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掌握市政管道工程中常见的质量问题
1、掌握市政管道工程测量放线常见问题和措施
1.1现象：管道中心线位移超过允许偏差，造成验收不合格，管道内积水，无法与上游和下游管道相接。
1.2原因：测量差错或意外地避让原有构筑物，使管道在平面上产生位置偏移，在立面上坡度不顺。 
1.3危害：达不到设计要求，无法进行竣工验收，管内积水，运行中管内出现砖块、淤泥等杂物，造成堵塞，与上下游无法连接。
1.4预防措施：控制措施 
对放线要进行复测，测量员定出管道中心线及检查井位置后，要进行复测，其误差符合规范要求后才能允许进行下步施工；施工中如意外遇到构筑物须避让时，与监理单位和设计单位协商，在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。 
1.5处治措施：发现管线偏移后，及时向建设单位、监理单位、设计单位汇报，研究解决办法。可以经过设计变更、返工、返修、拆除已建管道重新进行施工等方法。
2、市政管道工程沟槽开挖常见问题和措施
2.1现象：在开挖过程中或者开挖沟槽以后，出现局部或者大面积的坍塌和滑坡，槽底隆起，被水浸泡或者受冻。
2.2原因分析：在沟槽开挖过程中经常会出现边坡塌方、槽底泡水、槽底超挖、沟槽断面不符合要求等一些质量问题。 
2.3危害：由于塌方易使边坡塌方失去稳定，沟槽内作业人员和机械处于危险状态，影响沟槽边附近的建筑物或者沟槽边的地下管线的安全，严重的情况下，附近地上地下建筑物（构筑物）裂缝、倾斜、折断，无法运行使用，造成人员伤亡。
2.4预防措施：
1）根据现场土壤类别，土的力学性质确定适当的边坡编写施工方案，超过3米深度的编制专项施工方案，超过5米深度的或者地质复杂的地段，编写专项方案并应实施专家论证，按照专家意见对专项施工方案进行修改，严格按照方案进行施工；当地质条件良好、土质均匀、地下水位低于沟槽底面高程，且开挖深度在5m以内、沟槽不设支撑时，沟槽边坡最陡坡度应符合表（深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度）；当沟槽无法自然放坡时，边坡应有支护设计，并应计算每侧临时堆土或施加其他荷载，进行边坡稳定性验算。
深度在5m以内的沟槽边坡最陡坡度
土壤类别
边坡坡度（高：宽）
坡顶荷载
坡顶有静载
坡顶有动载
中密的砂土
1:1）00
1:1）25
1:1）5
中密的碎石类土
（充填物为砂土）
1:0.75
1:1）00
1:1）25
硬塑的粉土
1:0.67
1:0.75
1:1）00
中密的碎石类土
（充填物为黏性土）
1:0.33
1:0.5
1:0.67
老黄土
1:0.10
1:0.25
1:0.33
软土
1:1）25
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2）施工前开挖探坑，探测地下水情况，做好降水排水方案，提前准备排水物资，做好地面排水系统，充分掌握地下水位深度，严格按照方案进行施工。
3）沟槽边1）2米以内禁止堆载物资和土方，1）2米土方高度不得超过1）5，沟槽边行走机械和车辆，车辆外轮距离沟槽边不得大于2）0米。
3）发现土质变化，立即停止施工并向上级汇报，及时约请勘察单位、设计单位、建设监理单位进行现场确认，由设计单位提出变更意见。
5）沟槽断面的控制：确定合理的开槽断面和槽底宽度。开槽断面由槽底宽、挖深、槽底、各层边坡坡度以及层间留台宽度等因素确定。槽底宽度，应为管道结构宽度加两侧工作宽度。因此，确定开挖断面时，要考虑生产安全和工程质量，做到开槽断面合理。 
6）防止槽底泡水：雨季施工时，应在沟槽四周叠筑闭合的土埂，必要时要在埂外开挖排水沟，防止雨水流入槽内。在地下水位以下或有浅层滞水地段挖槽，应要求施工单位设排水沟、集水井，用水泵进行抽水。沟槽见底后应随即进行下一道工序，否则，槽底应留20cm土层不挖作为保护层。 
7）分层开挖及深度
人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层的深度不超过2m，人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小于0. 8m，直槽时不应小于0. 5m，安装井点设备时不应小于1）5m，采用机械挖槽时，沟槽分层的深度按机械性能确定。
8）沟槽开挖规定
槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留200～300mm土层，由人工开挖至设计高程，整平；槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理；槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理；槽壁平顺，边坡坡度符合施工方案的规定。
9）支撑与支护
采用木撑板支撑和钢板桩，应经计算确定撑板构件的规格尺寸； 2．撑板支撑应随挖土及时安装；在软土或其他不稳定土层中采用横排撑板支撑时，开始支撑的沟槽开挖深度不得超过1．Om；开挖与支撑交替进行，每次交替的深度宜为0.4～0.8m；支撑应经常检查，当发现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理；雨期及春季解冻时期应加强检查。
2.5处治措施：
2.5.1管道地基应符合设计要求，管道天然地基的强度不能满足设计要求时应按设计要求加固。
2.5.2槽底局部超挖或发生扰动时，超挖深度不超过150mm时，可用挖槽原土回填夯实，其压实度不应低于原地基土的密实度；槽底地基土壤含水量较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。
2.5.3）排水不良造成地基土扰动时，扰动深度在lOOmm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；
扰动深度在300mm以内，但下部坚硬时，宜填卵石或块石，并用砾石填充空隙并找平表面。
2.5.4设计要求换填时，应按要求清槽，并经检查合格；回填材料应符合设计要求或有关规定。
2.5.5柔性管道地基处理宜采用砂桩、搅拌桩等复合地基。
2.5.6当基坑开挖不很深，基坑涌水量不大时，集水明排法是应用最广泛，亦是最简单、经济的方法。明沟、集水井排水多是在基坑的两侧或四周设置排水明沟，在基坑四角或每隔30～40m设置集水井，使基坑渗出的地下水通过排水明沟汇集于集水井内，然后用水泵将其排出基坑外

明沟、集水井排水方法

2.5.7排水明沟宣布置在拟建建筑基础边0. 4m以外，沟边缘离开边坡坡脚应不小于0. 3m。排水明沟的底面应比挖土面低0.3～0. 4m。集水井底面应比沟底面低0. 5m以上，并随基坑的挖深而加深，以保持水流畅通。
2.5.8明沟、集水井排水，视水量多少连续或间断抽水，直至基础施工完毕、回填土为止。
2.5.9当基坑开挖的土层由多种土组成，中部夹有透水性能的砂类土，基坑侧壁出现分层渗水时，可在基坑边坡上按不同高程分层设置明沟和集水井构成明排水系统，分层阻截和排除上部土层中的地下水，避免上层地下水冲刷基坑下部边坡造成塌方。
2.5．10井点降水
1）当基坑开挖较深，基坑涌水量大，且有围护结构时，应选择井点降水方法。即用真空（轻型）井点、喷射井点或管井深入含水层内，用不断抽水方式使地下水位下降至坑底以下，同时使土体产生固结以方便土方开挖。
2）井点布置应根据基坑平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等而定。当基坑（槽）宽度小于6m且降水深度不超过6m时，可采用单排井点，布置在地下水上游一侧；当基坑（槽）宽度大于6m或土质不良，渗透系数较大时，宜采用双排井点，布置在基坑（槽）的两侧，当基坑面积较大时，宜采用环形井点。挖土运输设备出入道可不封闭，间距可达4m，一般留在地下水下游方向。
3）井点管距坑壁不应小于1. 0～1. 5m，距离太小，易漏气。井点间距一般为0.8～1. 6m。集水总管标高宜尽量接近地下水位线并沿抽水水流方向有0.25%～0. 5%的上仰坡度，水泵轴心与总管齐平。井点管的人士深度应根据降水深度及储水层所有位置决定，但必须将滤水管埋入含水层内，并且比挖基坑（沟、槽）底深0. 9～1. 2m，井点管的埋置深度应经计算确定。
3、市政管道工程平基管座常见问题和措施（雨污水管道）
3.1现象：混凝土几何尺寸、强度、外观达不到设计要求
3.2原因分析：有的施工单位在沟槽内有积水和淤泥的情况下就浇注平基混凝土；平基的高程偏差很大，厚度不能保证；管座混凝土跑模、混凝土有蜂窝孔洞等现象。 
3.3危害：达不到设计要求，管道出现渗漏。
3.4预防措施
1）防止带泥水浇注平基混凝土。如有雨水或其他客水流入槽内，应将沟槽彻底清除干净，清净淤泥，并铺设砂垫层，保证干槽施工；如果槽内有地下水应采取排水措施。 
2）严格控制平基的厚度和高程。在浇注混凝土平基前，支搭模板时，要复核槽底标高和模板顶弹线高程，当确认无误后，方可允许浇注混凝土。 
3）检查管座模板的强度、刚度和稳定性。应特别强调支杆的支撑点不能直接支在松散土层上，要加垫板或桩木，使模板能承受混凝土灌注和振捣的重力和侧向推力。 
