油气回收施工组织设计.doc

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重庆市石油总公司华岩加油站油气回收改造工程

施工组织设计

重庆王基楼宇智能化工程有限公司
2013年 10月13日

目　录
1 工程概况 4
2 编制依据 5
2.1 甲乙双方签订的施工合同 5
2.2 甲方提供的设计图纸及业主要求 5
2.3 《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001) 5
2.4 《建筑装饰工程施工及验收规范》(GB50210-2001) 5
2.5 《汽车加油加气站设计与施工规范2006 年版》 GB50156-2002 5
2.6 《油气回收系统工程技术导则加油站篇》(Q/SH0117.1-2007) 5
2.7 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》(SH3501-2011) 5
2.8 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-99) 5
2.9 《承压设备无损检测》(JB4730-2005) 5
2.10 《电气装置安装工程施工及验收规范》(GB50257-2006) 5
2.11 《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002) 5
2.12 《建筑地面工程施工及验收规范》(GB50209-2002); 5
2.13 《给排水及采暖工程施工及验收规范》(GB50242-2002) 5
2.14 1油气回收改造工程设计施工图纸。 5
3 施工资源计划 6
3.1 人员计划 6
3.2 施工机具、检测工具计划 6
4 施工进度计划 7
4.1 进度控制节点 7
4.2 进度管理措施 7
5 施工技术措施 9
5.1 施工工艺过程 9
5.2管道组成件检验 9
5.2 管道焊接 10
5.3 管道安装 11
5.4 管道压力试验 12
6 QHSE管理措施 15
6.1 项目QHSE方针 15
6.2 项目QHSE目标 15
6.3 过程控制 15
6.4 质量控制点 16
6.5 施工现场要求 17
6.6 防火、防爆、防毒制度 18
6.7 管道安装过程应符合下列要求： 19
6.8 管道试压吹扫要符合下列规定： 20
6.9 文明施工管理措施 20
6.10 环境保护措施 21
7 竣工验收 23

1 工程概况
本工程为华岩加油站油气回收综合治理改造工程，
工程位于华岩加油站。油站油气回收综合治理工程是指对油站进行一次、二次油气回收改造，并预留油气后处理装置接口。具体施工内容如下:
　1 工艺设备：在原有加油机上加装油气回收系统。
　2 工艺管道：在汽油油罐本体加装一次回收系统，使原有汽油罐高位通气并联、与一次回收连接, 以及进行油罐本体严密性试验。对油站加油机安装回气管道，进行回气管道的敷设；并对系统的强度、密闭性及液阻分别按标准进行检测等。管道工作压力为0.075Mpa。
3 电气工程：进行油气回收系统的电缆铺设，对加油机电缆进行检查及必要的重装；加装油气回收真空泵配电箱。
4 附属工程：对加油站施工防护区域用彩钢瓦楞板进行围护、搭拆；设置安全告示牌；对砼地坪管沟进行切割、破碎、开挖、用钢板铺设及砂石回填；对油罐人孔井及加油泵岛的局部进行拆除、砼浇捣和用瓷砖修补；拆除、重装卸油接头箱等。

2 编制依据
2.1 甲乙双方签订的施工合同
2.2 甲方提供的设计图纸及业主要求
2.3 《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)
2.4 《建筑装饰工程施工及验收规范》(GB50210-2001)
2.5 《汽车加油加气站设计与施工规范2006 年版》 GB50156-2002
2.6 《油气回收系统工程技术导则加油站篇》(Q/SH0117.1-2007)
2.7 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》(SH3501-2011)
2.8 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-99)
2.9 《承压设备无损检测》(JB4730-2005)
2.10 《电气装置安装工程施工及验收规范》(GB50257-2006)
2.11 《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)
2.12 《建筑地面工程施工及验收规范》(GB50209-2002);
2.13 《给排水及采暖工程施工及验收规范》(GB50242-2002)
2.14 1油气回收改造工程设计施工图纸。
3 施工资源计划
3.1 人员计划
序号
人 员
人数
1
施工员
1
2
质安员
1
3
材料员
1
4
管钳工
3
5
焊工
4
6
油漆工
2
7
电工
2
8
临电工
1
9
辅助工
8
3.2 施工机具、检测工具计划
序号
名 称
单位
数量
备注
1
氩弧焊机
台
2

