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目 录
一、 编制依据
二、 工程概况
三、 施工准备工作
四、 施工管理组织机构
五、 施工部署及施工现场平面布置图
六、 施工工艺
七、 施工进度计划及保证措施
八、 资源需求计划
九、 质量保证措施
十、 土方开挖
十一、 基坑降、排水措施
十二、 安全生产保证措施
十三、 文明施工与环境保护
十四、 质量检测
十五、 施工检测方案
十六、 应急预案

附图：1、基坑施工布置图
2、基坑支护开挖平面示意图
3、基坑监测布置图
附表：施工计划表

惠州白鹭湖BLH－地块A线路基加固处理及边坡支护工程
施工组织设计
一、编制依据
1、《建筑边坡工程技术规范》（GB 50330-2002）
2、《混凝土结构设计规范》（GB 50010-2002）
3、《建筑地基基础设计规范》（GB 5007-2002和DBJ 15-31-2003）
4、《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS 22-2005）
5、《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB 50086-2001）
6、《建筑地基处理技术规范》（JGJ 79-02）
7、《强夯地基技术规程》（YSJ209－92）；
8、惠州白鹭湖休闲度假区BLH-14号地总平面图、道路规划平面图
9、《惠州白鹭湖山水休闲度假区14号地块地质勘查报告》
二、工程概况
（一）、工程情况简述：
拟建边坡工程位于惠州市汝湖镇白鹭湖山水休闲度假区内，交通十分便利。拟建建筑物座落在湖边的山坡脚及山坡上，依山而建，风景宜人，是长期居住及休闲度假胜地。场地比较空旷，场地内均为回填土，填土较松散，未作压实处理。拟建边坡坡顶为修建中的小区道路，坡脚临湖，由南至北，地势由低到高走向，道路的排水管道已埋设完毕。边坡长约300m。
边坡支护安全等级为二级。为永久性边坡加固。
（二）、岩土工程地质、水文地质情况及现场环境：
1. 场地地形地貌
拟建边坡场地内均为回填土，填土较松散，未作压实处理。
（二）岩土分层及其物理力学性质
根据钻孔揭露，场地内地基按其成因类型自上而下分为：
1、素填土：层厚0.35～15.20m，呈灰黄色，褐红色，主要由粉质粘土、强风化粉砂岩等组成，松散。为3～10cm，含量一般为5～10%,局部含少量块石，块径15-20cm，其含量一般3～8%。综合推荐本层承载力特征值为60kPa。
2.残积层粉质粘土：主要褐红色、紫黄色、黄色等，稍湿，硬塑，主要成分为粘粒、粉粒，含少量砂粒。综合推荐本层承载力特征值为250kPa。
3.全风化粉砂岩：呈褐黄色、褐红色、灰褐色等，原岩结构尚可辨认，岩芯呈坚硬土柱状，遇水易软化、崩解。综合推荐本层承载力特征值为350kPa。
4.强风化粉砂岩：呈灰色、褐黄色，局部褐红色等，原岩结构可辨，岩芯呈半岩半土状，风化程度不均匀，断续、局部夹有中风化岩块。综合推荐本层承载力特征值为600kPa

（三）不良地质作用及特殊性岩土
场地内未发现滑坡、塌陷、土洞、活动断裂等不良地质现象。
场地内特殊性岩土主要为填土，风化岩及残积土，填土层呈松散状，土质差；全～强风化粉砂岩及残积土具有遇水易软化性点，受水浸泡承载力下降。
（四）水文地质条件
地下水包括浅部土层孔隙潜水和深部岩层裂隙水。场地内上部土层为填土层，残积粉质粘土，填土层较松散，渗透性相对较好，残积粉质粘土富水性弱，渗透性差。全风化岩已风化为土状、渗透性差。强风化岩已风化为半岩半土状，裂隙较发育，具一定的透水性；中风化岩较破碎，裂隙发育，具一定的透水性。
根据水质分析结果，依据国标《岩土工程勘察规范》，场地地下水对对混凝土结构具弱腐蚀性，对钢筋混凝土结构中的钢筋具微腐蚀性。
（五）地震效应
根据《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010），本场地抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g，设计特征周期为0.35s。

三、施工准备工作
1、图纸会审及设计技术交底
开工前由甲方组织图纸会审，明确图纸尺寸及参数等，并由设计单位向施工单位做详细技术交底，及公司对项目成员进行全面技术交底。
2、安全、质量技术交底
开工前由项目部组织各施工班组进行安全教育培训及安全、质量技术交底。
3、施工用水、用电计划
1）用水计划：
在边坡旁边角洞水库取湖水，并沿边坡底线设置4水龙头，保证供水压力不小于0.15MPa。
2）、用电计划：
现场配置发电机，设置一个一级总电箱，再接入四个二级电箱。

