一处混凝土振实泛浆为准。移动时应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。在振的振动器不得放在已初凝的混凝土上。
b）振动器的引出电缆不能拉得过紧；禁止用电缆拖拉振动器；禁止用钢筋等金属物当绳来拖拉振动器。
c）振动器外壳应保持清洁，以保证电动机散热良好。
5混凝土的养护
1）混凝土养护的一般规定
a）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
b）混凝土浇水养护的时间：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；当采用其他品种水泥时，混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。
c）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同。
大体积混凝土通常采用蓄水养护，即在混凝土表面初凝后覆盖塑料薄膜，终凝后注水，蓄水深度不小于80mm。当砼表面与养护水温差大于20℃时，应注入热水控制温差至10℃。
当砼内外温差大于20℃时，应采取保温措施，其具体操作方法应经热工计算，确定保温材料的种类、厚度、叠放层次以及养护水的温控措施等。保温材料一般采用麻袋、砂袋、砂、塑料薄膜等，既保温又保湿，以达到混凝土强度顺利增长和温度控制的目的。
d）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
2）常温下的养护方法
a）覆盖浇水养护：利用平均气温高于+5℃的自然条件，用适当的材料（如：砂、麻袋等）对混凝土表面加以覆盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件。
b）薄膜布养护：在有条件的情况下，可采用不透水、汽的薄膜布（如塑料薄膜布）养护。用薄膜布把混凝土表面敞露的部分全部严密地覆盖起来，保证混凝土在不失水份的情况下得到充足养护，但应保持薄膜布内有凝结水。
4）混凝土养护期间温度测量
a）应绘制测温孔布置图，并编号。测温孔应设在有代表性的结构部位和温度变化大易冷却的部位，孔深宜为10~15cm，也可为板厚的1/2。
b）大体积混凝土测温延续时间一般为混凝土浇筑始至撤保温后为止，同时应不少于20d。测温时间间隔为砼浇筑后1~3d为2h，4~7d为4h，其后为8h。测温应作详细记录并整理绘制温度曲线图，温度变化情况应及时反馈，当各种温差达18℃时应预警，22℃时应报警。
c）测温时，测温仪表应采取与外界气温隔离措施，并留置在测温孔内不少于3min。
d）拆模时混凝土温度与环境温度差大于20℃时，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。
9.5 质量验收
9.5.1 主控项目
1水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他需要的性能指标进行复验，其质量必须符合本标准的规定。
当在使用中对水泥的质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应进行复验，并按复验结果使用。
钢筋混凝土结构、预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的水泥。
检查数量：按同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，袋装不超过200t为一批，散装不超过500t 为一批，每批抽样不少于一次。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
2混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076、《混凝土外加剂应用技术规程》GB50119等和有关环境保护的规定。
预应力混凝土结构中，严禁使用含氯化物的外加剂。钢筋混凝土结构中，当使用含氯化物的总含量应符合现行《国家质量控制标准》GB50164的规定。
检查数量：安进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。
3混凝土中氯化物和碱的总含量应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010和设计的要求。
检验方法：检查原材料试验报告和氯化物、碱的总含量计算书。
4混凝土应安国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计。
对有特殊要求的混凝土，其配合比设计尚应符合国家现行有关标准的专用规定。
检验方法：检查配合比设计资料。
5结构混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查结构构件混凝土强度的试件，应在混凝土的浇筑地点随机取样。取样与试件留置应符合下列规定：
1）每拌制100盘且不超过100m3的同配合比混凝土，取样不得少于一次；
2）每工作班拌制的同一配合比混凝土不足100盘时，取样不得少于一次；
3）当一次连续浇筑超过1000m3时，同一配合比的混凝土每200m3取样不得少于一次；
4）每一楼层、同一配合比的混凝土，取样不得少于一次；
5）每次取样应至少留置一组标准养护试块，同条件养护试件的留置组数应根据实际需要确定。
检验方法：检查施工记录及试件强度试验报告。
6对有抗渗要求的混凝土结构，其混凝土试件应在浇注地点随机取样。同一工程、同一配合比的混凝土，取样不应少于一次。留置组数可根据实际需要由施工与监理单位共同确定。
7混凝土原材料每盘称量的偏差应符合9.4.1的规定。要求各种衡器应定期校验，每次使用前应进行零点校核，保持计量准确；当遇雨天或含水率有显著变化时，应增加含水率检测次数，应及时调整水和骨料的用量。
检查数量：每工作班抽查不应少于一次。
检验方法：复称。