2
氧气－乙炔割炬
台
2

3
砂轮切割机
台
1

4
手提式砂轮机
台
2

5
手动葫芦
台
1

6
试压泵
台
1

7
压缩机
台
1

8
管钳
把
若干

9
扳手
把
若干

4 施工进度计划
①施工前认真勘查现场、结合改造内容，按设计图纸要求，制定详细的施工方案。向当地环保部门报批、备案。开始做进场施工准备工作（计划需2天时间）。
② 按要求对施工人员进行安全教育，办理好各项进场施工的手续，为施工人员准备好劳保用品（如反光标志工作服、防护型劳保鞋、防割手套、安全帽等）。计划需1天时间。
（2）施工前准备工作（该部分不占用施工时间）
① 施工场地用彩瓦隔离、围栏，施工场地安放安全警示牌。
② 落实施工人员的食、宿事宜，尽量就近安排，以免影响施工进度。
③ 落实临时用水、用电。
④ 规划好预制场地，材料堆放场地。
（3）进场施工,需10天完成开挖、管道电缆铺设、密闭处理、和加油机改造等所有工程。
(4)系统检测
完成油气回收管液阻测试、密闭性测试、气液比检测。
4.1 进度控制节点
1、进度控制节点一、完成埋地油罐人孔封闭试验、井内填砂及管道充
水保护工作，达到地坪切割、开挖条件；
2、进度控制节点二、完成地坪管沟开挖及清理找平工作；
3、进度控制节点三、完成油气回收系统试验工作；
4、进度控制节点四、完成钢砼地坪管沟及设备基础浇捣工作；
5、进度控制节点五、完成工程收尾工作，达到工程竣工验收条件。
4.2 进度管理措施
1、优化施工组织方案，采用“先地下、后地上，先预制、后安装”的
施工组织程序，编制切实可行的施工进度计划，同步组织流水作业，关键工
序安排夜间加班加点。
2、合理安排施工人员，根据施工网络计划，配足每个阶段各专业施工
人员力争平衡安排避免发生因劳动力不足或各专业工种力量不配套而影
响施工进度。
3、及时调配施工机械按施工组织设计要求，提前调配相应的施工机
械设备，避免发生因施工机械设备不到位而影响施工进度。
4、提前供应工程物资，按照施工进度计划要求，集中进行采购配送，
落实工程设备及材料具体供应计划，避免发生因设备材料供应缺口而出现窝
工现象。
5、及时组织中间验收，对于隐蔽工程及关键工序控制节点，根据工程
进展情况，提前预约业主现场代表到场验收，减少中间停等时间。
5 施工技术措施
5.1 施工工艺过程
施工前准备→管道组成件检验→管子、管件手工除锈油底漆→管道预制→管道安装→管道试验→管道吹扫
5.2管道组成件检验
5.2.1在管道安装前，对管子及弯头、异径管、三通、法兰、盲板、补偿器、紧固件、密封件等管道附件进行检验，并符合下列规定：
（1）. 管子、管件附近必须有制造厂的合格证明书和质量证明书。
（2）. 管子、管件表面无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
（3）. 规格、型号、材质符合设计要求。
（4）. 法兰密封面平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽；螺栓、螺母的螺纹完整、无伤痕、毛刺等缺陷，配合良好。
（5）. 非金属垫片无老化变质或分离现象，表面无折损、皱纹缺陷，金属垫片表面光洁、无径向划痕，缠绕带不应有松散、翘曲现象。
（6）. 输送有毒、可燃介质的管子按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识，管子质量证明文件应包括以下内容：
a． 产品标准号；
b． 钢的牌号；
c． 炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；
d． 品种名称、规格及质量等级；
e． 产品标准和定货合同中规定的各项检验结果；
f． 制造厂检验印记。
5.1.1 阀门检验
（1）. 阀门应具有制造厂的合格证明书，规格、型号、材质符合设计要求，表面无裂纹等缺陷，密封面光洁无划痕、毛刺。
（2）. 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。
（3）. 阀门的试验符合下列规定：
（4）. 按照项目管理文件要求，本工程范围内所有阀门必须100%进行强度和严密性试验。
（5）. 阀门试验介质采用洁净水进行；壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面无渗漏为合格。
（6）. 具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，停压4min，无渗漏为合格。
（7）. 壳体试验时将阀门打开、堵塞两端，往体腔内灌水，并将体腔内空气排尽，然后缓慢加压至试验压力（1.5倍设计压力），稳压5分钟；对于止回阀，压力应从进口端引入，出口端堵塞；以壳体、填料无渗漏、无损坏为合格。