机械设备表：
设备名称
单位
数量
功率(KW)
备注
冲孔桩机
台
4
125
电机
10m³空压机
台
1
75
电机
32T履带吊
台
2
105
柴油机
推土机
台
1
40
柴油机
装载机
台
1
20
柴油机
挖掘机
台
2
200
柴油机
水泵
台
2
6

电焊机
台
1
15

水准仪
台
1

全站仪
台
1

4、施工前材料准备
开工前做好材料进场计划，提前做好现场布置，安排好材料堆放处，根据日需货量与可靠厂家签好供货合同，施工前需送检。
5、测量放线
1）会同甲方及监理单位做好定位轴线的现场交接、复核、签证工作。
2）按甲方提供的轴线控制点，以确保桩的中线。按设计桩距直接测放施工桩位，并在桩位插标，编上桩号，以便按图施工。
3）做好轴线点的保护措施，施工中如遭破坏，应及时复测还原。

四、施工管理组织机构
1、 项目管理组织架构
主管生产经理

项目经理 技术负责人

测量员
资料员
质检员
施工员 安全员 材料员

强夯班 钻孔桩班 锚杆、冠梁班 泥工班 电工班 杂工班
2、拟投入管理人员及劳动力
岗位
人数
职责
项目负责人
1
负责整个项目全部工作
项目技术负责人
1
负责项目技术方面工作
施工员
2
项目施工
质检员
1
质量检测
安全员
1
质量安全
资料员
1
现场资料收集、整理
强夯班
6
强夯
钻孔桩班
16
施工钻孔灌注土钉
锚杆、冠梁班
10
制作锚杆及锚杆和冠梁施工
泥工班
10
挡土墙和排水沟施工
电工班
2
设备安装、维修
杂工班
1
日常事务

五、施工部署及施工现场平面布置
1、施工部署
本工程质量标准为合格，施工单位应确保承包范围内施工工程质量符合国家及佛山地方有关工程施工规范，必须完善自身的安全管理体系和文明施工措施，施工时必须确保不影响周边建筑物安全。施工实际工作日37天，路基加固工程为7个日历天，边坡支护工程为30个日历天完成，。
2、 施工现场平面布置
施工场地比较空旷，场地内均为回填土，填土较松散，未作压实处理。拟建边坡坡顶为修建中的小区道路，坡脚临湖，由南至北，地势由低到高走向，道路的排水管道已埋设完毕。边坡长约300m。
基坑东、西、南面沿周边铺设临时道路，搅拌桩机走位相向施工，尽量减少止水桩接头；北面先进行钻孔桩施工，再进行搅拌桩施工；基坑东、南面较为开阔，基坑开挖前可作材料堆放及加工处，并搭好简易棚。电线沿基坑围墙架设，水管沿基坑四周布置。详见“施工总平面布置图”。
六、施工工艺
钻孔桩＋支撑施工流程图：
坑基放线定位
按设计开挖放坡面与平台面
坡底水泥搅拌桩挡墙施工

