民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术规范.doc

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中华人民共和国行业标准
MH5006-2002

民用机场飞行区水泥混凝土
道面面层施工技术规范

Technical Specifications for Construction of
Cement Concrete Pavement for
Airfield Area of Civil Airports

2002---发布 2003---实施
主编部门：中国民用航空总局机场司
批准部门：中国民用航空总局
施行日期：2003年03月01日
1 总则
1.0.1 为适应我国民用机场建设的需要，提高民用机场飞行区水泥混凝土道面面层施工技术水平，保证工程质量，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于我国新建和改（扩）建的民用机场（含军民合用机场的民用部分）飞行区水泥混凝土道面面层施工。通用航空机场的水泥混凝土道面面层施工可参照本规范执行。
本规范不包括水泥混凝土道面基础的施工。
1.0.3 水泥混凝土道面面层施工，应根据设计文件、施工条件、水文地质、工程地质以及气象等不同情况，采取相应的技术措施，以保证工程质量。
1.0.4 水泥混凝土道面面层施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行的有关强制性标准、规范的规定。
1.0.5 施工单位应在施工现场设试验室，检验原材料及水泥混凝土施工质量。

2 术语
2.0.1 水泥混凝土道面 cement concrete pavement
由水泥混凝土面层、基层、垫层（有时不设）所组成的道面。
2.0.2 素水泥混凝土道面面层 plain cement concrete pavement surface course
除面层接缝和局部范围外均不配置钢筋的水泥混凝土面层。
2.0.3 加筋水泥混凝土面层 reinforced cement concrete pavement surface course
为防止面层可能产生的裂缝缝隙张开而在水泥混凝土整板内配置钢筋的水泥混凝土面层。
2.0.4 水泥混凝土道面加铺层 cement concrete pavement overlays
为提高原有水泥混凝土道面的承载力或改善道面表面性能在其上加铺的水泥混凝土面层。

3 施工准备
3.1 一般规定
3.1.1 水泥混凝土道面面层施工前，施工单位应根据设计文件和施工条件编制详细的施工组织设计。施工单位应熟悉施工图纸、资料和有关文件，了解施工现场及其周围的情况。建设单位应组织设计、监理、施工等单位进行设计技术交底。施工单位应向施工有关人员做好施工技术交底工作。
3.1.2 施工前应妥善解决水电供应、交通道路、混凝土搅拌站和材料堆放场地、仓库等。
3.1.3 水泥混凝土原材料及配合比的试验应先于其他准备工作进行，据此确定材料的规格和数量。
3.1.4 施工前材料应准备充足。水泥、砂、石、外加剂和钢筋等材料进场时应分别对其品种、质量、规格及数量进行检验。
3.1.5 水泥混凝土作业所需的各类机具、仪器、设备应准备充分，在其规格、质量应经计量单位检验合格后方可使用。
3.1.6 水泥混凝土道面面层应在对基层（含找平层）及相关隐蔽工程的质量检查验收合格后施工。

3.2 施工测量
3.2.1 施工测量应以建设单位所提供的平面、高程控制点（网）及其成果为准。
3.2.2 施工测量前，施工单位应对建设单位所提供的平面、高程控制点（网）及其成果进行复测和验收，合格后方能作为施工测量的依据。
3.2.3 复测验收后，所有测量标志均由施工单位接管并妥善保护。工程竣工后，施工单位应将所有测量资料（含竣工测量资料）、图纸和计算成果，按工程项目分类装册，作为工程竣工验收资料的附件。
3.2.4 施工测量平面、高程控制点（网）的布置，可利用已有的平面和高程控制点（网）加密，间距宜不大于200m。根据施工需要也可在跑道一侧及其两端延长线上布置平面和高程控制点（网）。
3.2.5 施工测量控制点标石的埋设，应根据施工需要而定。主要控制点应不影响飞行安全，且能长期保存。
