论API企业关键设备的TPM管理与维修费用的关系论文.doc

摘 要设备维修管理体系经历了事后维修、预防维修和生产维修三个阶段，单一的事后维修和计划维修已经制约了企业的发展。为了提高设备管理水平、降低维修费用，基于全员参与的TPM现代设备管理模式正逐步被企业所接受。随着API生产企业生产过程自动化、设备连续化和复杂化的发展，关键设备已成为决定API企业生产经营的重要因素。本文通过收集相关资料、现场调研、风险评估等方式进行论据的充实，用理论加实践的方法对TPM设备管理模式在关键设备中的推行进行深入分析，得出推行的方式。旨在总结在API生产企业中推行对关键设备实施全员参与的TPM设备管理的方法，降低维修费用，从而帮助促进企业生产经营活动的顺畅进行。本文以API企业的关键设备玛斐离心机为例，进行了案例的分析和总结。通过对其推行TPM管理前后的设备故障停机时间、维修费用为对比，透彻地显示推行TPM管理的效果。本篇论文的研究结论即在API企业关键设备中推行可以有效降低关键设备故障发生率、降低维修成本、保障企业持续生产经营、创造更多的经济效益，企业推行关键设备的TPM设备管理模式是保持企业健康持续运行的有效手段，也是适应时代发展的理性选择。关键词：API企业 关键设备 TPM管理维修费用Implementing TPM to Key API Manufacturing Equipments to Reduce Maintenance CostsAbstractThe equipment maintenance management system has three stages, which are afterwards maintenance, preventive maintenance and production maintenance. The single model of afterwards maintenance or planned maintenance has restricted the development of enterprises. In order to improve equipment management and reduce equipment maintenance costs, the TPM management mode of modern equipment, based on full participation of enterprises, is gradually being accepted. With the development of automation, equipment continuum and the complexity of API production process, the key equipments have already become the decisive factors in the production and management of API manufacturers.This paper enriches the arguments by ways of collecting relevant data, field research, risk assessment etc, uses both theoretical and particle methods to analysis the implementation of TPM system in key equipment, and find the ways of implementation. It is aimed to summarize the Aims to summarize the implementation method in API enterprises TPM device management of key equipment, and reduce maintenance costs, thereby helping enterprise production and business activities running smoothly. In this paper, the author