平台面冠梁施工
水泥搅拌桩施工

钻孔灌注桩施工
钢管支撑施工
按设计开挖二级放坡面施工
东、西、南面及中心岛式开挖施工混凝土支座
坡底反压砂包施工
按设计开挖三级放坡面施工

采用微型挖机或人工方式挖取支撑坡面内的土方

水泥土重力式挡墙施工流程图：
坑基放线定位
平台面冠梁施工
坡底水泥搅拌桩挡墙施工

按设计开挖放坡面与平台面
水泥搅拌桩施工

φ48钢管桩施工

锚杆及挂网喷砼施工

土钉墙施工流程图：
锚杆及挂网喷砼施工
按设计开挖放坡面与平台面
φ48钢管桩施工
水泥搅拌桩施工

坑基放线定位

直立面分层开挖

锚杆及挂网喷砼施工

1-1、5-5区段面
基坑放线定位、水泥搅拌桩施工、钻孔灌注桩施工、按设计开挖放坡面及平台面、挂网喷砼、平台面1000*1000冠梁施工、按设计直立往下挖至底标高、钢管斜撑施工。
2-2、3-3、4-4区段面
基坑放线定位、水泥搅拌桩施工、水泥搅拌桩挡墙施工、钻孔灌注桩施工、按设计开挖一级放坡面及平台面、放坡面挂网喷砼施工、平台面1000*1200冠梁施工、按设计开挖二级放坡面及平台面、按设计开挖三级放坡面及平台面、施工混凝土支座、坡底反压砂包、钢管斜撑施工。
6-6、7-7、8-8、9-9、10-10、11-11、12-12段区面
基坑放线定位、水泥搅拌桩挡墙施工、按设计开挖放坡面、放坡面打入φ14钢筋、挂网喷砼、定位放线、纵向2端桩内植入φ48钢花管。
13-13段区面
基坑放线定位、水泥搅拌桩施工、植入φ48钢花管、按设计开挖放坡面、放坡面打入2层锚杆、挂网喷砼、直立往下挖土1.2m、第三层锚杆、挂网喷砼施工、按设计标高挖至底标高、第四层锚杆、挂网喷砼施工。
（一）水泥搅拌桩施工
整个基坑支护关键在于搅拌桩的施工质量，土方开挖时搅拌桩要起到超前支护作用，因此搅拌桩施工必须严格按设计和规范的要求进行。具体的搅拌桩施工工艺如下：
工程放线

桩机对位、调平
制浆
↓

↓浆泵
钻进

送浆
钻至设计深度
↓

↓
反转提升到设计桩顶标高

↓
二次复搅到底

↓
提升至地表
停浆
↓
下一条移机

水泥搅拌桩施工流程图
1、按桩位平面布置图放出各桩位，用竹签于实地标定明确。
2、水泥搅拌桩桩径Φ500mm、各段面具体桩长见剖面图示，桩间距400，搭接200，形成闭合止水帷幕。
3、水泥搅拌桩挡墙桩径Φ500mm，桩距1500mm
4、水灰比为0.4~0.5，实桩水泥用量50kg/m，掺适量的早强剂。
5、采用两回次搅拌、喷浆工艺即四搅四喷工艺，下沉速度为1.27m/min、提升速度为0.5m/min。
6、保证成桩垂直度，垂直偏差≤0.5%，开挖时搅拌桩强度须达到70%。
（二）钻孔灌注桩施工
1 、 概况
本基坑部分支护面为钻孔灌注桩，全长约170m。除里程3-3、4-4段采用φ1200mm钻孔灌注桩外，里程1-1、2-2、5-5段均为φ1000mm钻孔灌注桩，桩数量约160根，桩长约21～27m不等。
钻孔灌注桩的主要工程量：钻孔深度4800m；C30商品砼3800m3；桩钢筋笼制安约400t。
2、施工计划安排
⑴ 拟选择2台旋挖钻机全面投入施工。按现场分段进行施工（施工前在该路段东西两边做好交通疏解），因桩密排，采用单机跳打法(隔四打一，施工间距为4 )
⑵ 为保证桩施工顺利进行，拟投入2台20t吊机配合施工
3、 泥浆循环处理
在钻孔灌注桩施工过程中，每天有大量的泥浆需进行处理，如处理不当，势必影响进度及现场文明施工，为此在施工时设置4个泥浆处理点。每个泥浆处理点设有泥浆沉淀池及净浆池，并配备1台SNZ-3型泥浆处理设备。钻孔时泥浆循环净化处理过程：桩孔泥浆流入沉淀池后用泵送到泥浆处理设备进行净化，净化后的浆液流入净浆池作循环使用，渣土装车运走。该设备净化泥浆的最大能力为180 m3/小时，泥浆通过旋流和振动筛二级净化处理，固液分离效果相当好，分离出来的固体含水量较低，净化效果较理想。.
4、 钢筋笼制作安装
钢筋笼在现场预制，然后运至现场进行孔内安装。钢筋笼分两段制作，在驳接或安装时使用吊机配合。
5、 砼灌注供应
采用商品砼，采用导管灌注。钻孔灌注桩为水下砼。
6 、 施工工艺流程
平 整 场 地
成 孔 检 验
钻 孔
桩 位 放 样
钻 机 就 位
埋设钢护筒
监理工程师验孔
安 放 导 管
安放钢筋骨架
清 孔
二 次 清 孔
灌注水下混凝土
拔除钢护筒
成 桩 检 测
钢护筒制作
泥 浆 外 运
制 备 泥 浆
泥 浆 外 运
钢筋骨架加工制作
试拼装检验导管
泥 浆 外 运
混凝土搅拌运输