（8）. 闸阀进行密封性试验时，将闸板关闭，分别在两端加压，分别检查两端密封面的严密性；截止阀做密封性试验时，阀杆处于水平位置，洁净水应按阀体箭头引入并加压，在另一端检查其严密性；蝶阀则关闭阀瓣进行密封性试验；稳压2分钟，密封性试验以阀瓣密封面不漏为合格。
（9）. 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干。
（10）. 试验合格的阀门应填写“阀门试验确认表”，并进行状态标识。
5.2 管道焊接
5.2.1 施焊前，根据焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按指定的焊接作业指导书施焊，焊工在合格的焊接项目内从事管道的焊接。
5.2.2 焊材具有产品质量证明书，焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹，焊丝在使用前清除其表面的油污、锈蚀等，焊条按说明书的要求进行烘烤，在使用过程中用焊条保温筒保持干燥。
5.2.3 管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时， 停止焊接工作。
（1） 电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s；
（2） 气体保护焊焊接时，风速等于或大于2m/s；
（3） 相对湿度大于90%；
（4） 下雨。
5.2.4 管子坡口加工采用砂轮机打磨成V型坡口 ，坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷，坡口内外侧10mm范围内必须用手工或砂轮机和内磨机清理表面油、漆、锈、毛刺等污物。
5.2.5 参照焊接工艺评定PQR101-GTAW -I1-4及和PQR113- GTAW/SMAW- I1-2/2，制定焊接工艺卡指导施焊，管道对接焊缝外径等于小于Φ76mm的采用全氩弧焊焊接，管道对接焊缝外径大于等于Φ89mm的采用氩弧焊打底电焊盖面，全部角焊缝采用全电焊，上述施焊中，焊丝采用H08Mn2SiA，Φ2.0mm；焊条采用J422，Φ2.5~3.2mm。
5.2.6 焊接接头组对前，用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。
5.2.7 管道焊缝位置符合下列规定：
（1） 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm，不小于150mm，当公称直径小于150mm时，不小于管子外径。
（2） 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
（3） 环焊缝距支、吊架净距不小于50mm。
（4） 不能在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.2.8 管道对接焊口的组对使内壁平齐，其错边量不超过壁厚的10%，且不大于1mm。
5.2.9 焊接接头表面的质量符合下列要求：
（1） 不允许有裂纹，未熔合气孔夹渣飞溅存在。
（2） 管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。
（3） 焊缝表面不得低于管道表面。焊缝余高Δh≤1+0.2b,且不大于3mm。（b为焊接接头组对后坡口的最大宽度）
5.3 管道安装
5.3.1 管道安装前与该管道连接的设备应找正找平并固定完毕，管子、管件、阀门等符合设计规定并检验合格，内部以清理干净，不存杂物。
5.3.2 管道安装顺序按先大管后小管、先安装成排管线后安装分支管线的原则进行。
5.3.3 管道按图纸预制完毕后，应用白塑料带封住管道两端，以防杂务进入管内。
5.3.4 管道安装过程符合下列规定：
（1） 管道安装前对管子进行喷砂除锈和涂底柒处理，管子两端留有焊接位置（长度分别为100mm）。
（2） 管道中的调节阀，控制阀，流量计等附件先用临时管及临时法兰连通，在管道试验与冲洗合格后再换上。
（3） 当垫片用于设备连接口或其他需在管道系统试验和冲洗时拆装的位置，可用石棉橡胶板等临时垫片代替。
（4） 所有临时管，临时垫片应挂上明显的临时标记。
（5） 管道安装不得强加力于设备，不得用强力对口。
（6） 管道上仪表按点开孔和支管开孔应在管道安装前进行，且不得在焊缝上开孔，开孔位置离焊缝距离大于管道直径且不小于100mm；安装如有中断，及时包扎封闭敞开的管口。
（7） 管道上的环缝间距不小于100mm，卷管纵向焊缝不应在底部。
（8） 露天螺栓，螺母涂二硫化钼油脂或石墨机油保护，同一法兰连接应规格统一，方向一致，松紧适度，紧固后外露长度不大于二倍螺距。
（9） 管道安装允许偏差见下表：