took Maffei centrifuge, a piece of key equipment in API manufacturing, as an example to conduct a case analysis and summary. By comparing the equipment failure rate and maintenance costs before and after the implementation of TPM management, it is to thoroughly demonstrate the effect of TPM management.The Conclusions of this paper is that targeting the key equipments for API enterprises to implement the TPM device management model can reduce the incidence of critical equipment failures and maintenance cost. The implementation of key equipment based on full participation with TPM device management is an effective method to maintain healthy and sustainable operation of enterprise, and its also a rational option to adapt to the times.Keywords: API enterprise Key equipment TPM management Maintenance costs目录第1章 导论11.1 研究的背景11.2 研究的目的21.3 研究的范围与对象31.4 研究的流程与限制3第2章 TPM的历史与发展42.1 TPM的定义42.2 TPM的产生42.3 TPM的发展4第3章 研究的方法113.1 文献研究法113.2 现场调研123.3 风险评估法12第4章 API企业关键设备TPM管理模式的建立144.1 TPM实施的基本条件144.2 提高全员意识144.3 组织机构及制度保障164.4 在关键设备中推行点检18第5章 维生药业实施关键设备TPM管理案例分析225.1实施关键设备TPM管理的必要性和可行性分析225.2玛斐离心机设备介绍245.3实施玛斐离心机TPM管理255.4 关键设备实施TPM管理效果验证33第6章 结论与建议386.1结论386.2讨论与建议38参考文献40致 谢42第1章 导论1.1 研究的背景世界设备维修管理体系经历了事后维修、预防维修和生产维修三个设备管理发展阶段，单一的事后维修和计划维修已经不能满足设备管理的需要，成为了制约企业发展的瓶颈。过去的设备管理大量工作集中于设备维护修理，在设备的技术、经济、管理三者关系上侧重于设备的技术管理，忽视了对设备的经济指标和设备的组织管理工作，没有把同设备有关的因素加以协调组织，经常配合不紧密，步调不一致，致使设备故障发生率不断提高，维修费用随之提高。TPM全员设备管理是世界现行较先进的设备管理方法之一。全员设备管理最先是由日本企业推行的一种设备维修与管理体制，比较侧重于设备的维修与管理的实用方法，同时兼顾技术、经济指标，是一种成功的管理模式。基于全员参与的TPM现代设备管理模式正逐步被企业所接受。API企业即原料药生产企业。API企业生产的主要手段之一就是它的设备，且API企业一般拥有数量庞大、种类繁多的机械设备，其生产过程有赖于具有技能的人员利用机械设备将原材料转化为市场需求的产品，因此设备是生产经营的要素，设备的维修费用关系对企业的长远发展。尤其是在现代化的生产中，设备日趋复杂化、大型化、自动化、连续化、柔性化、智能化，使得设备成为企业资产的主要成分，设备的维修费用的高低直接体现了一个企业的管理水平。然而，API企业管理者常常忽视企业设备管理的意义及作用，甚至对企业居高不下的维修费用束手无策，欠缺对企业设备管理策划和设计的思考。