3）严格控制混凝土的质量。要求按配合比进行下料，要对混凝土进行振捣并且要振捣密实。
3.5处治措施：达不到几何尺寸要求，与建设单位、监理单位、设计协商，由设计单位出具补强意见，严重的情况下，进行反工返修。
4.市政管道工程回填土常见问题和措施
4.1现象：回填土整体下沉或产生不均匀沉降
4.2原因分析：带水同填或回填土土质不符合要求；没有分层回填；对回填土密实度控制不严，管线变形大。 
4.3危害：造成管线上方的道路及地下管线沉降，影响道路通行和管线安全。
4.4预防措施：
1）严格控制回填土土质。回填土中不得含有碎砖、石块、混凝土碎块及大于l0cm的硬土块；填土含水量以接近最佳含水量为宜。还土前，应对所还土壤进行标准击实试验，测出其最佳含水量和最大干密度；回填时槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土、冻土及有机物。 
2）严格控制每层回填土厚度。管沟回填应分层夯实，每层虚铺厚度不大于30cm，并对每层填土的密实度按规范进行检测，合格才能继续回填；要求管道两侧同时进行填土，两侧高差不大于30cm。 
3）严格控制回填土密实度。管沟胸腔部位密实度不小于95％；管顶50cm范围内密实度应在87％～90％之间，管顶500毫米以内部分禁止用压路机碾压，以防压坏管材和盖板，管项50cm以上密实度要求同路基密实度相同。 
排水管道工程是隐蔽工程，只有加强对施工过程中各个环节的质量控制，才能防止各种质量通病的发生，确保整体工程施工质量达到优良。
4.5处治措施：对已经下沉的部分进行挖出来，重新按照要求进行夯实，对管线上方未下沉部分，进行道路的弯沉检测，发现超差严重的，采取措施。
5、市政管道工程检查井常见问题和措施
5.1现象：检查井渗漏，几何尺寸不符合要求，高程不符合要求
5.2原因分析：带水浇注检查井基础且其尺寸和高程偏差较大；井墙砌砖通缝、砂浆不饱满、抹面空鼓裂缝；不做流槽或做法不符合要求；踏步、井圈、井盖安装不符合要求。 
5.3危害：雨污水检查井渗漏，导致检查井周土壤长期被水浸泡，检查井周路基沉陷，闭水试验不符合要求，污水导致地下水被污染。踏步不符合要求，导致人员无法上下，无法维修管理。
5.4预防措施：
1）严格控制检查井基础的质量。不能带水浇注垫层和基础，要保证基础的几何尺寸和高程符合设计要求，待混凝土达到一定强度才能砌砖。 
2）严格控制井墙的砌筑质量。井壁必须竖直，不得有通缝；灰浆要饱满，每砌筑一层砖后，用1:1水泥浆灌缝，砌缝要平整；抹面要压光，不得有空鼓、裂缝等现象。 
3）流槽的做法要规范。雨水流槽高度应与主管的半径相平，流槽的形状应为与主管半径相同的半圆弧；污水流槽的高度应与主管内顶相平，下半部分是与主管半径相同的半圆弧，上半部分与两侧井墙相平行，宽度与主管管径相同。 
4）严格控制踏步、井圈、井盖的安装质量。要使用灰口铸铁踏步，安装要牢固，污水井踏步要涂防锈漆：安装井圈要座浆饱满，井盖和井圈要配套。在交通量大的道路上必须安装重型井盖。 
5.5处治措施：进行返工返修，防水堵漏，严重情况下，拆除检查井重新进行施工。
6.市政管道工程新、老井接入质量控制：
6.1现象：管道勾头处出现渗漏，流水不畅，运行中容易遗留杂物。
6.2原因分析：接入口处出现渗漏，流水不通畅，井下有杂物导致管道接入处堵塞。
6.3危害：下井人员受到有毒气体的伤害，与老井接头处地上路面沉降，管道堵塞。
6.4预防措施：
1）在新老井接入时施工时，严格监督按施工方案进行施工。
2）新老井接入是管道工程的一项重点工作，进行老井封堵时，必须由专人进行潜水封堵，严禁非专业人员潜水封堵。
3）专业人员进行水下封堵时，要求项目经理、安全员在现场负责。
4）新管接入时，对管内底标高进行复核，是否符合设计要求。
6.5处治措施：下井前对接头处的有害气体进行检测，对渗漏部分进行堵漏管外地面注浆，管内做防水施工。
7、市政管道工程闭水（闭气）试验常见问题和措施（雨污水管道）
7.1现象：管道和检查井渗漏，闭水（闭气）不合格
7.2原因分析：做闭水试验前就回填土；试验前准备不充分；支线管封堵不严密，封堵砂浆强度低，闭水试验的水位和测定渗水时间不符合要求；渗水量计算错误，检查井渗漏。 
7.3危害：达不到设计要求，无法进行竣工验收，闭水试验后管线上方土体和检查井周围土体出现淤泥或者积水，导致沟槽坍塌。
7.4预防措施 
1）污水管道、雨、污合流管道以及设计要求闭水的其他排水管道都必须做闭水试验。闭水试验应由业主、施工单位、监理单位及有关部门联合进行，试验合格才能进行回填土。 