项 目
允许偏差mm
坐标标高
室外架空管
15
室内架空管
10
水平管弯曲
Dg≤100
1/1000
最大20
Dg≥100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管道
在同一平面上高差
5
间 距
±5
法兰连接平行度
法兰外径1.5/1000≯2
法兰螺栓孔同轴度
≯孔径5%
直管坡度
按设计要求
5.3.5 阀门安装
（1） 阀门安装前应经检验合格。
（2） 安装前核对型号，并按介质流向确定其安装方向。
（3） 法兰或螺纹连接阀门在关闭状态下安装，安装时避免强力连接。
（4） 阀门位置应合理，便于操作。
（5） 有特殊要求的阀门按其说明安装。
5.4 管道压力试验
5.4.1 管道安装完毕，无损检验合格后，进行压力试验，本次工程的管道采用气压试验。
5.4.2 当进行压力试验时，划好禁区，无关人员不得进入。
5.4.3 压力试验前应具备下列条件：
试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定。
焊逢及其它待检部位尚未涂漆和绝热。
装有膨胀节的管道，设置适当的临时支架。
试验用压力表已经检验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
待试管道与无关系统已用盲板或采取其它措施隔开。
待试管道上的安全阀，爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。
5.4.4 管道强度试验压力为设计压力的1.15倍，试验介质为压缩空气。
5.4.5 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
5.4.6 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min ,再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作的需要而定。以发泡剂检验部泄漏为合格。
5.4.7 管道泄漏性试验，试验压力为设计压力，试验介质为压缩空气，以发泡剂检验不泄露为合格。
5.4.8 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
5.4.9 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理；消除缺陷后，应重新进行试验。
5.4.10 管道吹扫
管道系统压力试验合格后是使用压缩空气进行吹扫，流速不低于30m/s，并在排出口放一块白布，直至出口无杂质排出。
5.5地坪管沟施工
5.5.1地坪切割：砼地坪管沟采用“先切割、后开挖”的操作模式，即先用φ400砼地坪切割机，在拟开挖管沟两侧各割出一条h≥60mm分仓缝，以免破土机开挖过程中，影响管沟周边砼地坪；采用切割机进行带水切割作业。
5.5.2地坪破碎开挖：砼地坪管沟主要选用重力式机破碎砼地坪，这样既能保护原有砼地面不被破坏，又不会在行走过程中产生火花，破土机在使用过程中，应安排专人进行浇水。
5.5.3进行人工开挖清理，管沟横向地坪钢筋，单头剪断，预以保留；对于油罐人孔井池壁及加油泵岛等重要部位，则采用风镐破碎开挖，同时安排专人进行浇水。
5.5.4管沟基层找坡：工艺及电气管沟开挖清理完毕，对于油气回收管道沟底，先用50厚碎石找坡，统一坡向油罐人孔井（坡度应≥1%），并用水平仪进行检测控制。沟底其它部位铺垫100厚黄砂找坡，位置固定后、每隔2米、用砖砌筑管墩，对管线进行固定。待工艺及电气管道安装完成，再铺垫黄砂进行保护。

