电气控制系统的设计2.doc

电气控制系统的设计电气控制系统的设计任务是根据生产工艺，设计出合乎要求的、经济的电气控制线路；并编制出设备制造、安装和维修使用过程中必须的图纸和资料，包括电气原理图、安装图和互连图以及设备清单和说明书等。由于设计是灵活多变的，即使是同一功能，不同人员设计出来的线路结构可能完全不同。因此，作为设计人员，应该随时发现和总结经验，不断丰富自己的知识，开阔思路，才能做出最为合格的设计。一、电气控制系统设计的基本内容和一般原则1.电气控制系统设计的基本内容设计一台电气控制系统的新设备，一般包括以下设计内容：（1）拟定电气设计的技术条件（任务书）；（2）选择电气传动形式与控制方案；（3）确定电动机的容量；（4）设计电气控制原理图；（5）选择电气元件，制订电机和电气元件明细表；（6）画出电动机、执行电磁铁、电气控制部件以及检测元件的总布置图；（7）设计电气柜、操作台、电气安装板以及非标准电器和专用安装零件；（8）绘制装配图和接线图；（9）编写设计计算说明书和使用说明书。根据机电设备的总体技术要求和电气系统的复杂程度不同，以上步骤可以有增有减，某些图纸和技术文件也可适当合并或增删。2.电气控制线路设计的一般原则当机械设备的电力拖动方案和控制方案已经确定后，就可以进行电气控制线路的设计。电气控制线路的设计是电力拖动方案和控制方案的具体化，一般在设计时应该遵循以下原则：2.1 最大限度地实现生产机械和工艺对电气控制线路的要求(a)不合理的线路 (b)合理的线路图1 电气柜接线控制线路是为整个设备和工艺过程服务的。因此，在设计之前，要调查清楚生产要求，对机械设备的工作性能、结构特点和实际加工情况有充分的了解。电气设计人员深入现场对同类或接近的产品进行调查，收集资料，加以分析和综合，并在此基础上考虑控制方式，起动、反向、制动及调速的要求，设置各种联锁及保护装置，最大限度地实现生产机械和工艺对电气控制线路的要求。2.2 在满足生产要求的前提下，力求使控制线路简单、经济(1)尽量选用标准的、常用的或经过实际考验过的环节和线路。(2)尽量缩短连接导线的数量和长度。设计控制线路时，应合理安排各电器的位置，考虑到各个元件之间的实际接线，要注意电气柜、操作台和限位开关之间的连接线。例如：图1是电气柜接线，要求起动按钮SB1和停止按钮SB2装在操作台上，接触器K装在电气柜内。图（a）所示的接线不合理，按（a）图接线就需要由电气柜引出4根导线到操作台的按钮上。图（b）所示线路是合理的，它将起动按钮SB1和停止按钮SB2直接连接，两个按钮之间距离最小，所需连接导线最短。这样，只需要从电气柜内引3根导线到操作台上，节省了一根导线。(3)尽量减少电气元件的品种、规格和数量，并尽可能采用性能优良，价格便宜的新型器件和标准件，同一用途尽量选用相同型号的电气元件。(4)尽量减少不必要的触点以简化电路。在满足动作要求的条件下，电气元件触点愈少，控制线路的故障机会率就愈低，工作的可靠性愈高。常用的方法有：在获得同样功能情况下，合并同类触点。如图2所示，（b）图将两个线路中同一触点合并比（a）图在电路上少了一对触点。但是在合并触点时应注意触点对额定电流值的限制。图2 (a) (b) 合并同类触点图3(a) 不加二极管(b) 加二极管利用半导体二极管的单向导电性来有效地减少触点数，如图3所示。对于弱电电气控制电路，这样做既经济又可靠。在设计完成后，利用逻辑代数进行化简，得到最简化的线路。(5)尽量减少电器不必要的通电时间，使电气元件在必要时通电，不必要时尽量不通电，可以节约电能并延长电器的使用寿命。(a) 不合理线路 (b) 合理线路图4以时间原则控制的电动机降压起动线路图4为以时间原则控制的电动机降压起动线路图。（a）图中接触器KM2得电后，接触器KMl和时间继电器KT就失去了作用，不必继续通电，但它们仍处于带电状态。（b）图线路比较合理，在KM2得电后，切断了KMl和KT的电源。2.3 保证控制线路工作的可靠性和安全性（1）选用的电气元件要可靠、牢固、动作时间短，抗干扰性能好。（2）正确连接电器的线圈。在交流控制电路中不能串联接入两个电器的线圈，即使外加电压是两个线圈额定电压之和，也是不允许的，如图5所示。