传统管理模式使人们对企业的设备维修模式基本上仍以计划预修体制为主，大多按照设备不同的修理周期进行设备大修、中修或小修，常常造成维修的过剩或不足，甚至还发生损坏性维修，增加了维修费用，同时影响设备的寿命。在这种情况下，员工容易形成轻设备、重工艺，致使企业内部许多员工对设备管理认识不够，在观念上轻维护、重检修，轻预防、重事后，从而设备故障得不到及时、有效的处理，维修费用得不到有效的控制。因此，如何使API企业关键设备正常运转，降低机械故障 ，减少事故停车，合理维修，降低维修成本，提高设备综合效率，确保企业强大竞争力等，已成为企业提高生产效率、控制成本、加强市场竞争力的重要课题。1.2 研究的目的TPM管理倡导全员的参与，引导自主的工作，追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境，努力实现故障为零，事故为零和缺陷为零的管理目标。实行TPM管理的企业是热情、健康、向上、充满朝气的。所以说TPM不仅给企业一种管理模式和方法，而且是锤炼企业文化和团队精神的过程，是铸造企业灵魂的修炼过程。本篇论文在研究TPM发展历史的基础上，运用科学的方法总结在API企业推行关键设备的TPM设备管理方法，力求以深入浅出的形式展开描述，得到推行TPM管理的各方面进步，为API企业更好地发展提供借鉴。首先，通过对大量资料及API企业中推行关键设备TPM管理方法的研究和总结，促进企业各项关键设备维护与维修工作的开展，最终达到改变设备、改变工作岗位、改变人的看法与观念，挑战零事故、零损失、零缺陷和零浪费，追求生产和经营效率的极限，从而帮助促进企业在生产经营活动中低成本运行。其次，在API企业中推行关键设备的TPM管理，使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中，企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,这样，改变设备维护、维修只是维修部门的责任，在各部门设置设备管理员，将设备维护与维修工作与所有部门的关系紧紧联系在一起，同时企业最高领导层参与到设备维护与维修工作中，发挥积极的带头作用，从而带动所有部门及人员的积极性，使其与企业获得共同的发展。再有，在API企业中推行关键设备的TPM管理，使企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化，使员工自觉得将企业当作自己的“家”，把关键设备当作自己的“亲人”，友善、持续做好关键设备的维护。同时，形成良好、平和的工作态度，这种工作态度包括自觉敬业、对企业有强烈的责任感和使命感，每位员工都想在“家”中发挥自己一份进步的力量，从而带动企业形成一种无形的力量，提高企业的内在竞争力。对API企业来说，推行关键设备的TPM管理是一个痛苦的历程，不是一蹴而就，一朝一夕就能成功的，这要靠全体员工一砖一瓦、一针一线，一点一滴的工作积累，企业要下卧薪尝胆、十年磨一剑的决心。因此，希望本文阐述的API企业推行关键设备TPM管理一些方法，能够为API企业更好地发展带来借鉴与促进作用，同时也希望API企业能够在掌握方法的基础上，下定推行关键设备TPM管理的决心，最终实现企业维修费用的降低和持续进步。1.3 研究的范围与对象研究的范围是国内API企业，所谓API是Active Pharmaceutical Ingredients的英文缩写，指的是药物活性成分，也就是我们通常所说的原料药，因此API企业所指的就是原料药生产企业。 研究对象是API企业的关键设备，所谓关键设备是指在企业生产过程中能够产生重大影响、决定企业能否顺畅运行的重要设备。API企业设备具有数量大、种类多、复杂化、自动化等特点，API企业的生产过程主要依赖于其设备，在众多设备中，关键设备在企业中承担着企业能否顺畅运行的责任，因此，研究API企业关键设备中TPM管理方法的应用意义非凡。1.4 研究的流程与限制研究流程：搜集大量的材料，用风险评估的方法得到研究课题的重要性和必要性，在实践的基础上总结推行该项管理方式的方法，在得出理论后，再次将理论方法应用于实践，验证方法的可行性和效果。研究限制：中国API企业众多，在有限的时间和能力范围内不可能对所有企业都均进行调研，只能选择有代表性的部分企业进行调研；总结出的推行TPM管理方法并不能完全实现设备的零故障，对设备技术状况的控制存在一定的局限性，最大限度的降低维修成本、设备零故障是追求的一个目标。