3.2.6 施工测量控制点标石，除图根点可采用临时标志外，均应采用永久性的水泥混凝土标石。标石的顶面应不小于15cm×15cm，底面应不小于25cm×25cm。一般地区埋设深度应不小于80cm，在北方寒冷地区还应在最大冰冻线以下20cm；埋设高度应高出完工后场地标高5～10cm。
3.2.7 平面控制与高程控制测量应符合下列要求：
1.平面控制与高程控制网的布设，应以已知控制点为起点。
2.各项工程控制网施测，应布设为闭合线路。
3.2.8 测量精度要求
1.平面控制
1)施工控制点（网）的测量应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中二级导线测量的各项规定，其测量精度要求如下：
导线长度
≤2.4km
平均边长
0.25km
测角中误差
8"
测距中误差
15mm
测距相对中误差
1/14000
方位角闭合差
16"（ｎ为测站数）
相对闭合差
≤1/10000
2)施工放线定位测量，应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中三级导线测量的各项规定，其测量精度要求如下：
导线长度
≤1.2km
平均边长
0.10km
测角中误差
12"
测距中误差
15mm
测距相对中误差
≤1/7000
方位角闭合差
24"（ｎ为测站数）
相对闭合差
≤1/5000
2.高程测量
1) 施工控制点（网）的高程应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中二等水准的规定，其精度要求如下：
每公里高程中误差
2mm
闭合差
4(L为公里数)
2)高程定位，应符合国家标准《工程测量规范》（GB50026-93）中三等水准的规定，其精度要求如下：
每公里高差中误差
6mm
闭合差
12(L为公里数)
3)各施工点的高程精度用水平仪直接后视高程控制点检测，不得两次转点引测。其高程误差为：道面、排水构筑物≤2mm；基础≤4mm；土方≤10mm。

4 原材料及配合比
4.1 水泥
4.1.1 水泥应选用收缩性小、耐磨性强、抗冻性好、含碱量低的水泥，水泥中含碱量应按Na2O+0.65K2O计算值表示。水泥中碱含量不得大于0.6%，若同时使用活性集料，每立方米水泥混凝土混合料中总和安全碱含量不得大于3kg（重量计）。
4.1.2 水泥应选用旋窑生产的道路硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，其强度等级应为42.5Mpa以上；不宜选用快硬早强R型水泥。水泥的各项技术指标应符合国家现行标准。水泥混凝土面层设计28d抗折强度为5.0MPa时，所选水泥实测28d抗折强度宜大于7.5MPa。
4.1.3 飞行指标为4C以上（含4C）的水泥混凝土道面面层，其水泥化学成份和物理指标应符合表4.1.3的规定。
表4.1.3 水泥的化学成份和物理指标
水泥性能
技术要求
铝酸三钙
≤5%
铁铝酸四钙
≥15.0%
游离氧化钙
≤1.0%
氧化镁
≤5.0%
三氧化硫
≤3.5%
混合料种类
不得掺窑灰、煤矸石、火山灰和粘土；有抗盐、冻要求时，不得掺生石灰石粉
28d干缩率
≤0.1%
耐磨性
≤3.6kg/m2
注：水泥的各项技术指标除应符合上表要求外，还应通过混凝土配合比试验，其强度、耐久性、工作度均应符合设计要求。
4.1.4 袋装或散装水泥，进场时应有产品合格证及化验单，并应对其工厂名称、生产许可证编号、品种名称、代号、强度等级、包装日期和编号以及数量等进行检查验收。
4.1.5 工地应设置水泥仓库或水泥罐，位置应选在高地势处。对不同强度等级、厂牌、品种、包装日期的水泥不得混合存放，不同品种的水泥严禁混合使用。水泥生产日期超过三个月，必须对其性能进行重新试验，符合要求方可使用；受潮变质的水泥不得使用。
4.1.6 试验室应对进场的每批袋装或散装水泥及时进行检测复核。检测项目包括细度、凝结时间、安定性、强度等。必要时应抽测氧化镁、烧失量、三氧化硫、游离氧化钙、碱和不溶物指标的含量。
4.2 粉煤灰
4.2.1 道路水泥、硅酸盐水泥和普通水泥中可掺用适量Ⅰ、Ⅱ级原状或磨细干粉煤灰，以提高水泥混凝土强度和耐久性能。各种混合水泥不得掺用粉煤灰，不得使用湿排或潮湿粉煤灰，禁止使用已结块的湿排干燥粉煤灰。
4.2.2 粉煤灰分级和质量指标应符合表4.2.2的规定。
表4.2.2 粉煤灰分级和质量指标
粉煤灰等级
细度（45µm气流筛筛余量）（%）
烧失量（%）
需水量（%）