2）对试验前的准备工作要进行检查，试验前，需将灌水的检查井内支管管口和试验管段两端的管口，用1∶3水泥砂浆砌240mm厚砖堵死，并抹面密封，待养护3～4天到达一定强度后，在上游井内灌水。当水头达到要求高度时，检查砖堵、管身、井身，有无漏水，如有严重渗漏应进行封堵。待浸泡24小时后，再观察渗水量，对渗水量的测定时间不应少于3O分钟。 
3）控制闭水试验的水位。试验水位应为试验段上游管段内顶以上2米，如上游管内顶到检查井的高度不足2米，闭水试验的水位可到井口为止。 
4）正确计算渗水量。在闭水试验过程中要真实记录各种数据，并根据规范正确计算渗水量。试验合格不合格，通过数据说话
5）无压管道闭水试验准备工作
1）管道及检查井外观质量已验收合格；
2）管道未回填土且沟槽内无积水；
3）全部预留孔应封堵，不得渗水；
4）管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水；
6）无压力管道的闭水试验，试验管段应按井距分隔，抽样选取，带井试验；一次试验不超过5个连续井段。
7）试验水头
试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计。试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计；计算出的试验水头小于lOm，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。
8）从试验水头达规定水头开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束，应不断地向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min，渗水量不超过允许值试验合格。
9）闭气检验
将进行闭气检验的排水管道两端用管堵密封，然后向管道内填充空气至一定的压力，在规定闭气时间测定管道内气体的压降值。
管道内气体压力达到2000Pa时开始计时，满足该管径的标准闭气时间规定时，计时结束，记录此时管内实测气体压力P，如P≥1500Pa则管道闭气试验合格，反之为不合格。
7.5处治方法：将管内的水抽干，进行检查，发现渗漏处，进行二次堵漏或者管外注浆，待达到设计强度后，再次进行闭水试验
8、管道位置偏移和积水。
8.1现象：管线中心线和高程出现超过允许偏差，出现积水，与上下游无法接顺。
8.2原因分析：施工测量时没有控制精度,误差过大,导致测量出现差错。同时,施工过程没有按照规范操作,比如管座浇筑时,某一侧的灌注高度过大而导致管道移位;意外的避让原有构筑物在平面上产生位置偏移等。由于某些管材没有按照标准生产,管壁厚度不一,管道内径偏差过大,从而造成施工时管道的位移和积水。
8.3危害：达不到设计要求，验收不合格，管内出现积水。
8.4预防措施
1）管材的质量控制。
　　要求施工单位所用管材要有出厂合格证和送检力学试验报告等资料。管材进场后,工程材料员应对管材外观进行检查,管材不得有破损、脱皮、蜂窝露骨、裂纹等现象,对外观检查不合格的管材不得使用。安装前再次逐节检查,对已发现有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。
2）测量放线的质量控制。
　　放线前利用电脑软件CAD标绘出中线图,提高速度,得到较为精确的数据。打桩撒灰放线时,要考虑中心线、边坡系数加宽厚等,因开挖受限制,开挖沟槽非变窄不可就要考虑沟槽内设置支撑保证安全施工,以免塌方伤人。测量员定出管道中心线及检查井位置后,要进行复测,其误差符合规范要求后才能允许进行下步施工。同时,施工中如意外遇到构筑物须避让时,应要求监理单位和设计单位协商,在适当的位置增设连接井,其间以直线连通,连接井转角应大于135°。
8.5处治措施：出现高程偏差和中心线位移偏差后，如果偏差比较小，不影响使用的情况下，与建设单位、监理单位和设计单位协商,在适当的位置增设连接井，并且形成变更文件，偏差严重情况下，进行返工处理。
9、市政工程（球墨铸铁、预应力钢筋混凝土、金属焊接、电缆热熔）管道渗漏水
　9.1现象：管道漏水、渗水
9.2原因分析：
1）施工中由于基础不均匀下沉,从而造成管道局部积水,严重时出现管道断裂或接口开裂,导致管道渗水。
2）由于管材质量差,导致管道存在裂缝或局部混凝土松散,抗渗能力差,从而产生漏水。
3）管道接口施工质量差,管道在外力作用下产生破损或接口开裂引起管道渗水。
4）管道闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因,从而导致管道产生漏水现象。
9.3危害：管道不符合设计要求，验收不能够通过，管道上方和检查井周围土壤受到水的浸泡，出现沉陷，影响管线附近的地下管线沉降，地上路面沉降。