第2章 TPM的历史与发展2.1 TPM的定义TPM即Total Productive Maintenance 的缩写，是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系。20世纪70年代初开始的TPM活动还仅限于企业的生产部门，以后逐渐扩展到整个企业。1989年重新定义的TPM是：“以最有效的设备利用为目标，以维修预期（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。由设备的计划、使用、维修等所有有关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。”推行TPM的理念是以人为本,追求员工的改变和发展。TPM活动是以改善设备状况，改进人的观念、精神面貌及改善现场工作环境的方式来革新企业的体制，建立起轻松活泼的工作氛围，使企业不断发展进步。管理体制包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修、维护体制，同时以小组活动为基础，涉及到设备全系统，目的就是提高设备的综合效率。2.2 TPM的产生TPM是在美国生产维修的基础上发展起来的，20世纪60年代末期日本Nippomdenso电器有限公司进行试点。Nippomdenso公司每十年就开发一代颇具竞争力的新产品；同时在新产品开发的基础上，研制出了相应的自动生产系统。这些生产系统由一组自动化设备和传输生产线组成。这种组合经常因故障停机，这种情况下，Nippomdenso又建立起一套包括设备技术、维修与全体现场员工组成的全员维修系统。随后，中岛清一等人结合在日本企业运行的预防维修、生产维修体制，在Nippomdenso公司实践的基础上，于1971年将TPM开发扩展成整个企业全员参与的模式。2.3 TPM的发展2.3.1 TPM发展的人文环境日本在二战后的劳工价值观为TPM的发展提供了良好的人文环境。主要表现在三个方面：（1）谦卑态度：谦卑在日本有着很长的历史，是统治日本人民的一种道德标准。这种谦卑态度对国家而言表现为忠诚、爱国和无私奉献。在二战前这种价值观一直伴随军国主义精神在人民中传播。二战后，这种军国主义的狂热基本结束。随着日本工业化的进程，战败后丢失的价值观又转化到企业运行中来。谦卑表现为员工对企业的忠诚。日本企业员工一般把企业看得如家庭一样重要，被企业解雇被认为一种耻辱，企业的首脑也把员工当作家庭中的一员，加以爱护。（2）等级制度：日本传统有着严格的等级制度和等级观念。下级应该服从上级指挥，应该对上级尊重，有礼貌。等级制度要求下级的忠诚和谦卑；反过来，谦卑又使等级制度和等级观念有所加强。（3）团队精神：团队是日本生活的基石。终身雇佣制是日本劳工制度与管理结构的精髓。为此，日本的企业不惜重金进行内部教育和培训，一方面培养员工对上级、对公司的忠诚和工作自觉性，另一方面对员工进行技能培训，辅之以等级观念和谦卑态度，自然就形成了合作的团队精神。这三种社会人文背景，在当代企业发展中，虽可能影响职工创造性的发挥，压抑人才发展等，但为TPM的推行提供了适宜的土壤。2.3.2 TPM的企业管理背景 作为企业管理，从功能上主要由生产管理、人事管理和财务管理三方面构成；从时序上由计划（P）（设计开发）、实施（应用）D、控制（调整）C、评价（反馈）（A）构成PDCA循环过程；从价值上由企业效率、客户效益和社会效益三方面构成。图2-1管理结构图资料来源：全面生产维护-从理念到实践， 作者 李葆文在管理功能上，设备管理属于生产管理的范畴，同时又涉及人事和财务管理；在管理的时序过程中，设备管理，TPM也是计划、实施、控制、评价的PDCA循环；在价值取向上，TPM既应体现企业的效率，又要以其降低维修成本、保证交货期和产品质量的效果体现客户的利益；同时，以其安全、环保方面的贡献保证社会效益。2.3.3 TPM的发展过程 在1950年之前，设备管理处于事后保养时代，设备保养有如灭火队一样，保养人员随时待命出发。之后，TPM的形成与发展经历了三个阶段。（1）50年代-80年代的TPM 在1951年，日本导入预防保养（PM）后，设备管理便脱离事后保养（BM）的时代。