SO3含量（%）
Ⅰ
≤12
≤5
≤95
≤3
Ⅱ
≤20
≤8
≤105
≤3
注：在没有气流筛的情况下，可使用0.08mm水泥筛，筛余量约为气流筛筛余量的2.4倍。
4.2.3 粉煤灰在混凝土配合比计算中应采用超掺法，超掺系数Ⅰ级灰1.2～1.4；Ⅱ级灰1.5～1.7。
4.2.4 水泥混凝土道面中使用Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰时，应确切了解所用水泥中已经掺加混合材料的种类和数量，并通过混凝土配合比设计试验，确定合适的掺量、相应的混凝土配合比和施工工艺。
4.3 细集料
4.3.1 细集料可采用天然河砂、海砂、山砂，经设计单位同意也可采用人工机制砂。应优先采用河砂。砂的粗细度应按细度模数µf分为：粗砂µf＝3.7～3.1，中砂µf＝3.0～2.3，细砂µf＝2.2～1.6。
4.3.2 细集料宜采用细度模数为2.65～3.20的天然中粗砂，质地应坚硬、耐久、洁净，符合表4.3.2规定的技术要求。
表4.3.2 砂的技术要求
项目
技术要求
颗
粒
级
配
筛孔尺寸（mm）
方孔
圆孔
0.16
0.315
0.63
1.25
2.50
5.0
累计筛余量（%）
Ⅰ区
100～90
95～80
85～71
65～35
35～5
10～0
Ⅱ区
100～90
92～70
70～41
50～10
25～0
10～0

Ⅲ区
100～90
85～55
40～16
25～10
15～0
10～0
泥土杂物含量（冲洗法）（%）
≤3
硫化物和硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
有机物质含量（比色法）
颜色不应深于标准溶液的颜色
云母与轻物质含量（按重量计%）
≤1
其它杂物
不得混有石灰、煤渣、草根、泥团块、贝壳等其它杂物
注：Ⅰ区砂属于粗砂。Ⅱ区砂属于中砂和一部分偏粗的细砂，颗粒适中，级配好。
4.3.3 砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后质量损失率应小于8%。
4.3.4 水泥混凝土道面面层用砂，应进行碱活性检验，可采用化学法和砂浆长度法进行集料的碱活性检验。经检验判断有潜在危害时，应采取有效处理措施。
4.4 粗集料
4.4.1 粗集料应采用碎石或机轧砾石，质地应坚硬、耐久、耐磨、洁净，符合规定的级配，最大粒径应不超过40mm。应尽量采用碎石，可采用机轧砾石，不得采用天然砾石。碎石和机轧砾石质量应分别符合表4.4.1-1和表4.4.1-2规定的技术要求。
表4.4.1-1 碎石技术要求
项目
技术要求
颗粒
级配
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
5
累计筛余量（%）
0～5
30～65
75～90
95～100
石料强度分级
≥3级
压碎
指标值（%）
水成岩
≤13
变质岩或深成的火成岩
≤16
浅成的或喷出的火成岩
≤21
洛杉矶磨耗损失（%）
≤30
硫化物或硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
泥土含量（冲洗法）（%）
≤1
红白皮含量（%）
≤10
注：1.石料强度分级，应符合现行《公路工程石料试验规程》的规定
2.5～20mm粒径的碎（砾）石中针、片状颗粒含量（按重量计）应≤15%，20～40mm粒径的碎（砾）石中针、片状颗粒含量（按重量计）应≤10%
表4.4.1-2 机轧砾石技术要求
项目
技术要求
颗粒
级配
筛孔尺寸（mm）（圆孔筛）
40
20
10
5
累计筛余量（%）
0～5
30～65
75～90
95～100
空隙率（%）
≤45
压碎指标值（%）
≤16
软弱颗粒含量（%）
≤5
针片状颗粒含量（%）
≤15
泥土含量（冲洗法）（%）
≤1
硫化物及硫酸盐含量（折算为SO3）（%）
≤1
有机物含量（比色法）
颜色不深于标准溶液的颜色
注：机轧砾石应用粒径100mm以上砾石材料进行破碎，破碎后粒形成棱形，每块石料应至少有二个破碎面。
4.4.2 水泥混凝土用碎石和机轧砾石的强度，采用压碎指标值进行质量控制，压碎指标值宜符合表4.4.1-1及表4.4.1-2的规定。
4.4.3 碎石或机轧砾石，颗粒级配应按5～20mm、20～40mm两级规格控制。颗粒粒径应采用圆孔筛，也可使用方孔筛，但应符合相应的换算系数。