6 QHSE管理措施
6.1 项目QHSE方针
重视策划 保证质量
控制风险 保障安康
节能减耗 保护环境
规范施工 持续改进
6.2 项目QHSE目标
单位工程合格率100%，顾客满意度≥90。
重大伤亡事故为0；轻伤负伤率为10‰；职业病发生率为0；危险固体废弃物回收处置率100%；三废及噪声达标排放。
6.3 过程控制
加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有原材料其规格、型号、材质必须符合设计及合同要求，并应有出厂合格证和有效的质检报告，绝不采用没有质量合格证的产品。
施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，分项或工程修改，施工员都应当向施工班组作技术交底。
强化对工程质量的检查，执行三级质量检验控制，每道工序完工后要经过相应控制等级的检查，不合格者不得转入下道工序。

制定质量控制点
（经工程监理或业主批准）
配置检验（检查）计量器具
过程（工序）控制
控制点（停止点）认可
C 自检

B 自检、专职检、监理
A 自检、专职检、监理（监察）、业主
转入下道过程施工
级 别 号
内部专业间办理
转序交接
返 工
返 修

6.4 质量控制点
序号
控 制 点
检查等级
1
管材、管件、阀门进场检验
A
2
焊接材料检验
B
3
焊工资格审查
A
4
焊接工艺评定
A
5
阀门试验
B
6
涂装前表面处理
B
7
涂装质量
A
8
现场管道焊接
B
9
现场管道无损检测
A
10
现场阀门、孔板、法兰、取压口角度安装
B
11
管道静电接地
B
12
管道试压条件确认
B
13
管道压力试验
A
14
管道吹扫
A
15
盲板管理
B
16
隐蔽工程检查
B

注：C级检查：自检
B级检查：自检、专职检、监理
A级检查：自检、专职检、监理（监察）、业主

6.5 施工现场要求
6.5.1 做好施工前安全技术交底；
6.5.2 所有进场施工人员必须熟悉安全操作规程，要持证上岗；
6.5.3 进入现场施工人员必须戴安全帽，高处作业必须佩戴安全带，用砂轮和打磨时戴保护眼镜，焊工施焊时戴防护面罩；
6.5.4 管道压力试验及吹扫时注意安全，应划定红线禁区，有专人警戒，无关人员不得入内；
6.5.5 焊机要进行良好连接，经常检查，施焊时禁止将焊线饶在焊机上；
6.5.6 化工场所、易燃易爆区等易发生危险的施工场所禁止动火，现场做好警示标记牌。
6.5.7 每周一早上集中召开HSE例会，项目全体人员参加，由质安员主持。
6.5.8 施工用电动机具、设备，应严格执行“三相五线制”和“一机一闸一保护一箱”的制度规定，并应按规定进行绝缘防护、接地（接零）保护。
6.5.9 对施工过程中发生和可能发生的影响安全、环境与健康情况，项目经理应及时向HSE主管部门或公司领导报告，及时予以解决。
6.5.10 经常清理现场，保持现场干净，做到文明施工。