图5 两个接触器线圈串联(a)产生飞弧 (b) 消除飞弧图6 电气触点正确连接方式（3）正确连接电器的触点。同一电气元件的常开和常闭触点靠得很近，若分别接在电源不同的相上，由于各相的电位不等，当触点断开时，会产生电弧形成短路。如图6所示。图5中每个线圈上所分配到的电压与线圈阻抗成正比，两个电器动作总是有先有后，不可能同时吸合。若接触器KM2先吸合，线圈电感显著增加，其阻抗比未吸合的接触器KMl的阻抗大，因而在该线圈上的电压降增大，使KMl的线圈电压达不到动作电压。因此，若需两个电器同时动作时，其线圈应该并联连接。图6（a）所示的开关S1的常开和常闭触点间产生飞弧而短路，图6（b）所示开关S1的电位相等，就不会产生飞弧。(a)不合理 (b)减少元件依次动作图4-7电器正确连接方式（4）在控制线路中，采用小容量继电器的触点来断开或接通大容量接触器的线圈时，要计算继电器触点断开或接通容量是否足够？不够时必须加小容量的接触器或中间继电器，否则工作不可靠。在频繁操作的可逆线路中，正反向接触器应选加重型的接触器。（5）在线路中应尽量避免许多电器依次动作才能接通另一个电器的控制线路，如图7电器正确连接方式，（a）所示不合理，（b）图为正确线路。（6）避免发生触点“竞争”与“冒险”现象。通常我们分析控制回路的电器动作及触点的接通和断开，都是静态分析，没有考虑其动作时间。实际上，由于电磁线圈的电磁惯性、机械惯性、机械位移量等因素，通断过程中总存在一定的固有时间（几十毫秒几百毫秒），这是电气元件的固有特性，它的延时通常是不确定、不可调的。在线路中应尽量避免许多电器依次动作才能接通另一个电器的控制线路，如图7电器正确连接方式，（a）所示不合理，（b）图为正确线路(a)“竞争”与“冒险” (b)合理电路图8 时间继电器组成的反身关闭电路在电气控制电路中，在某一控制信号作用下，电路从一个状态转换到另一个状态时，常常有几个电器的状态发生变化，由于电气元件总有一定的固有动作时间，往往会发生不按预定时序动作的情况，触点争先吸合，发生振荡，这种现象称为电路的“竞争”。另外，由于电气元件的固有释放延时作用，也会出现开关电器不按要求的逻辑功能转换状态的可能性，我们称这种现象为“冒险”。“竞争”与“冒险”现象都将造成控制回路不能按要求动作，引起控制失灵。例如图8是时间继电器组成的反身关闭电路中触点竞争与解决的方法。如图8（a）所示为用时间继电器组成的反身关闭电路。当时间继电器KT的常闭触点延时断开后，时间继电器KT线圈失电，经ts秒延时断开的常闭触点恢复闭合，而经t1秒常开触点瞬时动作。如果tst1则电路能反身关闭；如果tst1则继电器KT就再次闭合这种现象就是触点竞争。在此电路中增加中间继电器KA就可以解决触点竞争，如图8（b）所示。要避免发生触点“竞争”与“冒险”现象的方法有：应尽量避免许多电器依次动作才能接通另一个电器的控制线路；防止电路中因电气元件固有特性引起配合不良后果，当电气元件的动作时间可能影响到控制线路的动作程序时，就需要用时间继电器配合控制，这样可清晰地反映元件动作时间及它们之间的互相配合；若不可避免，则应将产生“竞争”与“冒险”现象的触点加以区分、联锁隔离或采用多触点开关分离。图9具有指示灯和热继电器保护的正反向控制电路中的寄生电路（7）在控制线路中应避免出现寄生电路。在电气控制线路的动作过程中，意外接通的电路叫寄生电路（或假电路）。图9所示是一个具有指示灯和热继电器保护的正反向控制电路。在正常工作时，能完成正反向起动、停止和信号指示；但当热继电器FR动作时，线路就出现了寄生电路（如图9中虚线所示），使正向接触器KM1不能释放，起不了保护作用。在正常工作时，能完成正反向起动、停止和信号指示；但当热继电器FR动作时，线路就出现了寄生电路（如图9中虚线所示），使正向接触器KM1不能释放，起不了保护作用。避免产生寄生电路的方法有：在设计电气控制线路时，严格按照“线圈、能耗元件下边接电源（零线），上边接触点”的原则，降低产生寄生回路的可能性；还应注意消除两个电路之间产生联系的可能性，若不可避免应加以区分、联锁隔离或采用多触点开关分离。