钻孔灌注桩施工工艺流程图
7、 操作工艺
⑴ 轴线、桩位测量复核：
根据施工图及测量有关资料放线定桩位，会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核。经复核确认轴线、桩位正确无误，并进行地下管线探测、处理后方可埋设护筒。
⑵ 护筒制作和埋设：
护筒采用8mm厚的钢板加工制作，其内径比钻头直径大200mm。护筒顶部高出地面0.15～0.3m。在埋护筒时，护筒与坑壁之间用粘土填实，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不得大于50mm。护筒埋设深度1.2m，并应保持孔内泥浆面高于地面水位1.0m以上。
⑶ 泥浆制作及其性能要求：
① 开孔时使用的泥浆用优质粘土制作，泥浆比重应控制在1.2～1.3；当钻孔至粘土层时应注入清水，以原土造浆护壁，泥浆比重应控制在1.1～1.3。
② 泥浆的控制指标：粘度18～22秒；含砂率不大于8％；胶体率不小于90％。
③ 施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。为了使泥浆有较好的技术性能，必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。
⑷ 钻头的选用：
① 在软土层采用笼式钻头；
② 在岩层采用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头。
⑸ 泥浆循环：
泥浆循环为正循环，其循环路线是：净浆池的泥浆（通过泥浆泵的动力）→桩孔底→护筒出浆口→泥浆沟（管）输送泥浆→泥浆沉淀池→泥浆净化系统→净浆池→桩孔底……。

泥浆正循环如下图所示：

泥浆正循环示意图

⑹ 异常情况的处理：
在钻孔过程中，如发现斜孔、弯孔、缩颈、塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应立即停止钻进，经采取下列有效措施后，方可继续施工：
① 当钻孔倾斜时，可往复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进；
② 钻进中如遇坍孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再钻；
③ 护筒周围冒浆可用稻草拌黄泥堵塞洞口，并在护筒周围压上一层砂包。
　　 ⑺ 验孔和清孔：
钻孔过程中要做好详细的施工记录，桩孔施工至设计深度时，要会同现场监理工程师验孔，符合要求才进行清孔工作。一般使用正循环方法进行换浆清孔，使沉碴处于悬浮状态随旧浆排走。清孔后孔底泥浆的比重应控制在1.1～1.2左右。清孔结束时，孔底泥浆的含沙率应≤10%，粘度应≤18秒。清孔后孔底的沉渣厚度应符合设计要求，并在灌注水下砼前必须复测孔底沉渣厚度，符合要求方可
图2.1 钻孔桩孔底沉渣处理示意图

灌注水下砼。如沉渣厚度超过规定者，可在灌注砼前对孔底进行高压射风数分钟，使沉渣飘浮后，才能灌注水下砼，如图2.1所示：
⑻ 钢筋笼的制作和安装：
① 钢筋笼制作时应符合以下规定：钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上；加劲箍设置在主筋外面，主筋一般不设弯钩，钢筋头也不得向内圆弯曲，以免阻碍导管工作；主筋的搭、焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
② 钢筋笼的制作除按设计要求外，其制作允许偏差尚应符合以下规定；主筋间距±10mm；箍筋间距或螺旋筋的螺距±20mm；加强箍间距±20mm；钢筋笼直径±10mm；钢筋笼长度±50mm。
③ 桩钢筋笼拟分两段制作，两段钢筋笼连接时采用单面搭接焊。
④ 钢筋笼吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。
⑤ 为了保证钢筋的保护层厚度，拟设置砼垫块。
⑥ 钢筋笼安装完毕，应会同设计单位和监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格及时灌注水下砼。
⑼ 灌注水下砼应执行下列规定：
① 开始灌注砼时，隔水栓吊放的位置应近临泥浆面，导管底端到孔底的距离为0.3～0.5m。
② 开始灌注前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量。
③ 砼灌注的上升速度不得小于2m/h，每根桩的灌注时间不得超过以下规定：灌注量在10m3以内≤2h；灌注量在10~20m3以内≤3h。
④ 随着砼的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入砼面以下一般保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出砼面，避免造成断桩。
⑤ 在水下砼灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下砼灌注记录表。
⑥ 水下砼灌注应连续进行，不得中断。灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时，应立即采取有效措施，并同时做好记录。
⑦ 提升导管时应避免碰挂钢筋笼，当砼面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过大，当砼面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管底端高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。
⑽ 应控制最后一次砼的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般控制在设计桩顶标高以上约0.5m。
水下砼灌注要领如下图所示。