6.6 防火、防爆、防毒制度
使用氧气瓶、乙炔气瓶时，必须严格执行有关安全规定，必须离明火10米以上；
氧气瓶与乙炔气瓶不得并列排放，必须保证安全间隔(5米以上)，气瓶应直立放置并绑紧固定，严禁卧放使用乙炔气瓶，不使用时必须盖住；
氧气瓶、乙炔气瓶运输必须轻拿轻放，严禁野蛮装卸碰撞；
电焊、风焊工工作前必须清理好作业场地周围的易燃易爆物品，工作完毕应细心检查、清理火种，不留隐患；
根据现场工作特点，配备足够的消防器材和做好各项防护措施。
易燃材料宜先用先进场，后用后进场。
有毒物品、易燃易爆物品、射线装置等应设专用仓库保管，在作业现场临时放置时应设置警示标识牌，必要时应设专人看护。
各种油料应在容器内存放，废油应及时回收集中储存，严禁就地倾倒，油料对地面造成污染时应采取措施进行清理。
防腐绝热用的涂料、绝缘材料、绝缘脂和易产生粉尘的材料等应妥善保管，对现场地面或设施造成污染时应及时清理。
拆检修设备时产生的各类废弃抹布、废油桶、石棉，清理油缸、容器产生的各类油污、废渣必须集中统一按规定排放和处理。
储存、运输、使用易燃易爆危险物品的单位和个人，严格执行国家有关消防安全规定和集团公司《防火、防爆十大禁令》。进入生产、储存易燃易爆危险物品的场所，严格执行国家有关的消防安全规定。禁止携带火种进入生产、储存易燃易爆危险物品的场所。
禁止在具有火灾、爆炸危险的场所使用明火，因特殊情况需明火作业的，严格按《重庆市石油化工建设集团公司施工现场防火管理规定》及业主的相关用火规章制度执行。
6.6.1 安全用电制度
根据施工现场的实际条件，采用三相五线制的配电，并应由电气工程技术人员对临时用电进行组织设计；
施工用电必须按安全用电要求配备符合标准的总配电箱和分配电箱，并做到进线口和出线口应设在箱的下面或侧面，电源引出线应穿管开设防水弯头。总配电箱应装有总隔离开关、总熔断器、分路熔断器和漏电保护器；
在正常情况下，电气设备不带电的外露导电部分应有保护接零或保护接地；
临时用电设备需拉接电源拖线板，必须使用符合用电安全规定标准的便携安全电线架，采用三级电源,并做到一机、一掣、一漏电保护器。严禁使用普通的花线和胶皮线连接拖线板；
动力配电箱与照明配电箱有可能时应分别设置，如果设置在同一配电箱内，动力和照明线路应分路设置，外壳必须作保护接零；
固定的照明灯具安装高度不得低于2.4m，如低于2.4m时应采用36v以下的安全电压；
在特别潮湿的场地、金属容器、管道内施工的，照明电源电压不得大于12v；
更换熔断器保险丝时，严禁用不符合原规格的保险丝，严禁使用其它金属丝代替；
拉接电源和设备接线等，均应由专业电工进行。
6.6.2 四口临边、脚手架安全规定
施工现场临时上下梯必须搭设牢固并应装有扶手护栏，预留口、临边、洞口必须搭设护栏或覆盖，如因工作需要拆除移动，工作完毕后应立即重新回复原样。