如将图中的指示灯分别用KM1、KM2的另外常开触点直接连接到左边控制母线上，就可消除寄生电路。（8）设计的线路应能适应所在电网情况，根据现场的电网容量、电压、频率，以及允许的冲击电流值等，决定电动机应直接或间接（降压）起动。2.4 操作和维修方便电气设备应力求维修方便，使用安全。电气元件应留有备用触点，必要时应留有备用电气元件，以便检修、改接线用，为避免带电检修应设置隔离电器。控制机构应操作简单、便利，能迅速而方便地由一种控制形式转换到另一种控制形式，例如由手动控制转换到自动控制。二、电力拖动方案确定原则和电机的选择电力拖动方案是指确定电动机的类型、数量、传动方式及电动机的起动、运行、调速、转向、制动等控制要求，是电气设计的主要内容之一，为电气控制原理图设计及电气元件选择提供依据。确定电力拖动方案必须依据生产机械的精度、工作效率、结构以及运动部件的数量、运动要求、负载性质、调速要求以及投资额等条件。1.确定拖动方式电动机的拖动方式有：单独拖动，即一台设备只有一台电动机拖动；分立拖动，即一台设备由多台电动机分别驱动各个工作机构，通过机械传动链连接各个工作机构。电气传动发展的趋向是缩短机械传动链，电动机逐步接近工作机构，以提高传动效率。因而在确定拖动方式时应根据工艺及结构的具体情况决定电机的数量。2.确定调速方案不同的对象有不同的调速要求，为了达到一定的调速范围，可采用齿轮变速箱、液压调速装置、双速或多速电动机以及电气的无级调速传动方案。在选择调速方案时，可参考以下几点：（1）重型或大型设备主运动及进给运动，应尽可能采用无级调速。这有利于简化机械结构，缩小体积，降低制造成本。（2）精密机械设备如坐标镗床、精密磨床、数控机床以及某些精密机械手，为了保证加工精度和动作的准确性，便于自动控制也应采用电气无级调速方案。（3）一般中小型设备如普通机床没有特殊要求时，可选用经济、简单、可靠的三相鼠笼式异步电动机，配以适当级数的齿轮变速箱。为了简化结构，扩大调速范围，也可采用双速或多速的鼠笼式异步电动机。在选用三相鼠笼式异步电动机的额定转速时，应满足工艺条件要求。在选择电动机调速方案时，要使电动机的调速特性与负载特性相适应，否则将会引起拖动工作的不正常，电动机不能充分合理的使用。例如，双速鼠笼式异步电动机，当定子绕组由连接改接成YY连接时，转速增加1倍，功率却增加很少，因此它适用于恒功率传动。对于低速为Y连接的双速电动机改接成YY后，转速和功率都增加1倍，而电动机所输出的转矩却保持不变，它适用于恒转矩传动。分析调速性质和负载特性，找出电机在整个调速范围内转矩、功率与转速的关系，以确定负载需要恒功率调速还是恒转矩调速，为合理确定拖动方案和控制方案以及电机和电机容量的选择提供必要的依据。3电动机的选择和电动机的起动、制动和反向要求3.1 电动机的选择电动机的选择包括电动机的种类、结构形式、额定转速和额定功率。电动机的种类和转速根据生产机械的调速要求选择，一般都应采用感应电动机，仅在起动、制动和调速不满足要求时才选用直流电动机；电动机的结构形式应适应机械结构和现场环境，可选用开启式、防护式、封闭式、防腐式甚至是防爆式电动机；电动机的额定功率根据生产机械的功率负载和转矩负载选择，使电动机容量得到充分利用。一般情况下为了避免复杂的计算过程，电动机容量的选择往往采用统计类比或根据经验采用工程估算方法，但这通常具有较大的宽裕度。3.2 电动机起动、制动和反向要求一般说来，由电动机完成设备的起动、制动和反向要比机械方法简单容易。设备主轴的起动、停止、正反转运动和调整操作，只要条件允许最好由电动机完成。机械设备主运动传动系统的起动转矩一般都比较小，因此，原则上可采用任何一种起动方式。对于它的辅助运动，在起动时往往要克服较大的静转矩，必要时也可选用高起动转矩的电动机，或采用提高起动转矩的措施。另外，还要考虑电网容量，对电网容量不大而起动电流较大的电动机，一定要采取限制起动电流的措施，如串电阻降压起动等，以免电网电压波动较大而造成事故传动电动机是否需要制动，应视机电设备工作循环的长短而定。对于某些高速高效金属切削机床，宜采用电动机制动。