8混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。
当底层混凝土初凝后浇筑上一层混凝土时，应安施工技术方案对施工缝的要求进行处理。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查施工记录。
9现浇结构的外观质量不应有严重缺陷。
对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理部位，应重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查技术处理方案。
10现浇结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。混凝土设备基础不应有影响结构性能和设备安装的尺寸偏差。
对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理（建设）单位认可后进行处理。对经处理的部位，应重新检查验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：量测、检查技术处理方案。
9.5.2 一般项目
1混凝土中掺用矿物掺合料的质量应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB156等的规定。矿物掺合料的掺量应通过试验确定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查出厂合格证和进场复验报告。
2普通混凝土所用的粗、细骨料的质量应符合国家现行标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》JGJ53、《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定。
检查数量：按进场的批次和产品的抽样检验方案确定。
检验方法：检查进场复验报告。
3拌制混凝土宜采用饮用水；当采用其他水源时，水质应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》JGJ63的规定。
检查数量：同一水源不应少于一次。
检验方法：检验水质试验报告。
4首次使用的混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性质应满足设计配合比的要求。开始生产时应至少留置一组标准养护试件，作为验证配合比的依据。
检验方法：检查开盘鉴定资料和试件强度试验报告。
5混凝土拌制前，应测定砂、石含水率并根据测试结果调整材料用量，提出施工配合比。
检查数量：每工作班检查一次。
检验方法：检查含水率测试结构和施工配合比通知单。
6施工缝的位置应在混凝土浇筑前按设计要求和施工技术方案确定。施工缝的处理应按施工技术方案执行。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查施工记录。
7后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。后浇带混凝土浇筑应安施工技术方案进行。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查施工记录。
8混凝土浇筑完毕后，应安施工技术方案及时采用有效的养护措施，并应符合下列规定：
1）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护；
2）混凝土胶水养护的试件：对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d；对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土，不得少于14d；
3）浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土养护用水应与拌制用水相同；
4）采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并应保持塑料布内有凝结水；
5）混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查施工记录。
9现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷。
1）对已经出现的一般缺陷，应由施工单位编制处理方案并征得监理同意后按方案，并做好处理记录，重新验收。
2）对已出现的严重缺陷，应会同设计单位制定处理方案，按方案进行处理并做好处理记录，重新验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察、检查技术处理方案。
9现浇结构和混凝土设备基础拆模后的尺寸偏差应符合表9.5.1、表9.5.2的规定。
表9.5.1 现浇结构尺寸的允许偏差和检验方法
项 目
允许偏差(mm）
检验方法
轴线位置
基础
15
钢尺检查
独立基础
10
墙、柱、梁
8
剪力墙
5
垂直度
层高
≤5m
8
经纬仪或吊线、钢尺检查
＞5m
10
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高（H）
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
标高
层高
±10
水准仪或拉线、钢尺检查
全高
±30
截面尺寸
+8，-5
钢尺检查
电梯井
井筒长、宽对定位中心线
+25，0
钢尺检查
井筒全高（H）垂直度
H/1000且≤30
经纬仪、钢尺检查
表面平整度
8
2m靠尺或塞尺检查
预埋设施中心线位置
预埋件
10
钢尺检查
预埋螺栓
5
预埋管
5
预埋洞中心线位置
15
钢尺检查
注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