4.4.4 碎石的坚硬性用硫酸钠溶液法检验，在一般条件地区及最冷月平均温度为-5～-15℃地区，试样经5次循环后质量损失应不大于5%；在最冷月平均温度低于-15℃地区，5次循环后的质量损失应不大于3%。
4.4.5 水泥混凝土道面面层用的粗集料应进行碱活性检验。经检验确定为有潜在危险时，应采取有效处理措施。严禁选用含有非晶质活性二氧化硅的岩石（如蛋白石、方石英、硅镁石灰岩、玻璃质或陷晶流纹岩、安山岩和凝灰岩等）作粗集料。
4.5 水
4.5.1 水泥混凝土拌和、冲洗集料及养护用水宜采用饮用水。使用其它水源时其水质应符合下列要求：
1. 水中不得含有影响水泥正常凝结和硬化的有害杂质，如油、糖、酸、碱、盐等。
2. 硫酸盐含量（按SO4-2计）应小于2.7mg/cm³。
3. Ph值应大于4。
4. 含盐量应小于5 mg/cm³。
4.6 外加剂
4.6.1 水泥混凝土中掺用外加剂的质量必须符合国家现行有关标准的规定，其品种及含量应根据施工条件和使用要求通过水泥混凝土混合料配合比试验选用。
4.6.2 为防止产生碱集料反应，不宜选用含钾、钠离子的外加剂，采用时应进行专门试验。
4.7 钢筋
4.7.1 钢筋的品种、规格、质量应符合设计要求，对每批进场的钢筋，应有出厂质量检验单，同时施工单位应自行进行检测，符合质量要求方可使用。
4.7.2 钢筋应顺直，使用前应清除表面油污和锈蚀。
4.8 水泥混凝土配合比
4.8.1 混凝土配合比，应按设计要求保证混凝土的设计强度、耐磨、耐久和混合料和易性的要求，在冰冻地区还应满足抗冻性的要求。
4.8.2 混凝土配合比，应根据水灰比与强度关系曲线及经验数据进行计算和试配确定。配合比设计应按抗折强度控制。水泥混凝土道面面层强度应以28d龄期的抗折强度为标准。混凝土抗折和劈裂强度试验方法见附录A。
4.8.3 混凝土的单位水泥用量，应根据选用的水灰比和单位用水量进行计算。单位用水量不应小于300kg/m³。
4.8.4 混凝土混合料的稠度试验，采用坍落度测定时，坍落度应小于0.5cm；采用维勃稠度仪控制稠度时应大于20s。
4.8.5 混凝土中粗集料粒径应按5～20mm、20～40mm二级级配组成不同比例，选择单位密度最大、混凝土抗折强度较高的级配比例。
4.8.6 现场施工使用的配合比，宜按设计强度1.10~1.15倍进行配制。确定水泥用量、水灰比、砂率后，采用绝对体积法计算砂、石用量，经试配，确定混凝土混合料的理论配合比。在施工时，应测定现场粗、细集料的含水率，将理论配合比换算为现场施工实际配合比，作为混凝土配料的依据。
5 模板制作、安装
5.1.1 模板应选用钢材制作。在道面的弯道部分、异形块部位可选用木模。
5.1.2 钢模板应有足够的刚度，不易变形，钢板厚度应大于4mm。钢模应做到标准化、系列化，装拆方便，便于运输，其各部分尺寸应符合设计要求。
5.1.3 木模板宜采用烘干的松木或杉木，厚度应为2～3cm，不应有扭曲、折裂或其他损伤现象。木模板的内壁、顶面与底面应刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。
5.1.4 木模板的企口应制成阴企口。企口形状、尺寸按设计图纸要求制作。
5.1.5 模板在使用过程中应注意维护，定期检查校正其外形尺寸及企口等。企口损坏的模板必须及时修理。
5.1.6 立模前应对模板进行仔细检查，对出现弯曲、变形、企口损坏等的模板，严禁使用。
5.1.7 模板应支立准确、稳固，接头紧密平顺，不得有前后错茬和高低不平等。模板接头和模板与基层接触处，均不得有漏浆现象。模板与混凝土接触面应涂隔离剂。
5.1.8 混凝土混合料铺筑前，应对模板的平面位置、高程等进行复测；检查模板支撑稳固情况、模板企口是否对齐。在混凝土铺筑过程中，应设专人跟班检查，如发现模板变形及有垂直和水平位移等情况，应及时纠正。
5.1.9 钢、木模板制作质量标准应符合表5.1.9的规定。
表5.1.9 钢、木模质量标准
质量标准要求
检查项目
钢模
木模
高度允许偏差（mm）
±2
±2
长度偏差（mm）
±3
±5
企口位置及其各部尺寸偏差（mm）
±2
±2
两垂直边所夹角的偏差（º）
90±0.5

各种预留孔位置及其孔径的偏差（mm）
预留孔位置+5；孔径+2

5.1.10 立模精度要求：平面位置最大允许误差±5mm，高程最大允许误差±2mm，直线性用20m拉线检查，最大误差±5mm。
6 铺筑试验段