如果对于制动的性能无特殊要求而电动机又需要反转时，则采用反接制动可使线路简化。在要求制动平稳、准确，即在制动过程中不允许有反转可能性时，则宜采用能耗制动方式。在起吊运输设备中也常采用具有连锁保护功能的电磁机械制动（电磁抱闸），有些场合也采用回馈制动。三、电气控制线路的经验设计法和逻辑设计法电气控制线路有两种设计方法，一种是经验设计法，另一种是逻辑代数设计法。这两种设计方法在第二章都作过介绍，下面对这两种方法分别进行较详细地介绍。1.经验设计法所谓经验设计法就是根据生产工艺要求直接设计出控制线路。在具体的设计过程中常有两种做法：一种是根据生产机械的工艺要求，适当选用现有的典型环节，将它们有机地组合起来，综合成所需要的控制线路；另一种是根据工艺要求自行设计，随时增加所需的电气元件和触点，以满足给定的工作条件。1.1 经验设计法的基本步骤一般的生产机械电气控制电路设计包括主电路和辅助电路等的设计。1.1.1 主电路设计主要考虑电动机的起动、点动、正反转、制动及多速电动机的调速，另外还考虑包括短路、过载、欠压等各种保护环节以及联锁、照明和信号等环节。1.2.2 辅助电路设计主要考虑如何满足电动机的各种运转功能及生产工艺要求。设计步骤是根据生产机械对电气控制电路的要求，首先设计出各个独立环节的控制电路，然后再根据各个控制环节之间的相互制约关系，进一步拟定联锁控制电路等辅助电路的设计，最后再考虑根据线路的简单、经济和安全、可靠，修改线路。1.1.3 反复审核电路是否满足设计原则在条件允许的情况下，进行模拟试验，逐步完善整个电气控制电路的设计直至电路动作准确无误。1.2.经验设计法的特点1易于掌握，使用很广，但一般不易获得最佳设计方案。2要求设计者具有一定的实际经验，在设计过程中往往会因考虑不周发生差错，影响电路的可靠性。3当线路达不到要求时，多用增加触点或电器数量的方法来加以解决，所以设计出的线路常常不是最简单经济的。4需要反复修改草图，一般需要进行模拟试验，设计速度慢。1.3.经验设计法举例下面以设计龙门刨床横梁升降控制线路为例来说明经验设计法。龙门刨床（或立车）上装有横梁机构，刀架装在横梁上，随着加工工件大小不同横梁机构需要沿立柱上下移动，在加工过程中，横梁又需要保证夹紧在立柱上不松动。横梁的上升与下降由横梁升降电动机来驱动，横梁的夹紧与放松由横梁夹紧放松电动机来驱动。横梁升降电动机装在龙门顶上，通过蜗轮传动，使立柱上的丝杠转动，通过螺母使横梁上下移动。横梁夹紧电动机通过减速机构传动夹紧螺杆，通过杠杆作用使压块夹紧或放松。龙门刨床横梁夹紧放松示意图如图10所示。图10 龙门刨床横梁夹紧放松示意图 横梁机构对电气控制系统的工艺要求：（1）刀架装在横梁上，要求横梁能沿立柱作上升、下降的调整移动。（2）在加工过程中，横梁必须紧紧地夹在立柱上，不许松动。夹紧机构能实现横梁的夹紧和放松。（3）在动作配合上，横梁夹紧与横梁移动之间必须有一定的操作程序：按向上或向下移动按钮后，首先使夹紧机构自动放松；横梁放松后，自动转换成向上或向下移动；移动到所需要位置后松开按钮，横梁自动夹紧；夹紧后夹紧电动机自动停止运动。（4）横梁在上升与下降时，应有上下行程的限位保护。（5）正反向运动之间，以及横梁夹紧与移动之间要有必要的联锁。在了解清楚生产工艺要求之后，可进行控制线路的设计。1.3.1 设计主电路根据横梁能升降移动和能夹紧放松的工艺要求，需要用两台电动机来驱动，且电动机能实现正反向运转。因此采用4个接触器KMl、KM2和KM3、KM4，分别控制升降电机M1和夹紧放松电动机M2的正反转，如图11（a）所示。因此，主电路就是控制两台电机正反转的电路。1.3.2 设计基本控制电路由于横梁的升降和夹紧放松均为调整运动，故都采用点动控制。采用两个点动按钮分别控制升降和夹紧放松运动，仅靠两个点动按钮控制4个接触器线圈是不够的，需要增加两个中间继电器KAl和KA2。根据工艺要求可以设计出如图11(b)所示的草图。图11(a) 横梁控制的主电路图 (b) 横梁控制的辅助电路草图经仔细分析可知，该线路存在以下问题：按上升点动按钮SBl后，接触器KMl和KM4同时得电吸合，横梁的上升与放松同时进行，按下降点动按钮SB2，也出现类似情况。