而预防保养也可以说是设备的预防医学，利用预防保养可使设备的故障（疾病），防患于未然，并藉此来延长设备的使用寿命。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防（MP：自新设备计量、设计开始、即将免保养的设计考虑进去）预防保养（PM：设备健康管理）改良保养（CM：将设备加以改良或更容易保养，是比设备健康管理更进一步的设备体质改善），总称提升设备的生产活动为生产保养（简称PM）。此后20年间，设备管理导入了改良保养（CM）与保养预防（MP）的观念，发展成生产保养。在此过程中，“我是制造者，你是保养者”的设备保养分业体制，透过对作业人员的设备保养教育，发展出以作业人员为主的自主保养。在设备自动化的演进中，50年代-80年代TPM的特色，即是自主保养，换言之，就是以自主保养为开端，因此使得故障大幅降低、设备效率快速提高，TPM时代，将作业员的自主保养（自己的设备自己保养的观念及作法），利用重覆小集团的观念及作法全面展开是其特色，重覆小集团对组织规模较大的企业，在推进需全员参与的活动时，有其特殊的效果。在1971年时，日本电装最先实施TPM并获得优秀事业场奖。此后第一代的TPM在丰田关系企业中逐渐普及，南海橡胶工业（株）粉尘现场的改变及故障1/50的逐减实例、爱新精机（株）草席工厂的实例，亦倍受瞩目。图2-2重覆小集团的说明 说明：1. 经营者与厂部是一个小组。2.各厂厂长与所属课长是一个小组。3.各课课长与所属班长是一个小组。4.各班班长与所属作业员是一个小组。5.运用上述重覆小集团的运作方式，使上情下达、下情上达，推动全员参与的活动。资料来源：TPM推行与务实 （2）80年代的TPM 到了1980年，“设备总合效率”Overall Equipment Effectiveness问世，以作为评价设备效率化的评估标准。设备总合效率是时间稼动率、性能稼动率及良品率的相乘结果，在设备效率化的评价上是极为有效的指标。将这些效率指标分别加以探讨，可以发现影响时间稼动率的是故障损失、换线换模调整损失；影响性能稼动率的是速度损失、短暂停机空转损失；影响良品率的是不良修复损失、成品损失之六大损失所构成。而这些稼动率的手法之所以被开发出来，目的就是要分别向影响它们的损失，做“零损失”挑战。其中特别值得一提的解析手法是PM分析（由日本设备维护协会（JIPM）常务理事白势国夫研发而得）以及对应各损失的改善手法。 TPM的推进是以五大支柱（自主保养、个别改善、计划保养、运作保养之技能提升训练、设备之初期管理）来展开。在各支柱中也各有其推行步骤，此为其特色之一。 而最近比较值得一提的，是在自主保养方面，有不二越（株）的保护盖局部化（保护盖少量化）的开发，以及品质之预防保养（品质保养）之开发。 （3）90年代的TPM进入1990年代，在泡沫经济崩溃的同时，为了能于营业额下降仍可维持并保有获利的企业体质，因此“成本导向的TPM”在此时代就显得重要了，日本设备维护协会（JIPM）为因应成本导向的TPM时代之来临，便把成本构造与损失结构的关联加以明确化，所以，能够反应成本降低的TPM就因而发展出来。甚至把过去以设备为中心的六大损失，再加上新的损失（刀具损失），再修改其内容后，扩大为以设备效率化为主的八大损失。从生产系统的效率化来看，再加上阻碍原单位效率化的三大损失，整个构成了16大损失。在这种损失结构下，使损失“零损失化”的改善手法，可以实现生产系统的极限效率，成本结构也会随之改变，甚至还会变成反应经营成果的活动。因此，日本设备维护协会（JIPM）提倡TPM的新定义，甚至把过去的五大支柱再加上三大支柱（品质保养、间接事务部门的效率化、安全卫生与环境）成为八大支柱，让内容更加扩大、更充实。（4）TPM现状 全球化自此以后，TPM便以汽车关联企业为中心而广普及。如今则从机械加工逐渐拓展到家电、半导体、印刷、化学、食品、加工组立型产业，以及大型设备业等。近几年来，TPM优秀奖（1995年开始将“PM优秀事业场奖”正式更名为“TPM优秀奖”）的得奖企业急速增加，而且，不只是在日本国内，欧洲、北美、南美及亚洲等世界各国亦纷纷导入TPM并加以推行。全球真正推行TPM的企业总数究竟有多少无法精确掌握，日本设备维护协会（JIPM）直接派遣顾问赴海处进行指导的企业约有70家，而日本以外获得TPM奖的企业也逐年增加。