6.0.1 水泥混凝土道面面层在施工前，必须铺筑试验段。
6.0.2 试验段宜在次要道面部位上铺筑。试验段铺筑面积大小根据试验目的确定。
6.0.3 通过试验段应确定如下内容：
1. 水泥混凝土混合料搅拌工艺：检验砂、石、水泥及用水量的计量控制情况，每盘混合料搅拌时间，混合料均匀性等。
2. 混合料的运输：检验路况是否良好，混合料有无离析现象，运到铺筑现场所需时间，失水控制情况。
3. 混凝土混合料的铺筑：确定混合料铺筑预留振实的沉落度，检验振捣器功率及振实混合料所需时间，检查混合料整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。
4. 测定混凝土强度增长情况，检验抗折强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理。
5. 检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。
6. 根据现场混合料生产量制定施工进度计划。
6.0.4 在试验段铺筑过程中，应作好各项记录，对试验段的施工工艺、技术指标应认真检查是否达到设计要求，如某项指标未达到设计要求，应分析原因进行必要的调整，直至各项指标均符合设计要求为止。
6.0.5 施工单位应对试验情况写出总结报告，经监理工程师批准后方能正式施工。
7 混凝土混合料搅拌和运输
7.0.1 混凝土混合料必须采用搅拌机进行搅拌，并宜采用双卧轴强制式搅拌机。
7.0.2 投入搅拌机每盘混合料的数量应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：
1. 投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确称量，每台班前检测一次称量的准确度，经常清除称底盘上面及其侧面的残余料。应采用装置有电脑控制混合料重量、有独立控制操作室、配有计算机自动系统和逐盘打印记录的设施。
2. 混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差为：水泥—±1%，水—±1%，砂、石料—±2%，外加剂—±1.5%。
3. 用水量应严格控制。施工单位工地试验室应根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。
4. 每台班搅拌首盘混合料时，应增加适量水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。
7.0.3 采用散装水泥时如水泥温度较高，应先将水泥储存在储存仓内待其温度降低到30℃以下才能使用。
7.0.4 混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：
1. 搅拌机装料顺序宜为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水应在搅拌时间的头15s内全部进入搅拌机鼓筒。
2. 混凝土混合料应搅拌均匀，每盘的搅拌时间，根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。搅拌时间除水之外所有材料都已进入鼓筒时算起至混合料开始卸料为止。搅拌最短时间，双卧轴强制式搅拌机宜不小于60s，立轴强制式搅拌机宜不小于90s。采用其他类型搅拌机时，搅拌时间应根据机型确定。搅拌最长时间不得超过规定的最短时间的一倍。
3. 混凝土混合料中掺外加剂时，应经过试验确定。外加剂应按规定的掺用量准确投入，同时必须搅拌均匀。
4. 每盘搅拌混合料的体积，不得超过搅拌机上标示的搅拌机的容量。
7.0.5 运输混凝土混合料宜采用自卸机动车，并以最短时间运到铺筑地段。运输过程中应符合下列规定：
1. 装混合料的容器应清洗干净，不漏浆。运料前应洒水湿润容器，停运后应把容器冲洗干净。
2. 混合料从搅拌站运至铺筑现场期间应保持水分，必要时应加盖。混合料从搅拌机出料直到卸放在铺筑现场的时间，最长不应超过30min。严禁用额外加水或其他方法来改变混凝土混合料的稠度。
3. 运输道路路况应良好，避免运料车剧烈颠簸致使混合料产生离析现象。不得采用已明显离析的混凝土混合料。
4. 混凝土搅拌机出料口的卸料高度以及铺筑时自卸机动车卸料高度均不应超过1.5m。
8 混凝土混合料铺筑
8.0.1 混合料铺筑前，应对下列各项进行检查：