不满足“夹紧机构先放松，横梁后移动”的工艺要求。放松接触器线圈KM4一直通电，使夹紧机构持续放松，没有设置检测元件检查横梁放松的程度。松开按钮SBl，横梁不再上升，横梁夹紧线圈得电吸合，横梁持续夹紧，不能自动停止。根据以上问题，需要恰当地选择控制过程中的变化参量，实现上述自动控制要求。1.3.3 选择控制参量，确定控制原则（1）反映横梁放松程度的参量。可以采用行程开关SQl检测放松程度。见图12。当横梁放松到一定程度时，其压块压动SQ1，使常闭触点SQl断开，表示已经放松，接触器KM4线圈失电；同时，常开触点SQl闭合，使上升或下降接触器KMl和KM2通电，横梁向上或向下移动。（2）反映横梁夹紧程度的参量可以有时间参量、行程参量和反映夹紧力的电流量。若用时间参量，不易调整准确；若用行程参量，当夹紧机构磨损后，测量也不准确。本例选用反映夹紧力的电流参量是适宜的，夹紧力大，电流也大，故可以借助过电流继电器来检测夹紧程度。在图12中，夹紧电机M2的主电路中串联过电流继电器KI，将其动作电流整定在2IN。KI的常闭触点串接在KM3控制支路中。当夹紧横梁时，M2的电流逐渐增大，当电流超过KI整定值时，KI的常闭触点断开，KM3线圈失电，M2自动停止夹紧的工作。1.3.4 设计联锁保护环节采用行程开关SQ2和SQ3分别实现横梁上升、下降行程的限位保护。图12为修改后的完整控制线路图。采用熔断器FUl和FU2作短路保护。行程开关SQ1不仅反映了放松信号，而且还起到了横梁升降和横梁夹紧之间的联锁作用。中间继电器KAl、KA2的常闭触点，用于实现横梁升降电动机和夹紧电动机正反向运动的联锁保护。图12 完整的控制线路图（1）按下横梁上升点动按钮SBl，由于行程开关SQl的常开触点没有压合，升降电动机M1不工作；中间继电器KA1线圈得电，KM4线圈得电，夹紧放松电动机M2工作，将横梁放松。（2）当横梁放松到一定程度时，夹紧装置将SQl压下，其常闭触点断开，KM4线圈失电，夹紧放松电动机停止工作；SQ1常开触点闭合，KM线圈得电，升降电动机M1起动，驱动横梁在放松状态下向上移动。（3）当横梁移动到所需位置时，松开上升点动按钮SBl，KA1线圈失电，KMl线圈失电使升降电动机M1停止工作；由于横梁处于放松状态，SQl的常开触点一直闭合，KA1常闭触点闭合，KM3线圈得电，使M2反向工作，从而进入夹紧阶段。（4）当夹紧电动机M2刚起动时，起动电流较大，过电流继电器KI动作，但是由于SQl的常开触点闭合，KM3线圈仍然得电；横梁继续夹紧，电流减小，过电流继电器KI复位；在夹紧过程中，行程开关SQl复位，为下次放松作准备。当夹紧到一定程度时，过电流继电器KI的常闭触点断开，KM3线圈失电，切断夹紧放松电动机M2，整个上升过程到此结束。横梁下降的操作过程与横梁上升操作过程类同。1.3.5 线路的完善和校核控制线路设计完毕后，往往还有不合理的地方，或者还有需要进一步简化之处，应认真仔细地校核。对图12所示线路审核是对照生产机械工艺要求，反复分析所设计线路是否能逐条实现，是否会出现误动作，是否保证了设备和人身安全，是否还要进一步简化以减少触点或节省连线等。下面分四个阶段对横梁升降移动和夹紧放松进行分析：（1）按下横梁上升点动按钮SBl中间继电器KA1线圈得电KM4线圈得电夹紧电动机M2工作将横梁放松。（2）当横梁放松到一定程度时，夹紧装置将SQl压下SQl常闭触点断开KM4线圈失电M2停止工作；而SQ1常开触点闭合KM线圈得电升降电动机M1起动横梁在放松状态下向上移动。（3）当横梁移动到所需位置时，松开SBlKA1线圈失电KA1常开触点复原KMl线圈失电使M1停止工作；由于横梁处于放松状态，SQl的常开触点一直是闭合的KA1常闭触点复原KM3线圈得电使M2反转从而进入夹紧阶段。（4）当M2刚起动时IQ较大，KI动作，常闭触点虽断开了但SQl的常开触点闭合KM3线圈仍然得电横梁继续夹紧当IQ较小时KI常闭触点复位在夹紧过程中SQl复位，为下次放松作准备。当夹紧到一定程度时KI的常闭触点断开KM3线圈失电M2停止夹紧结束。