9.4预防方法：
1）开挖沟槽后，对地基进行检查，并且进行轻型钎探试验，发现不均匀地基，按照设计要求进行处理
2）严格验收进场的管材，对其进行抽检试验，发现不合格管材，立即进行隔离、标识，并且按照不合格控制程序进行处理，控制管材的质量。
3）安装完成管道接口，对管道接口进行检查，回填土完成后再检查一遍，发现问题立即采取措施，确保管道的密封性
4）对管道闭水端头封堵进行检查，在检查井与管线处设置防水双层胶圈、砂浆内添加防水剂，用砂浆用抹严，检查时发现裂缝、渗漏等立即进行处理。
5）采用法兰和胶圈接口时，安装应按照施工方案严格控制上、下游管道接装长度、中心位移偏差及管节接缝宽度和深度。
6）采用焊接接口时，两端管的环向焊缝处齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不得大于2mm。
7）采用电熔连接、热熔连接接口时，应选择在当日温度较低或接近最低时进行；电熔连接、热熔连接时电热设备的温度控制、时间控制，挤出焊接时对焊接设备的操作等，必须严格按接头的技术指标和设备的操作程序进行；接头处应有沿管节圆周平滑对称的内、外翻边；接头检验合格后，内翻边宜铲平。
8）金属管道应按设计要求进行内外防腐施工和施做阴极保护工程。
9.5处治方法：
管道内出现渗漏，对渗漏处进行堵漏，严重漏水可以插管道倒流后进行封堵或者管外注浆和地面注浆。
10、市政管道水压试验质量问题分析（自来水、中水）
10.1现象：管道水压试验渗水量达不到设计要求
10.2原因分析：
1） 管道试验分段长度太长
2） 试验方案和试验准备不充分
3） 未按照标准要求进行浸泡
4） 试验设备未经过标定，试验设备不灵敏，堵板不严密，造成渗漏
10.3危害：达不到设计要求，无法验收
10.4预防措施：
10.3.1管道的试验长度
1．除设计有要求外，压力管道水压试验的管段长度不宜大于1000m;对于无法分段试验的管道，应由工程有关方面根据工程具体情况确定。
2）当管道内径大于700mm时，可按管道井段数量抽样选取1／3进行试验；试验不合格时，抽样井段数量应在原抽样基础上加倍进行试验。
10.3.2管道试验方案与准备工作
1）试验方案
试验方案主要内容包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观浏制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。
2）压力管道试验准备工作
试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象；试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件；水压试验前应清除管道内的杂物；应做好水源引接、排水等疏导方案。
3）管道内注水与浸泡
应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点应设置排气阀，将管道内的气体排除。试验管段注满水后，宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验，浸泡时间规定：
球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）、钢管（有水泥砂浆衬里）、化学建材管不少于24 h；内径大于lOOOmm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于72 h；内径小于lOOOmm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于48 h。
4）试验过程与合格判定
10.3.3水压试验的预试验阶段
将管道内水压缓缓地升至规定的试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，补压不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。
10.3）4主试验阶段
停止注水补压，稳定15min; 15min后压力下降不超过所允许压力下降数值时，将试验压力降至工作压力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
10.5处治措施：
发现管道压力不合格，应对不符合要求的管道进行检查、检测，将不符合要求的部位进行拆除后重新进行安装，安装后重新组织管道试验
11、聚乙烯（PE）管道热熔（电熔）