由于TPM正在世界各国普及之中，而日本设备维护协会（JIPM）亦有感于将正确的TPM推广至世界各国实有其必要性，因此1993年开始，每年均举办2至3次的海外TPM讲师培训班。目前受日本设备维护协会（JIPM）认可的TPM讲师已累计达31个国家共271名（注：统计至1995年）。培训课程为期两周，内容涵盖实习演练。在TPM国际组织（TPM Group International,于1995年11月成立的基础上，这些受认可的讲师以及各国自行成立并发展的TPM组织一同进行交流、推广TPM活动。 赚钱 最近，TPM的“P”已衍生出“Perfect Production”（完美的生产）的意义；在“M”方面也从过去的“Maintenance”拓展到“Management”（管理）的涵义，而且这种现象均渐趋强烈。这是因为TPM是针对故障损失、短暂停机损失、速度损失、不良损失等现象进行改善的一种手法.以零为导向是它的一大特色；生产系统的极限效率化是它的目标之一。而且TPM是以保养为基础，从生产系统的极限化革新开始，反应在企业整体经营革新上，最后表现出成本大幅降低、生产性能提高、不良成本降低、前置时间缩短、库存减少及间接部门的生产性提高等经营成果，凡此种种均可视为管理上的一大革新。每个企业均会在成本、品质、交期等方面与其它国内外企业产生竞争，特别是在经营策略上，努力追求营业额的增加与成本的降低，以使企业本身拥有获利的能力及条件，对各个企业而言都是极为重要的，日本在泡沫经济崩溃陷于长期经济低迷中时，印证了TPM对于协会企业创造利益而言是十分有效的方法。特别是当时有许多TPM优秀奖的得奖厂商虽因处于经济不景气中而营业额降低，但企业盈收仍持续增加，由此可见TPM的主要特色。另外在无形的成果上，职业环境已改变为零劳动伤害及人性化的工作场所，因而可以提高作业人员的工作满意度。 培养人才TPM活动是使生产系统上的损失结构、设备（工程）及部位之间的关联明确化，进而追求设备环境及设备部位之应有状态，加以复原、改善，并防止再发生，透过这个改善活动，培养过去只会开关及操作设备的作业人员，成为管理设备的生产作业人员。除了要培养作业人员理解设备、工程加工之原理原则外，还要让他们对这些原理原则的机构、构造及零件名称与机能了若指掌。在这样的设备知识基础上，培养点检设备健康状况的技能、判断异常与设备复原的能力，作业人员便能够达到了“自己的设备自己维护”的境界。2.3.3 TPM国内外应用情况全员生产维修(TPM)的概念是日本在上个世纪70年代开发的。第一个应用TPM的日本炭素公司(Nippondenso)今天该公司已经成为隶属于日本丰田集团的汽车供应商。现在全世界把TPM作为全公司概念的已经超过4000个公司。许多西方公司通过实施TPM记录了许多问题，同时也有许多单位由于各种原因已经放弃了这个概念。Nordisk Wavin A/S、Vestas、Carsberg、Sauer-Danfoss和Glud&Marstrand等少数几个丹麦公司，根据日本设备维护协会(JIPM)开发的许多原理还在使用TPM概念。 但是还有相当多的丹麦公司，为了降低消耗、增加产量、提高质量，提升更大的竞争能力，正在使用精益思想。在丹麦采用精益思想的公司，比采用TPM的在数量上至少多20倍。但是只采用精益思想，而不重视TMP概念的奠基石质量要素、工艺方法和人员的稳定性。有许多公司成功地实施了TPM和精益思想，并取得了重要的成果和经验，其原因是他们的领导和有关部门一直都很重视他们的员工。引进TPM和精益思想不仅是像引进OEE、Poka Yoke、SMED等那样简单，在某种程度上，它更多地涉及领导和组织方面的问题。事实上，TPM和精益思想对改变工作环境做了许多工作，同时引进了以团队为基础的文化，使小组获得了能够实施不断改进(Continuous Improvement,CI)的能力。CI是不断发展的过程，几乎是一种永远不会有终点站的旅程。为了不断改进，小组必须加以管理，问题是公司如何能把CI这项工作作为实施TMP和精益思想的推进装置。日本和欧洲实施TPM的最好例子说明了TPM概念是有利可图的，这是因为实施了TPM可以减少投资的需求，提高产品质量和降低维修费用。