横梁下降的操作过程与横梁上升操作过程类同。以上分析初看无问题，但仔细分析第二阶段即横梁上升或下降阶段，其条件是横梁放松到位。如果按下SB1后SB2的时间很短，横梁放松还未到位就已松开按下的按钮，致使横梁既不能放松又不能进行夹紧，容易出现事故。改进的方法是将KM4的辅助触点并联在KM1、KM2两端，使横梁一旦放松，就必然继续工作至放松到位，然后可靠地进入夹紧阶段。2.逻辑分析设计法逻辑设计法是根据生产工艺的要求，利用逻辑代数来分析、化简、设计线路的方法。这种设计方法是将控制线路中的继电器、接触器线圈的通、断，触点的断开、闭合等看成逻辑变量，并根据控制要求将它们之间的关系用逻辑函数关系式来表达，然后再运用逻辑函数基本公式和运算规律进行简化，根据最简式画出相应的电路结构图，最后再作进一步的检查和完善，即能获得需要的控制线路。逻辑设计法较为科学，能够用必须的最少的中间记忆元件（中间继电器）的数目确定实现一个自动控制线路，以达到使逻辑电路最简单的目的，设计的线路比较简化、合理。但是当设计的控制系统比较复杂时，这种方法就显得十分繁琐，工作量也大。因此，如果将一个较大的、功能较为复杂的控制系统分成若干个互相联系的控制单元，用逻辑设计方法先完成每个单元控制线路的设计，然后再用经验设计方法把这些单元电路组合起来，各取所长，也是一种简捷的设计方法。2.1利用逻辑函数化简来简化电路图13(a)未化简电路图 (b)化简后的简化电路逻辑函数的化简可以使继电接触器控制电路简化。对于较简单的逻辑函数，可以利用逻辑代数的基本定律和运算法则，并综合运用并项、扩项、提取公因子等方法进行化简。例：对图13(a)所示线路写出逻辑函数并进行简化化简后的线路如图13(b)所示。利用逻辑函数来简化电路需要注意以下问题：（1）注意触点容量的限制。检查化简后触点的容量是否足够，尤其是担负关断任务的触点。（2）注意线路的合理性和可靠性。一般继电器和接触器有多对触点，在有多余触点的情况下，不必强求化简，而应考虑充分发挥元件的功能，让线路的逻辑功能更明确。2.2 继电接触器线路的逻辑函数继电器、接触器线路是开关线路，符合逻辑规律。它以按钮、触点和中间继电器等作为输入逻辑变量，进行逻辑函数运算后得出以执行元件为输出变量。通过下面简单线路对其逻辑函数表达式的规律加以说明。图14(a)、(b)为简单的起、保、停电路例：图14（a）、（b）为两个简单的起、保、停电路。常开触点（动合触点）的状态用相同字符来表示，而常闭触点（动断触点）的状态以逻辑非表示。则SB1为起动信号（开启），为停止信号（关断），KM的动合触点为KM。对图（a）和图（b）可分别写出逻辑函数为： (1) (2)将图14中SB1作为开启信号X开；SB2作为关断信号X关；KM为自锁信号；则接触器KM的逻辑函数fKM的一般形式为：fKM=X开+X关KM（3）fKM=X关(X开+KM）（4）图14中的两个电路图逻辑功能相似，但从逻辑函数表达式来看：式（3）中的X开=1时，fKM=1，X关这时不起控制作用，因此这种电路称为开启从优形式；式（4）中的X关=0时，fKM=0，X开这时不起控制作用，因此这种电路称为关断从优形式。一般为了安全起见，选择图14（b）的关断从优形式。实际的起、保、停电路往往有很多相互限制的条件，因此需要添加起、保、停电路的联锁条件，对开启信号和关断信号增加约束条件。例如，动力头主轴电动机必须在滑台停在原位时才能起动，滑台进给到需要位置时，才允许主轴电动机停止。因此，对开启信号及关断信号都增加了约束条件。（1）开启信号：当开启的转换主令信号不止一个，要求具备其它条件才能开启时，则开启信号用X开主表示，其它条件称开启约束信号，用X开约表示。显然，只有条件都具备才能开启，说明X开主与X开约是“与”的逻辑关系。因而X开=X开主X开约。（2）关断信号：当关断信号不止一个，要求具备其它条件才能关断时，则关断信号用X关主表示，其它条件称为关断的约束信号，以X关约表示。显然，X关主与X关约全为“0”时，才能关断，所以X关主与X关约是“或”的关系。因而X关=X关主X关约。可将式（3）和式（4）扩展成式（5）和式（6）。