11.1现象：管道出现渗漏、裂缝、
11.2原因分析：
1） 端面热熔不平整
2） 熔融的时候两个端面没有密贴
3） 表面氧化层未刮除
4） 热熔连接参数（加热时间、加热温度、热熔压力和保压、冷却时间）不符合管材
5） 焊接工人无证上岗、机械
6） 不同级别、不同熔体流动速率、不同标准尺寸比的聚乙烯采用热熔连接。
7） 电熔焊接插入深度不符合要求
11.3危害：管线水压试验不合格，不符合设计要求
11.4预防措施：
11.4.1热熔连接
1）热熔连接是将两根聚乙烯管的配合面紧贴在加热工具上来加热，使平整的端面熔融，移走加热工具后，将两个熔融的端面紧靠在一起，在外力的作用下保持至冷却，使之连接。
2）在热熔连接组对前，应刮除表皮的氧化层，清除连接面和加热工具上的污物，连接端面应采用机械方法加工，以保证与管道轴线垂直，与加热板接触紧密。由于材料的性能可能会困产品生产单位的不同而存在差异，因此施工前应对热熔连接的参数进行试验，在判定连接质量能够得到保证后’，方可进行施工。
3）在组对时，两个被连接件的管端应分别伸出央具一定的自由长度，以校正两连接件使其在同一轴线上；当被连接的两管件厚度不一致时，应对较厚的管壁做削薄处理；承插连接时，插口的插入深度应符合规范要求。
4）在连接过程中，应使材料自身温度与环境温度相接近，，热熔连接的参数（加热时间、加热温度、加热电压、热熔压力和保压、冷却时间等）均应符合管材、管件生产厂的规定；在保压时间、冷却时间内不得移动连接件或在连接件上施加任何外力，使之得以形成均匀的凸缘，以获得最佳的熔接质量。
5．热熔连接后，应对全部接头进行翻边对称性和对正性（错边）进行不少于1o%的翻边切除检验。
11.4.2电熔连接
1．当材料具有不同级别、不同的熔体质量流动速率以及不同的标准尺寸比时，必须‘使用电熔方法进行连接。
2．电熔连接是采用内埋电阻丝的专用管件，通过专用的连接设备，控制埋于管件中电阻丝的电压、电流及通电时间，使其达到熔接目的的连接方法。
3．电熔连接时，应检查插口的插入深度是否符合要求，焊后进行外观检查。
采用电熔连接、热熔连接接口时，当日温度较低或接近最低时进行。
11.5处治措施：
1）热熔接头的质量处治措施
对热熔接头连接后，热熔结合面沿整个圆周的翻边出现不均匀对称，翻边应是虚心粗糙的，翻边下侧有杂质、小孔、扭曲和损坏；在对翻边进行切除时，有开裂、裂缝，接缝处有露出熔合线。应进行返工返修处理。
2）电熔接头的质量检验
管子插入到管件内的深度不到位，接缝处有熔融料溢出，电熔管件内的电阻丝被挤出，观察孔中无熔融料溢出；说明管道焊接不符合要求，应对不符合要求的接口进行质量检验后，拆除接口后重新进行焊接施工。
12、市政管道工程质量问题（法兰连接）
12.1现象：管道法兰处渗漏
12.2原因分析：
1）未按照管线的最高压力设置法兰
2）未认真检查接口处、安装前未认真清理、法兰有砂眼、裂纹现象
3）法兰垂直度不符合要求，两法兰不平行、垫片加偏、多层垫，强拧螺栓，螺栓紧固时未受理均匀。
12.3危害：
管道渗漏，不符合设计要求，压力试验不合格，无法验收
12.4预防措施：
12.3.1安装前控制
1）法兰的选用必须符合设计要求，设计无要求时，应按照系统的最高工作压力、最高工作温度、工作介质、法兰的材料牌号等因素综合选用适当形式及规格的法兰。当选择与设备或阀件相连接的法兰时，应按不低于设备或阀件公称压力的原则选用。
2．法兰在安装前必须进行外观检查，表面应平整光洁，不得有砂眼、裂纹、斑点、毛刺等降低法兰强度和连接可靠性的缺陷，在密封面上也不应有贯穿性划痕等影响密封性的缺陷。在法兰侧面应有公称压力、公称直径、执行标准等标志。
12.3.2组装连接
1）法兰与管道组装时，应用法兰弯尺检查法兰的垂直度。当设计无要求时，法兰连接的平行偏差不应大于法兰外径的1） 5%0，且不大于2mm 。两法兰不平行且超过要求时必须进行调整，以防止或减少法兰结合面的泄漏。不得使用加偏垫、多层垫或用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2）法兰在与管道焊接连接时，应按标准规定双侧焊接，焊脚高度应符合规定。
3）密封材料的选择应与工作介质相适应。紧固螺栓受力应均匀，露出螺母以1～3倍螺距为宜。
12.5处治措施：
1） 检查外观找到原因，针对原因采取对策。如：因为螺栓拧紧不均匀，应更换衬垫后按照要求均匀拧紧螺栓，不得间断拧紧、冲击拧紧
2） 如果无法进行修复，进行返工返修，更换法兰后重新进行施工
13、柔性管道回填质量问题
13.1现象：管道出现损伤和变形
13.2原因分析：
1） 运输中管道多层码放，未增加竖向支撑
2） 回填过程中，管道未增加竖向支撑，没有放置移动滚动措施