1. 基层或找平层应密实、平整，并应予湿润，高程符合设计要求。
2. 模板的支立应符合本规范第5章各条的要求。
3. 应备有充分的防雨、防晒和放风设施，对容易发生故障的机具应有备件。
8.0.2 混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面（不包括拉毛）允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，应符合表8.0.2的规定。
表8.0.2 混凝土混合料从搅拌机出料至做面允许的最长时间
施工气温（℃）
出料至做面允许的最长时间（min）
5～＜10
120
10～＜20
90
20～＜30
75
30～＜35
60
8.0.3 混合料的摊铺，应符合下列规定：
1. 混合料的摊铺厚度应按所采用的振捣机具的有效影响深度确定。采用平板振捣器时，当混凝土板厚度小于22cm时，可一层摊铺；当板厚大于22cm时，应分两层摊铺，下层摊铺的厚度宜为板总厚度的五分之三。上下两层摊铺作业应紧密衔接。如采用自行式高频振实机，可按混凝土板全厚一次摊铺。
2. 混合料的摊铺厚度应预留振实的沉落度，沉落度值在现场试验确定，一般宜按混凝土板厚的10%～15%预留。
3. 混凝土混合料的摊铺应与振捣配合进行。在摊铺过程中，因机械故障、突然断电等原因造成临时停工时，对已铺筑的混合料应加以覆盖，防止失水；如停工时间过长，对未经振实已经初凝的混凝土混合料必须清除。
4. 摊铺混合料时所用工具和操作方法应防止混合料产生离析现象。
5. 摊铺填档混凝土的时间，应按两侧混凝土面层最晚铺筑的时间算起，其最早时间应不小于表8.0.3的规定。
6. 铺筑填档混凝土混合料时，对两侧已铺好的混凝土面层的边部及表面应采取保护措施，防止损坏及粘浆。做面宜在新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并应将板边的砂浆清除干净。
8.0.4 混合料的振捣，应符合下列规定：
1. 混合料的振捣，若采用平板振捣器时，平板振捣器底盘尺寸应与其功率相匹配。混凝土板的边角、企口接缝部位及埋设有钢筋网部位，宜采用插入式振捣器进行辅助振捣。经建设单位同意也可采用自行式高频振实机进行振捣。
2. 振捣器的功率应根据混凝土混合料的摊铺厚度选用。平板振捣器的功率应不小于2.2kw，振动频率每分钟不小于2700次；低频插入式振捣器的功率应不小于1.1kw，振动频率每分钟不小于2700次。
3. 振捣器在每一位置的振捣时间，应以混合料停止下沉、不再冒气泡并表面呈现泛浆为准。根据振捣器的功率、频率及混合料的和易性确定，在每一位置的振捣时间，平板振捣器为30～45s，低频插入式振捣器宜为20～30s，并不宜过振。
4. 分层摊铺混凝土混合料时，应分层振捣，其上下两层振捣的间隔时间越短越好，上层的振捣必须在下层的混凝土混合料初凝前完成。下层混凝土混合料经振实并基本平整后方能在其上摊铺上层混凝土混合料。
5. 平板振捣器的振捣，应逐板逐行循序进行，每次移位其纵横向各应重叠5～10cm；不能拖振、斜振；平板振捣器应距模板5～10cm。
6. 采用低频插入式振捣器进行辅助振捣时，振捣棒应快速插入慢慢提起，每棒移动距离应不大于其作用半径的1.5倍，其与模板距离应小于振捣器作用半径的0.5倍，并应避免碰坏模板、传力杆、拉杆、钢筋网等。分两层摊铺的混凝土混合料，当振捣上层混合料时，振捣棒应插入下层混合料5cm左右的深度。
7. 振捣过程中，应辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、变形、移位或松动，及时纠正。
8.0.5 混合料的整平、做面应符合下列规定：
1. 整平：对经过振捣器振实的混凝土表面，应用全幅式振动行夯在混凝土表面上缓慢移动，往返振平。振动行夯应安装可逆起动器，电动机功率应不小于1.5kw，频率应不小于2700次/min。行夯的结构应坚固，在使用过程中经常检查行夯是否变形，如行夯中部最大垂度弯曲值超过3mm时应立即停止使用，及时进行校正或更换。全幅式振动行夯振动时应防止损坏相邻板块混凝土边缘。
2. 揉浆：经行夯振动平整后，再用特制钢滚筒来回滚动揉浆，同时应检查模板的位置与高程。
3. 找平：混合料表面经行夯、钢滚筒平整揉浆后，在混合料仍处于塑性状态时，应用长度不小于3m的直尺测试表面的平整度。表面上多余的水和浮浆应予以清除，低洼处应立即用混合料填平、振实并重新修整，高出的部位应去掉并重新加以修整。