1）检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测、并取其中较大值；
2）表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
检查数量：按楼层、结构缝或施工段划分验收批。在同一验收批内，内，对梁、柱和独立基础，应抽查构件数量的10%，且不少于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不少于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面；对电梯井，应全数检查。对设备基础，应全数检查。
表9.5.2混凝土设备基础尺寸允许偏差和检验方法
项 目
允许偏差(mm）
检验方法
坐标位置
20
钢尺检查
不同平面的标高
0，-20
水准仪或拉线、钢尺检查
平面外形尺寸
±20
钢尺检查
凸台上平面外形尺寸
0，-20
钢尺检查
凹穴尺寸
+20，0
钢尺检查
平面水平度
每米
15
水平尺、塞尺检查
全长
10
水准仪或拉线、钢尺检查
垂直度
每米
5
经纬仪或吊线、钢尺检查
全高
10
预埋地脚
螺栓
标高（顶部）
+20，0
水准仪或拉线、钢尺检查
中心距
±2
钢尺检查
预埋地脚
螺栓孔
中心线位置
10
钢尺检查
深度
+20，0
钢尺检查
孔垂直度
10
吊线、钢尺检查
预埋活动地脚螺栓锚板
标高
+20，0
水准仪或拉线、钢尺检查
中心线位置
5
钢尺检查
带槽锚板平整度
5
钢尺、塞尺检查
带螺纹孔锚板平整度
2
钢尺、塞尺检查
注：检查坐标，中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值。
9.5.3 混凝土实体检验
1对涉及混凝土结构安全的重要部位应进行结构实体检验。结构实体检验应在监理工程师（建设单位项目专业技术负责人）见证下，由施工项目技术负责人组织实施。承担结构实体检验的试验室应具有相应的资质。
2对混凝土强度的检验，应以在混凝土浇筑地点制备并与结构实体同条件养护的试件强度为依据。对混凝土强度的检验，也可根据合同的约定，采用非破损成局部破损的检测方法，按国家现行有关标准的规定进行。
混凝土强度检验用同条件养护试件的留置、养护和强度代表值应符合下列规定：
1）同条件养护试件的留置方式和取样数量，应符合下列要求：
a）同条件养护试件所对应的结构构件或结构部位，应由监理（建设）、施工等各方共同选定；
b）对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置同条件养护试件；
c）同一强度等级的同条件养护试件，其留置的数量应根据混凝土工程量和重要性确定，不宜少于10组，且不应少于3组；
d）同条件养护试件拆模后，应放置在靠近相应结构构件或结构部位的适当位置，并应采取相同的养护方法。
2）同条件养护试件应在达到等效养护龄期时进行强度试验。
等效养护龄期应根据同条件养护试件强度与在标准养护条件下28d龄期试件强度相等的原则确定。
3）同条件自然养护试件的等效养护龄期及相应的试件强度代表值，宜根据当地的气温和养护条件，按下列规定确定：
a）等效养护龄期可取按日平均温度逐日累计达到600℃.d时所对应的龄期，0℃及以下的龄期不计入；等效养护龄期不应小于14d，也不宜大于60d；
b）同条件养护试件的强度代表值应根据强度试验结果按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》的规定确定后，乘折算系数取用；折算系数宜取为1.10，也可根据当地的试验统汁结果作适当调整。
3当同条件养护试件强度的检验结果符合现行国家标准混凝土强度检验评定标准》的有关规定时，混凝土强度应判为合格。
4当未能取得同条件养护试件强度、同条件养护试件强度被判为不合格时，应委托具有相应资质等级的检测机构按国家有关标准的规定进行检测。
5同条件养护试件的留置组数和养护应符合下列规定：
1）每层梁、板结构的混凝土、或每一个施工段（划分施工区时）梁、板结构的混凝土、或在同一结构部分每浇筑一次混凝土但不大于100m3的同材料、同配比、同强度的混凝土，应根据需要留设同条件养护试块。
2）留置组数根据以下用途确定：
a）用于检测等效混凝土强度；
b）用于检测拆模时的混凝土强度；
c）用于检测受冻前混凝土的强度；
d）用于检测预应力张拉时的混凝土强度等；
e）每种功能的试块不少于1组。
3）同条件养护试块应放置在钢筋笼子中，试块间距10~20mm，置于所代表的混凝土母体结构处，与母体混凝土结构同条件养护。

9.6 施工应注意的事项
9.6.1 质量控制要点
表9.6-1 质量通病防治
序号
质量通病
原因
处理方法
1
蜂窝
砼一次下料过厚，振捣不实或漏振；钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大；模板有缝隙，以致砼浇筑时发生漏浆
砼下料高度不得超过1.5m；严格控制坍落度和骨料级配；模板安装拼缝应严密，浇筑砼时专人看模
2
麻面
拆模过早或漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面砼粘附在模板上造成麻面脱皮
严格控制拆模时间；浇筑砼前模板应清理干净、刷好隔离剂或充分湿润
3
露筋
钢筋垫块位移、间距过大、漏放；梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋
浇筑砼前应检查钢筋垫块放置情况；认真进行梁板混凝土的振捣
4
孔洞
钢筋较密的部位混凝土未能顺利下料，未经振捣就继续浇筑上层混凝土
钢筋较密的部位应采用细石混凝土配合小直径高频振捣器振捣
5
缝隙与夹渣层
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层
施工缝浇筑前应进行认真处理，去除杂物和浮浆，浇筑时先浇一层水泥砂浆
6
墙体、柱根部烂根
混凝土坍落度过小，下料高度过高，且底部未浇筑水泥砂浆，造成局部混凝土离析
柱墙砼浇筑