3） 回填前沟槽内有积水，造成管线上浮
13.3危害：造成管线变形过大，管线接口出现渗漏、开裂现象，管线上方由于大型机械碾压或者重物堆载作用下，使管线变形
13.4预防措施：
13.3.1管径大于等于800mm的柔性管道，在运输过程中，应增加竖向支撑，码放高度不得大于2层。
13.3.2回填前，检查管道有无损伤及变形，有损伤管道应修复或更换；管内径大于800mm的柔性管道，回填施工中应在管内设竖向支撑。中小管道应采取防止管道移动措施。
13.3.3长度应为一个井段或不少于50m．按设计要求选择回填材料，特别是管道周围回填需用的中粗砂，按照施工方案的回填方式进行现场试验，以便确定压实机械和施工参数；因工程因索变化改变回填方式耐，应重新进行现场试验。
13.3.4回填作业
1）根据每层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内，且不得在影响压实的范围内堆料。
2）管道两侧和管顶以上500mm范围内的回填材料，应由沟槽两侧对称运人槽内，不得直接扔在管道上；圆填其他部位时，应均匀运人槽内，不得集中推人。
3）需要拌合的回填材料，应在运人槽内前拌合均匀，不得在槽内拌合。
4）管基有效支承角范围内应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或其他材料填充。
5）管道半径以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施；回填作业每层的压实遍数，按压实度要求、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场试验确定。
6）管道回填时间宜在一昼夜中气温最低时段，从管道两侧同时回填。同时夯实。
7）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm。
8）管道位于车行道下，铺设后即修筑路面或管道位于软土地层以及低洼、沼泽、地下水位高地段对，沟槽回填宜先用中、粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中、粗砂分层回填到管顶以上500mm。
13.3.5压实
1）管道两侧和管顶以上500mm范围内夯实。应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应超过300mm,
2）压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道位移或损伤；
3）同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；
4）同一沟槽中有双排或多排管道但基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，再接上一款规定回填
5）分段回填压实时，相邻段的接槎应呈台阶形，且不得漏夯；
6）采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，碾压的重叠宽度不得小于200mm;
7）采用重型压实机械压实或较重车辆在回填土上行驶时，管道顶部以上应有一定厚度的压实回填土，其最小厚度应按压实机械的规格和管道的设计承载力，通过计算确定。
13.5处治措施：
13.5.1变形检测与超标处理
柔性管道回填至设计高程时应在12～24h内测量并记录管道变形率。
13.5.2变形超标的处理措施，变形率应符合设计要求，设计无要求时：
13.5.3钢管或球墨铸铁管道变形率超过2%、但不超过3%时，化学建材管道变形率超过3%、但不超过5%时：
(1)挖出回填材料至露出管径85%处，管道周围内应人工挖掘以避免损伤管壁；
(2)挖出管节局部有损伤时，应进行修复或更换；
(3)重新夯实管道底部的回填材料；
(4)选用适合回填材料按《给水排水管道工程施工及验收规范》第3）5）11条的规定重新回填施工，直至设计高程；
(5)按本条规定重新检测管道的变形率。 ．
（6）钢管或球墨铸铁管道的变形率超过3%时，化学建材管道变形率超过5%时，应挖出管道，并会同设计研究处理。
13、钢管焊接质量问题
13.1现象：管道出现渗漏、焊接接口处出现渗漏
13.2原因分析：
1）焊接工人无证上岗，超出持证项目允许范围，在有效期以外
2）焊接前未进行检查，没有作业指导书
3）管道定位焊接过程不牢固，焊接过程中出现管道变形
3）焊接现场温度、风速、湿度不符合要求，焊接时出现雨雪天气
5）焊接工艺参数不满足焊接要求
6）焊缝过程中断