6.7 管道安装过程应符合下列要求：
6.7.1 管子切割、打磨、除锈、开坡口等作业用的施工机具使用时，应符合《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001及《建筑工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93中有关施工机具安全操作的规定。
6.7.2 在料场堆放、取用管子、管件时，应防止管堆滚动，车辆运输应符合交通管理部门的规定。
6.7.3 严禁踩在阀门手轮上作业或攀登。
6.8 管道试压吹扫要符合下列规定：
6.8.1 压力管道试压时，试压范围应加设围栏或警示牌，非试压人员不得进入，安全部门派专人监护。
6.8.2 试压用的临时法兰盖、盲板的厚度应满足试验压力的要求。焊接堵板的结构强度应经计算确定。法兰及法兰盖上的螺栓应齐全、拧紧。试压系统内加有盲板的位置均应做出标记，试压结束后逐块拆除。
6.8.3 在试压过程中发现泄漏现象时，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
6.8.4 检查带压的设备和管道时，视镜正面不得站人。
6.8.5 在压力试验过程中，受压管道如有异常声响、压力突降、表面油漆脱落等现象，应立即停止试验，查明原因并妥善处理后方可继续试验。
6.8.6 管道试压前后应将管道内的杂物吹扫干净。管道吹扫时空压机应放置在安全位置。临时配管应布置合理、联接牢固、无泄漏。集气罐上应装有安全阀。
6.8.7 用装置中的压缩机吹扫中，应在压缩机试车合格后进行，并应由甲方配合。
管道吹扫时，应分段进行，吹扫前应将管加固，并提前将孔板、调节阀等易堵塞、易损坏的部件拆除。管道与泵、压缩机、塔、换热器等设备的联接处应设盲板，并应使接口脱开一定距离，防止杂物吹入设备内部；吹扫时，吹出口附近不得有人。
6.9 文明施工管理措施
6.9.1 与业主签订施工安全协议，组织员工进场前的HSE教育，方可办理现场出入证，需持证上岗作业 的人员，必须经相应的培训合格并取得相应的资格证后方可上岗。
6.9.2 配备符合HSE管理要求的施工设备、设施，施工机具应定点摆放，并满足HSE的要求。
6.9.3 施工前，进行施工方案及有关措施的交底，了解现场环境，确认安全技术措施落实到位，熟悉作业过程中的HSE注意事项。
6.9.4 施工机械必须具有安全防护装置。
6.9.5 任何单位和个人不得损坏或擅自使用、拆除、停用消防设施、器材，不得压埋、圈占消火栓，不得占用防火间距，不得堵塞消防通道。修建道路以及停水、停电、截断通信线路有可能影响消防灭火求援工作时，必须事先通知安保部和地方消防部门，经有关部门批准后方可进行。
6.9.6 施工机具、设备操作人员必须经培训合格，熟悉机具设备的性能、特点和操作要求后，方可上岗进行操作。
6.9.7 加强施工现场的消防管理，现场配置足够的消防器材，安放位置符合消防要求，并定期检查，更换灭火器的药品，保证消防器材完好的备用状态。
6.9.8 施工现场所有人员应佩戴证明身份的证卡。
6.9.9 进入施工现场必须穿戴好工作鞋、防护眼镜、安全帽，工作时穿着好劳动防护用品，进行切割、打磨作业时，必须戴防护眼镜及耳塞。
6.9.10 施工场地相应地方，必须设置必要的警示信号，安全警示牌和安全标志。在有车辆和行人通行的地方施工，应当设置沟井坎穴覆盖物和施工标志。
6.9.11 施工现场禁止吸烟，只允许在甲方指定吸烟，禁烟区内应张贴醒目的禁止吸烟标志。
6.9.12 夜间施工作业应配有足够的照明设施。
6.10 环境保护措施
6.10.1 及时回收工程余料、废料，保持施工现场和周遭环境的清洁；生活废液废水不得随意排放。特别注意带有放射性危险会造成污染的废物，生活垃圾要按业主或有关部门规定要求和指定地点倒卸。
6.10.2 严禁在施工现场附近的河流、小溪清洗有油污的设备、零件、衣物和洗手。
6.10.3 冲洗施工设备或车辆时，应在不渗透地面（水泥地）进行，并应设置带处理冲洗水的油水分离器的接收池，不能让冲洗后的油污水随意排放。
6.10.4 油料溢漏应向有关部门报告，超过180升的油料溢漏应作为事故记录报告公司，并马上对溢漏进行清理，做出补救措施。
6.10.5 搞好施工现场和生活区的环境卫生，施工现场应每天下班前进行清理收拾打扫，生活区前后，宿舍前后，宿舍内部要搞好环境卫生，吃剩的饭菜、生活的废物，物品的包装材料，烟头、生活垃圾等不能随意乱抛，应当设立垃圾池集中堆放并及时处理，保持环境卫生。
6.10.6 施工现场必须道路畅通，设置连续，通畅的捧水设施和其他应急设施，场地内不得大面积水。泥浆、污水、废水必须经硬底硬壁沉淀池沉淀和其他必要处理。未经处理禁止向外排放。废浆和淤泥必须使用封闭的专用车辆进行运输。
6.10.7 必须遵守当地人民政府有关散体物料管理的规定，在排放、运输受纳散体物料前办理批准手续，并按规定委托有资质的单位和合格车辆运输。
6.10.8 施工现场内的各类炉灶禁止使用有毒物体作燃料，禁止燃烧各类建筑废料和生活垃圾。
6.10.9 施工现场应当落实各项除“四害”措施，严格控制“四害”孳生，确保施工区域和生活场所的整洁卫生，防止疾病的发生。
7 竣工验收
在施工过程中每完成一个工序应有相应的记录，按合同约定提交相关资料，工程施工完毕七天以内做好施工资料上交建设单位，组织相关人员进行施工验收。
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