fKM=X开主X开约+（X关主X关约）KM （5）fKM=（X关主X关约)（X开主X开约+KM） （6）根据式（5）和（6）可设计具有开启条件和关断条件的动力头主轴电动机起动线路。若滑台在原位，压行程开关SQ1运行；若滑台进给到需要位置时，压行程开关SQ2停止。而起动按钮为SB1，停止按钮为。其中：X开主SB1，X开约SQ1，X关主，X关约。fKMSB1SQ1（）KM （7）fKM（）（SB1SQ1KM） （8）上述两式对应的线路如图15（a）、（b）所示。图15(a)、(b)动力头控制电路2.3 逻辑设计方法的一般步骤逻辑设计法可以使线路简化，充分利用电气元件来得到较合理的线路。对复杂线路的设计，特别是生产自动线、组合机床等控制线路的设计，采用逻辑设计法比经验设计法更为方便、合理。逻辑设计法的一般步骤：（1）充分研究加工工艺过程，作出工作循环图或工作示意图；（2）按工作循环图作出执行元件及检测元件状态表；（3）根据状态表，设置中间记忆元件，并列写中间记忆元件及执行元件逻辑函数式；（4）根据逻辑函数式建立电路结构图；（5）进一步完善电路，增加必要的连锁、保护等辅助环节，检查电路是否符合原控制要求，有无寄生回路，是否存在触点竞争现象等。完成以上五步，则可得到一张完整的控制原理图。2.4 用逻辑设计法进行线路设计下面仍以龙门刨床横梁升降介绍逻辑设计法设计自动控制线路。龙门刨床横梁升降移动是按上升或下降按钮SBl或SB2实现，首先横梁夹紧电机M2由接触器KM4控制向放松方向运行，完全放松后碰行程开关SQl，控制接触器KMl或KM2动作，然后升降电机M1驱动横梁上升或下降；当到达需要位置时手松开按钮SBl或SB2，横梁停止升降移动，由接触器KM3控制自动夹紧，SQ1复位；当夹紧力达到一定程度时，过电流继电器KI动作，夹紧电机停止工作。以下按前面介绍的五个步骤内容进行设计。图16 工艺循环图2.4.1 按上述工艺过程可列出工艺循环图如图16所示图中：SBlSB2中的“”表示“或”。2.4.2 根据工作循环图列出状态表表2龙门刨床横梁升降状态表KI0/00000 / 0停止4SB1/SB20/0010 / 0夹紧3SQ11/101001 / 1上升/下降2SB1/SB21/100100 / 0放松10/000000 / 0原位0SB1SB2KISQ1KM4KM3KM1KM2转换主令信号检测元件状态执行元件状态名称程序状态表是按照工艺循环图的顺序把各程序输入信号（检测元件）的状态、中间元件状态和输出的执行元件状态用“0”，“1”表示出来，列成表格形式。元件处于原始状态为“0”状态，受激状态（开关受压动作，电器吸合）为“1”状态。将各程序元件状态一一填入，若一个程序之内状态有12次变化，则用1/0、0/1或1/0/1、0/1/0。根据上面规定列出状态表2。2.4.3 根据状态表设置中间记忆元件，并列写中间记忆元件逻辑函数式及执行元件逻辑函数式（1）找出特征数特征数是在各个程序中由检测元件状态构成的二进制数，检测元件分别为SQ1、KI(教材中为KA3)和SB1/SB2。根据表2，各程序特征数如下表3。表3 特征数表 0100000/00停止41101000100000/0夹紧31011/101上升/下降20011/100放松10000/000原位0特征数SB1SB2KISQ1名称程序原位：所有元件都不受激，特征数000。第一程序：按下SB1/SB2进入放松程序，KM4吸合，夹紧电机向放松方向运行，但并未压合SQ1，特征数001。第二程序：放松到位，SQ1压下后转入第二程序，由SB1或SB2决定横梁是上升还是下降，特征数101。第三程序：松开SBlSB2，升降停止，KM3吸合，夹紧电机M2向夹紧方向运动。M2起动开始时，起动电流使KI动作，完成起动后，KI又释放，所以状态KI为1/0；SQ1由压下转为复位状态为1/0。可能有的情况是：在状态K由l变0的过程中，KI为1时，SQ1的状态为1，特征数为110。KI由1变0时SQ1的状态仍然保持为1，特征数为100。当SQ1由1变0时，KI仍保持为l（实际上并不存在，因为开始夹紧后若行程开关SQ1已释放，则在此之前起动过程肯定已结束）；特征数为010，这组特征数可舍去。