13.3危害：管道出现渗漏、开裂，使管道无法继续进行下一步施工，不符合设计要求，验收不合格
13.4预防措施：
13.3.1焊接前控制
1）从事市政公用工程压力管道施工的焊工，必须持有国家质量监督局统一印制的《特种设备作业人员证》，证书应在有效期内，且焊工的焊接工作不能超出持证项目允许范围（包括作业种类、焊接方法、管材种类、管径范围、壁厚范围、焊接材料、焊接方向及位置等）。
2）焊接前应查验管材、焊接材料是否符合设计要求，且要求的焊接方法和焊接位置要与现场焊接条件一致；根据管材、焊材的特性以及采用的焊接方法按标准规定进行焊接工艺评定，并据此制定焊接工艺指导书；焊接作业必须按焊接工艺指导书的规定进行。
3）管道定位焊（点固焊）是用来将装配好的管道进行固定。由于定位焊缝较短，焊接过程不稳定，易产生缺陷，此外它将作为正式焊缝被留在焊接结构中，因此，定位焊缝的质量好坏及位置恰当与否，直接影响正式焊缝的质量好坏及工件变形的大小。对定位焊缝应与正式焊缝一样重视，对焊接工艺和焊工的技术熟练程度的要求不应低于正式焊缝。
4）施焊前应检查定位焊缝质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊。为减少变形，定位焊应对称进行。
13.3.2焊接过程控制重点
1）焊接环境
针对实际环境采取相应的防护措施，保证焊接过程不受或少受外界环境的影响。当存在下列任一情况且未采取有效的防护措施时，严禁进行焊接作业：①焊条电弧焊时风速>8m/s（相当于5级风）；②气体保护焊时风速>2m/s（相当于2级风）；③相对湿度>90%;④雨、雪环境。
2）焊接工艺参数
主要包括坡口形式、焊接材料、预热温度、层间温度、焊接速度、焊接电流、焊接电压、线能量、保护气体流量、后热温度和保温时间等。上述参数是经过工艺评定（包括破坏性试验）得出的、能够满足焊接接头各项性能指标的技术要求，在施焊时必须严格遵守，不得随意改变。当改变焊接条件时，应重新进行焊接工艺评定。
3）焊接顺序
施焊的顺序和方向，应符合焊接工艺指导书的规定。除工艺有特殊要求外，每道焊缝均应一次连续焊完，相邻两焊缝起点位置应错开。
4）焊接热处理
对于某些特殊材料管道或设计要求热处理的管道，为保证焊缝质量，减小焊接应力，满足其正常工作的状态，有时需要进行焊前或焊后热处理，如预热、去氢等。焊缝的预热、后热及焊后热处理要符合有关标准要求及焊接工艺评定的结果。在对管道焊缝进行热处理时，特别要防止管内穿堂风的影响，采取相应的措施，保证热处理的成功。
13.5处治措施：
出现问题后，按照不合格控制程序，查找原因、根据原因采取对策、对质量问题进行整改、申请二次验收。
15、预制安装水池现浇壁板缝混凝土施工质量问题
15.1现象：混凝土壁板缝出现渗漏
15.2原因分析：
1） 壁板缝模板支护内外模一次到顶，浇筑混凝土的时候一次浇筑，导致振捣不均匀
2） 浇筑前，接缝干燥，模板内有杂物，接缝混凝土强度低
3） 浇筑时是壁板缝比较小的时候，混凝土浇筑过程中断，混凝土出现离析，发现混凝土离析，未采取措施，浇筑厚度太厚，边角处振捣不均匀
4） 用于接头或者拼缝的混凝土或者砂浆，采取普通水泥，浇筑完成后未及时进行养护
13.3危害：壁板缝处渗漏水，不符合设计要求
13.4预防措施：
1）壁板接缝的内模宜一次安装到顶；外模应分段随浇随支。分段支模高度不宜超过1） 5m。
2）浇筑前，接缝的壁板表面应洒水保持湿润，模内应洁净；‘接缝的混凝土强度应符合设计规定，设计无要求时，应比壁板混凝土强度提高一级。
3）浇筑时间应根据气温和混凝土温度选在壁板间缝宽较大时进行；混凝土如有离析现象，应进行二次拌合；混凝土分层浇筑厚度不宜超过250mm．并应采用机械振捣，配合人工捣固。
4）用于接头或拼缝的混凝土或砂浆，宜采取微膨胀和快速水泥，在浇筑过程中应振捣密实并采取必要的养护措施。
13.5处治措施：
出现混凝土结构渗漏，应分析渗漏原因，写书面整改报告，报上级批准后进行实施，如果由于混凝土振捣不均匀产生的渗漏，可采取将振捣不均匀的混凝土剔凿出来，重新进行进行浇注，如果壁板缝出现不可修补的问题，返工返修并重新组织验收。
16、顶管坑壁坍塌或严重变形
16.1现象：挖槽型工作坑坑壁发生坍塌；支撑型、围堰型工作坑的坑壁支撑或板桩发生变形、破损而使坑壁土体坍塌
16.2原因分析
1）挖槽型工作坑边坡过陡
2）地面排水措施不当，使地面浸入坑壁，改变坑壁土的状态而发生土体的滑塌。
3）支撑型顶管坑的立板、横板过稀或者撑木过少，横板立板及土壁三者间未贴紧，撑木不牢固。
4）锚喷工作坑壁钢架间距过大，连接筋间距过大，焊接不牢固，喷射混凝土强度不足。
5）围堰型顶管坑的木板桩或者钢板桩企口连接不好，围护桩打入深度