宝钢在一期工程引进新日铁装备及技术时也成套引进了新日铁的设备管理，TPM作为设备管理的重要组成部分在宝钢得到了初步运用，并且从生产、设备、检修“三位一体” 的TPM全员生产维修机制延伸到采购、销售、人事，形成“六位一体”的管理格局。设备管理的工作目的从投产初期单纯保设备状态转变为保设备功能、精度的投入与提高；从降低设备故障（事故）时间转变为防止重复事故、责任事故发生而采取的纠正措施的落实，实施零故障管理，其核心在于降低非计划的故障停机时间，并没有将大幅减少各类生产因素停机、检修计划停机作为设备综合管理的范畴，因此也就没有进行设备综合效率的统计，直到2000年设备部引入设备综合效率作为设备管理指标，开始进行定义和研究，并于2001年6月起在全公司推行该指标的运用，2004年作为设备系统及各生产厂的KPI指标进行考核。 第3章 研究的方法3.1 文献研究法 在实践的基础上，调查了全面生产维护-从理念到实践、简明现代设备管理手册、规范化的设备点检体系等几十篇文献。全面生产维护-从理念到实践主要研究的是TPM的产生与发展，20世纪60年代至70年代，在美国诞生的生产维修体系在日本发展成为全员生产维修。TPM诞生30年来，逐渐被全世界所接受，而且成为企业管理的重要理念；甚至被不少企业却认为一种主导的管理模式。TPM倡导全员的参与，引导自主的工作，追求最高的生产效率，营造“绿色”的工作环境。对企业来说，推行TPM是一个痛苦的过程，不是一蹴而就，一朝一夕就能成功的。正因为如此，TPM可以真正锻造企业的灵魂。本书在作者掌握资料的基础上，以深入浅出的形式展开描述，接近企业实际，有较强的学习、可参考、可借鉴和可操作性。简明现代设备管理手册主要研究的是新时代下，设备管理创新及变化的情况。当今的时代是一个“速变”的时代，是“经验贬值”的时代。纵观地球进化历史，在这个世界上存留下来的不是强大的生物，也不是最聪明的生物，而是对外界的变化做出快速反应的生物。“工欲善其事，必先利其器，君若利其器，首当顺其治”。前两句话说的是：企业要保持最强的核心竞争力，必须要有先进的设备。编者用后两句话阐释：要先进的设备流畅运行，发挥最大的效能，必须要实施最优秀的管理。设备管理的创新意味着思维创新、模式创新、方法创新及程序创新。设备管理者要做好中外各种管理模式的比较分析。对自身采用的模式要周密设计和大胆变革。让设备管理成为企业进步的推进器。本书把设备管理的新观念、新思路和新方法进行了总结。这既是一部工具书，又是一部现代设备管理理念开发的简明教程。在研究的过程中，我把本书的理念和方法融会贯通到企业的实际工作中，修正与创新，最终就书本上的理论变成活生生的管理实践。规范化的设备点检体系主要研究的是设备点检制的推行与发展。设备点检是以设备综合效率和完全有效生产率为目标，以全系统的预防维修系统为载体，以员工的行为规范为过程，以全体人员参与为基础的生产和设备维护、保养和维修体制。设备管理应从掌握设备状况开始，设备管理人员应掌握其变化的规律，采取对策，并且一丝不苟地去及时发现差错、缺陷和隐患，这就是“点检”。本书中描述的是经过近30余年的实践和不断完善，证实了企业生产设备采用“点检管理”是成功的，它是企业实行TPM的基础。总之，在阅读、调查几十篇文献的过程中，获得了大量的相关资料，全面地、正确地了解掌握所研究课题的历史、发展历程、现状及全貌；形成了关于研究对象的一般印象，为下一步的现场观察、访问、调研奠定了基础。3.2 现场调研在以往推行TPM管理经验的基础上，利用近两年的时间对API生产企业常见的离心机、连续离子交换设备等十几种关键设备进行了专项观察研究。针对不同设备的特点，从全员意识的提高、规章制度的建立、点检方法的运行等方式、方法入手，全程跟踪设备的运行情况。以掌握的理论知识指导这些设备TPM的推行，有效保障设备的正常运行，反之用实践不断验证理论，在此基础上总结出适合API企业关键设备推行TPM管理的方法。主要有以下几种形式：首先要有TPM推行的前期基本条件，包括最高领导层的决心和坚持、TPM推进组织的人才配备、调查研究等，在TPM开展之前，相关负责人员要到生产现场调研，了解生产线，各类设备目前的管理状况，与生产操作维修等各类人员交谈，听听他们对TPM活动的种种看法，了解TPM推行时可能遇到的困难。其次要通过舆论宣传、培训等方式，提高全体人员的TPM意识。确定详细的培训内容、制定详细的培训计划于方案，逐步提高TPM推行中全员意识，将全员发展进步、团队精神、企业文化与TPM管理向结合。