4. 做面：混凝土表面抹面的遍数宜不少于三遍，将小石、砂压入板面，消除砂眼及板面残留的各种不平整的痕迹。做面时严禁在混凝土表面上洒水或洒干水泥。
5. 拉毛：做面工序完成后，应按照设计对道路表面平均纹理深度的要求，适时将混凝土表面拉毛，拉毛纹理应垂直于道面的中线或纵向施工缝，可采用槽毛结合法等以达到要求的平均纹理深度。道面表面平均纹理深度可用填砂法测定。手工操作填砂方法见附录B 。
9 拆模
9.0.1 拆模时不得损坏混凝土面层的边角、企口。混凝土面层成型后最早拆模时间应符合表9.0.1的规定。
拆模后如发现混凝土板侧壁出现蜂窝、麻面、企口榫舌缺损等缺陷，应及时报请监理工程师研究处理措施。
表9.0.1 混凝土道面面层成型后最早拆模时间(h)
昼夜平均气温（℃）
混凝土道面成型后最早拆模时间(h)
5～＜10
72
10～＜15
54
15～＜20
36
20～＜25
24
25～＜30
18
≥30
12
9.0.2 设置拉杆缝的模板，拆模前应先调直拉杆，并将模板孔眼缝隙里的水泥灰浆清除干净。
9.0.3 拆模后，应按设计要求及时均匀涂刷沥青予以养护，不得露白。
10 养护
10.0.1 混凝土道面面层终凝后，应及时进行养护。
10.0.2 养护宜采用湿治养护并应符合下列规定：
1. 养护材料宜选用保温、保湿以及对混凝土无腐蚀的材料，如针刺无纺布等。当混凝土表面有一定硬度（用手指轻压道面不显痕迹）时，应立即将养护材料覆盖于混凝土表面上，并及时均匀洒水以保持养护材料经常处于潮湿状态。养护期间应防止混凝土表面露白。
2. 养护时间应根据混凝土强度增长情况而定，但不得少于14d。养护期满后方可清除覆盖物。
3. 混凝土在养护期间，禁止车辆在其上通行。
10.0.3 在干旱缺水、冻害等地区或不停航施工时，可采用养护剂或其他保湿材料对混凝土面层进行养护。使用养护剂时应先通过试验确定。
11 水泥混凝土道面加铺层施工
11.0.1 加铺前应对原水泥混凝土道面进行检查，当发现有基础沉陷、脱空、唧泥、翻浆以及结构性损坏的混凝土板，应及时与设计单位、监理工程师研究处理方案，经妥善处理后方可进行加铺层施工。
11.0.2 采用部分结合式加铺层施工时，应符合下列规定：
1. 应先对原道面的表面进行仔细清理，清除表面上的油污、油漆标志、轮迹及板边角剥落碎块。接缝内失效的填缝料及杂物应清除干净后重新灌缝。原混凝土板损坏严重的应将其打掉，用新混凝土修补。当发现基础有沉陷、脱空时，应按设计要求采取灌浆措施。必要时应按设计要求对原混凝土表面凿毛。
2. 加铺水泥混凝土板的分块应与原板的分块一致，上下板的接缝应对齐。
3. 立模应使模板支立牢固，并保持模板的直线性。模板与原道面板间有空隙时，应采取措施防止漏浆。
4. 铺筑新混凝土混合料前应洒水湿润原混凝土板，洒水应适量，表面不应有积水。夏天施工应对原道面表面洒水降温后方可铺筑混合料。
5. 加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土的有关规定。
11.0.3 采用隔离式加铺层施工时，应符合下列规定：
1. 隔离层的厚度不宜超过2cm，隔离层的材料应符合设计要求。
2. 支立模板应符合本规范11.0.2条有关规定。
3. 加铺层的混凝土混合料的材料及各项作业要求，应符合本规范中对常规混凝土施工中的有关规定。
12 水泥混凝土道面面层接缝作业
12.1 缝的类型及切缝
12.1.1 企口缝
企口缝应先铺筑混凝土板凸榫的一边，拆模后形成阳企口。企口部位的混凝土混合料应振捣密实，不允许出现蜂窝麻面现象。拆模时应注意保V企口的完整性。
12.1.2 拉杆缝
1. 拉杆应采用带肋钢制作。拉杆应垂直于混凝土板的中线、平行于道面表面并位于板厚的中央。
2. 设置栏杆的企口模板，应根据栏杆的设计位置放样钻孔，将拉杆穿于模板孔眼，放置在正确位置处。孔洞不宜大于钢筋的直径，以防漏浆。在铺筑、振捣混合料过程中，应随时注意校正拉杆位置。
12.1.3 假缝
当混凝土达到一定强度并且在板中产生不均匀收缩裂缝前，应在设计的假缝位置上，用切缝机在混凝土表面上切割符合设计规定宽度和深度的缝（切缝要求见本章12.1.8条）。
在切缝条件受到限制的异形板缝或日温差大的地区进行连续铺筑混凝土混合料时，经监理工程师和设计单位同意可采取压缝办法形成假缝。当混凝土已完成做面工序，在混凝土仍处于塑性状态时，在设计的假缝位置处采用振动压缝刀按设计规定的深度和宽度压缝，压缝刀抽出后在压缝刀形成的缝槽中放入预制嵌缝条。预制嵌缝条应在混凝土终凝前抽出。