最终检测元件的状态全变为0，特征数为000。第四程序：当横梁夹紧后，KI动作，状态为1，转入第四程序。使全部元件处于常态，恢复初始状态，KI又为0，故KI为1/0，反映了KI在横梁夹紧后动作，线路进入停止状态后KI又释放的过程。故第四程序特征数为010和000。（2）决定待相区分组特征数决定了检测元件的状态也决定了线路的输出状态。不同的程序之间，特征数不能相同。从表3可知，如果程序与程序之间的特征数相同，就意味着相同的输入，对应于不同的输出结果，且这些不同的结果是不确定的，这是进行控制系统设计中不允许存在的现象。本例中第三程序的000与第四程序的000特征数相同，程序与程序间的特征数相同称为待相分区组，特征数互不相同的程序叫做相分区组。因此，必须将待相分区组增加新的特征数，使其成为相分区组。（3）设置中间记忆元件中间继电器，使待相区分组成为相区分组第三程序和第四程序中都有特征数000，为待相分区组，因此必须设置中间继电器K来增加特征数。若第三程序K为1，第四程序K为0，则将待相区分组转化为相区分组。原特征数 K 新特征数第三程序 000 1 0001第四程序 000 0 0000由于KM3本身就具有记忆功能，可用KM3替代K，以省去一中间继电器。由表2可知，由KM3、SQ1、KA3和SB1/SB2组成1000特征数，因而第三程序一定要自锁。（4）列出中间元件和输出元件的逻辑函数式在前面已经介绍过两种逻辑函数表达式（5）、（6）如下：fKM=X开主X开约+（X关主X关约）KMfKM=（X关主X关约）（X开主X开约+KM）列出逻辑函数首先应根据状态表，找出该输出元件工作的区域，输出元件的工作区域以开启边界线和关断边界线为界。由表2可知，输出元件在某程序开启通电，则对应该程序的上横线为开启边界线；在某程序关断，则对应该程序的下横线为关断边界线，元件在开关边界线内应为“1”，在边界线外应为“0”。列写逻辑函数表达式的关键是找出开启线和关断线、X开主和X开约信号、X关主和X关约信号。X开主信号如果主令信号由常态变成受激，则取其常开（动合）触点，若相反则取其常闭（动断）触点；X关主信号如果主令信号由常态变成受激，则取其常闭（动断）触点，若相反则取其常开（动合）触点；X开约信号原则上应取开启线近旁的“1”状态而开关边界线外尽量为“0”状态的输入变量；X关约信号原则上应取关断线近旁的“0”状态而开关边界线外尽量为“1”状态的输入变量。列出的逻辑函数必须保证输出元件在开关边界线内应为“1”，在边界线外应为“0”，这是确定逻辑函数的依据。至于是否加自锁环节则应根据X开主X开约为“1”的范围而定：若在开关边界线内X开主X开约不能保持“1”状态（即为短信号），则要加自锁环节；若在开关边界线内X开主X开约始终保持“1”状态（即为长信号）则不需要自锁。下面对四个输出元件KM1、KM2、KM3和KM4写出逻辑函数表达式。输出元件KM4，功能为横梁放松。根据表2得出工作区域为第一程序。开启边界线上SB1或SB2，开启状态由常态到受激，因此取其常开触点，X开主=（SB1+SB2）。关断边界线上为SQl受激，因此取其常闭触点为X关主。SB1或SB2为长信号，无须自锁，即KM4=0。则由4-6式得出：fKM4(X关主+X关约)(X开主X开约+KM)(SBl十SB2) （9）输出元件KMlKM2，功能为横梁上升下降。工作区域为第二程序。横梁上升的开启边界线上SQ1处于受激状态，所以取SQ1常开触点（动合）状态，即X开主SQ1；为了防止升、降按钮同时按压的误操作，将SB2的常闭触点（动断）的状态作为X开约。在开关边界线内X开主X开约SQ11，因此不需要自锁环节，KM=0；关断边界线上SB1受激变为常态，取其常开触点（动合）状态，即X关主SB1。KM2的逻辑函数式原理上与此相同，只是选择SB2为下降按钮。得出以下两式：fKMlSQ1SB1 （10）fKM2SQ1SB2 （11）输出元件KM3，功能为横梁夹紧。工作区域为第三程序。横梁上升开启边界线上SBl由受激转为常态，取常闭触点，即X开主，X开约SQ1；同理，横梁下降时开启边界线上SB2由受激转为常态