再次要有完善的组织机构以及健全的制度保障。组织机构在合理、分工明确又相互合作。健全的制度是推行一切管理的保障，这样各项活动才有章可依，有序进行。还有，在关键设备中推行设备点检制，根据不同设备的特点制定点检计划和标准，注重细节，定期进行经验总结和完善。3.3 风险评估法借鉴国内外相关的风险评估方法，对企业实施TPM管理存在的风险进行评估，根据风险评估的结果来决策；对设备的点检项目通过风险评估后而确定，对各个项目的点检内容、实施的人员、点检的周期进行明确，做到职责、任务明确，提高工作效率。第4章 API企业关键设备TPM管理模式的建立4.1 TPM实施的基本条件（1）最高领导层的决心和坚持:TPM是企业体制变革的系统工程，牵涉到组合、制度、人的观念和行为的变更，涉及面广，要触动企业的每一个员工，会遇到各方面的阻力。领导没有决心、犹豫不决、丧失信心或半途而废都可能使得这一艰巨的工程夭折，领导的决心和毅力是TPM成功的首要条件。（2）TPM推进组织的人才配备：TPM推进工作，有宣传和造势活动，又有组织、实施、难题攻关工作等一系列工作。需要配备组织能力强、工作认真负责、一抓到底的专职推进干部加以实施。专门推进TPM的干部应该对TPM有充分的了解和信心，同时应善于结合企业的具体情况灵活处理推进中的问题。这些推进工作应该始终让最高领导了解并取得他们的大力支持。（3）调查研究：在TPM开展之前，相关负责人员要到生产现场调研，了解生产线，各类设备目前的管理状况，与生产操作维修等各类人员交谈，听听他们对TPM活动的种种看法，了解TPM推行时可能遇到的困难。在调查中，要掌握设备现在的平均综合效率，以便为今后的目标制定提供依据。另一方面，要选在一下适合作为样板、典范的生产线、组织或设备，将来作为先期推行TPM的试点。这些选择的设备在推行TPM之后应有明确的效果，而且具有向其他机台推广的意义。4.2 提高全员意识4.2.1全员的概念全员是当代企业管理的普适理念。分为纵向的全员和横向的全员。纵向的全员：TPM强调从企业最高领导到一线职工全员参与设备生产维修，称之为“纵向”的全员。这有点像以前说的一句话：“从群众中来，到群众中去”。只有最高领导身体力行的参与和支持TPM活动，才能使这项工程得到有力的贯彻实施。总经理走在车间的通道上，把掉在地上的纸屑建起，把油污擦干净，对员工的教育作用很大。许多企业的TPM实践证明，企业能否养成TPM风气，决定于领导和各层干部的决心和行为。如果办公室的文件摆放整齐，取用便捷；如果散会后，每个人都把桌椅恢复原位，把身边的纸屑捡起，把黑板擦净，车间的一线工人也会养成良好的习惯。公司的总经理、副总经理都有自己分工负责的设备保养区，并挂上牌子。尽管工作繁忙，也会亲自参加设备的清洁和保养。横向的全员：TPM强调设备不仅是设备维修部门的事，而且也是生产、工艺、安全、质量、设计、供应、后勤等部门的事。生产计划和工艺流程的执行离不开设备，质量的保障离不开设备，安全环保也和设备密切相关。反过来，良好运行的设备，又是企业赖以生存的保障，维护好设备人人有责。4.2.2舆论准备这一准备就是宣传和造势的过程。企业的领导在不同层级的干部会议及全厂职工会议上表达出推行TPM的决心，以自己的决心引导自己的领导班子下定决心，领导班子再为自己的员工灌输TPM的理念，使全公司上下认同这项工作。同时宣传部门在厂区、宣传栏、员工通道等人多的地方进行标语和口号宣传，此外，利用车间的警示栏、图片、黑板报等种种形式宣传介绍TPM的主要内容和方针，在公司上下营造良好的氛围。4.2.3 TPM的基础知识及其他知识培训1996年5月在丹麦首都哥本哈根召开的欧洲维修联盟第三届国际会议上，瑞士维修协会主席沃尔沃把他报告的主题醒目地称之为“培训-培训-再培训”。可见，培训对于新维修体制的建立，对设备管理适应企业的技术进步是何等重要。培训已成为任何世界级企业建立世界级维护体系不可缺少的要素，成为当代学习型组织的生命源泉。企业在开展TPM培训前要有周密计划，要有针对性，有检查、有评价。TPM的培训是贯穿TPM管理推行的全过程，在调查研究的基础上有准备、有实施、有检查、有修正。培训的内容要紧密结合设备保养和维护的内容，联系生产现场实际。（1）TPM导入培训：请专家对TPM的主要内容、思想、过程、意义进行培训。通过参