12.1.4 传力杆缝
1. 传力杆应采用光圆钢筋制作，钢筋切断前应拉直，切口毛茬应打光。传力杆一端按设计要求长度的表面应均匀涂刷一层沥青，沥青厚度为1mm，不宜过厚，并应在沥青表面洒一层滑石粉，以防传力杆沥青间相互粘结。禁止使用沥青脱落的传力杆。
2. 传力杆应按设计位置准确安放，其水平或垂直位置的允许误差为传力杆长度的2%。
3. 完成做面、拉毛作业，待混凝土达到一定强度后，用切缝机在设计的传力杆接缝位置切割混凝土，缝的深度应符合设计图纸要求。
12.1.5 横向施工缝
每天结束施工、或因机械故障、停电及天气等原因中断混凝土混合料铺筑时，应在设计的接缝位置设置施工缝。严禁施工缝设在道面宽度的同一断面位置上，相邻板的横向施工缝应至少错开一至两块混凝土板。设计要求在施工缝中放传力杆时，应在接缝处支立模板，模板按设计的传力杆位置钻孔。靠近施工缝模板处先铺筑1/2板厚的混凝土混合料。模板外侧传力杆可用支架支立牢固，保持传力杆的正确位置。混凝土达到要求强度并达到本规范表8.0.3规定的时间拆模后，直接铺筑相邻板的混凝土。
12.1.6 平缝
平缝通常以不带企口的模板铺筑成型。拆模后缝壁应平直，在缝壁垂直面上涂刷一层沥青。铺筑相邻板的混合料的最早时间应不小于表8.0.3中的规定。板边加筋按设计确定。
12.1.7 平胀缝
道面平胀缝应按平缝方式施工，但缝宽应符合设计要求，道肩处的平胀缝可采用切缝机按设计要求的深度和宽度切割形成。在缝中应按设计要求放胀缝板及填灌嵌缝料。
12.1.8 切缝应符合如下要求：
1. 为防止混凝土板产生不规则的收缩裂缝，应及时切缝。切缝的时间应根据施工时的气温和混凝土的强度通过试验确定。应避免切缝过早导致边缘损伤、石子松动，也应避免切缝过晚导致混凝土板发生不规则的收缩裂缝。
2. 混凝土的纵、横向缩缝应用切缝机切割，切缝深度和宽度应符合设计要求。
3. 切割纵、横缝时，应精确确定缝位。纵缝应按已形成的施工缝切割，避免形成双缝；切割横缝时应注意相邻板缝位置的连接，不得错缝，保持直线。
4. 切缝后应立即将浆液冲洗干净，并应用填塞物将缝槽填满，防止砂石或其它杂物落入缝内。
12.2 接缝材料分类与技术指标
12.2.1 接缝材料按照使用性能分为接缝板和填缝料。
12.2.2 在水泥混凝土道面的胀缝中，应选用能适应混凝土板的膨胀和收缩、施工时不变形、复原率高和耐久性良好的材料。通常采用的材料有软质木板、泡沫橡胶板和泡沫树脂板等，由设计确定。
12.2.3 填缝材料主要用在水泥混凝土道面的缩缝中和封闭胀缝的上部。应选用与混凝土板缝壁粘结牢固、回弹性好、拉伸量大、不溶于水、不透水、高温时不溢出或流淌、低温时不脆裂、抗嵌入能力强和耐久性好的材料。
机场水泥混凝土道面通常采用常温施工的填缝料，主要有聚氨酯类、聚硫类等材料。
12.2.4 接缝板的技术指标应符合表12.2.4中的规定。
表12.2.4 接缝板的技术指标
项目
接缝板种类
备注
木材类*
塑料泡沫类
压缩引力（MPa）
5.0~20.0
0.2～0.6

复原率（%）
＞55
＞90
吸水后不应小于不吸水的90%
挤出量（mm）
＜5.5
＜5.0

弯曲荷载（N）
100～400
0～50

注：木板中的树节应挖除，并用原质木材修补。
12.2.5 常温施工填缝料的各项技术指标应符合表12.2.5中的规定。
表12.2.5 常温施工填缝材料的技术指标
试验项目
技术要求
密度（g/cm³）
实测
流平性（L型）
光滑平整
表干时间（h）
≤16
弹性恢复率（%）
≥80
拉伸模量（MPa）
23℃
≤0.4
-20℃
≤0.6
与混凝土的粘结性
浸水后
不破坏
浸油后
人工老化后
加热质量损失率（%）
≤6
浸油后质量变化率（%）
≤3
注：1 不停航施工时，表干时间不宜超过6h；
2 表中各项试验项目的试验方法见附录C。
12.3 接缝材料施工工艺
12.3.1 接缝板的施工工艺
1. 接缝板应按设计图纸加工成板材，长度应与混凝土板宽相等。接缝板不宜用两块以上板块拼接，个别需要拼接时，应用胶粘结牢固，搭接处应紧密无空隙。接缝板的高度应与设计图纸相同。
2. 采用软质木板作为接缝板时，应先在沥青中进行防腐处理。沥青的温度应大于100℃，浸泡时间不少于1h，直至浸透为止。
3. 接缝板应用沥青材料粘结在预先浇好