8 施工技术要点
8.1 钻孔施工时
⑴ 桩机就位要严格对中，保证桩机垂直下钻。施工时要经常检查钻杆的使用情况，发现钻杆弯曲不能继续使用时，要及时修复或更换。
⑵ 钻孔过程中要经常检查钻头磨损程度，发现钻头磨损严重，直径小于规定值应及时补焊修复，以确保成孔直径符合设计要求。
⑶ 钻孔过程中应根据土层类别、孔径大小、钻孔深度及供浆量来确定相应的钻进速度。钻速应符合下列规定：
① 在软土层中，应根据泥浆补给情况严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/min；
② 在硬土层或岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。
⑷ 为了确保桩的垂直度偏差小于0.5%，除钻孔时在钻具中设良好的导向装置外，还要经常对钻机进行水平测量，以保证钻机处于水平状态下工作。
⑸ 施工至岩层时，要按规定及时取岩样，取出岩样装入尼龙胶袋存放好备查，并详细记录入岩情况，终孔时要会同现场监理及有关人员验孔，符合终孔要求后迅速清孔，尽快灌注水下砼。　　
8.2 钢筋笼制安
⑴ 制作场地要平整，制作时先将主筋和加劲箍焊接好形成骨架，然后焊接螺旋筋。钢筋笼在运输和起吊过程中，要在钢筋笼上每隔3～4m装上可拆卸的十字形临时加劲架，以防止变形。
⑵ 对在运输、堆放和起吊过程中发生变形的钢筋笼，必须修复后才可使用。
8.3 水下混凝土浇注
⑴ 导管壁厚为3mm，直径为250mm，直径制作偏差不得超过2mm，采用无缝钢管制作。导管的分节长度为1.5m、2.0m，底管长度为4m；
⑵ 导管使用前应试拼试压，试压压力为0.6～1.0MPa；
⑶ 驳接导管时，每节导管的驳接口必须加上止水密封橡胶圈，驳接导管时，要拧紧驳接螺帽，保证灌注水下砼过程中，导管不出现漏水现象。
⑷ 砼灌注前要进行塌落度检验，符合要求方可灌注。
⑸ 灌注砼时，每根桩的留置试块不得少于一组。
（三）土钉墙施工
1、土钉钢筋采用φ48(t=3.0mm)钢花管。
2、土钉采用M25水泥浆一次注浆，拆除注浆管后，再封堵孔口加压注浆，注浆压力为0.5~0.8MPa左右。
3、在注浆体终凝、有一定强度后(一般在24小时后，可依施工单位的经验适当缩短，但不少于15小时)，方可焊接锁定筋。
4、坡面钢筋网搭接长度应大于300mm，加强筋搭接应采用焊接，单面焊时焊缝10d，土钉的钢筋必须与加强筋焊接牢固。
5、喷射砼等级为C20，在淤泥层以上部位喷射砼厚度80mm，在淤泥层范围喷射砼厚度100mm，分两次施工，第一次喷射砼40mm，第二次待土钉挂网施工完成后再喷射砼40(60)mm。
6、土钉墙自上而下分层施工，并及时进行喷锚网施工，待面层混凝土和水泥注浆体强度达到设计强度的70%以上时,方可进行下一层开挖。每次开挖面在土钉设置处以下400mm，不得超挖。在打入土钉之前，应及时通过沙井探明管线埋深，避免土钉碰到地下管线。
（四）钢花管施工
1、找准搅拌桩中心点，放出钢花管桩位。
2、机械就位植入φ48钢花管。
3、保证成孔垂直度，垂直度偏差小于0.5%。
4、钢花管加长采用焊接加长，节点用4根φ12钢筋焊接。
（五）冠梁及支座施工
1、按设计坡率进行放坡开挖。
2、清理好搅拌桩顶，使桩顶不留浮土。
3、按设计尺寸制作压顶梁钢筋。
4、按设计尺寸制作好压顶梁模板。
5、按设计砼强度浇注压顶梁。
（六）锚杆施工
锚杆施工采用振冲式打入，为保证搅拌桩墙不受破坏，锚杆施工前先开φ50孔与钢花管直径相对应，有效预防渗水及流砂现象发生。土方开挖应与锚钉墙施工相结合，基坑开挖必须分层均衡挖土，配合锚杆、锚喷施工，每一层土方开挖均应按照设计锚杆深度下挖20cm，严禁超挖。每层土方挖完后，及时做好锚杆，锚喷施工，达到养护龄期后方可进行下一层土方开挖及锚杆施工。挖到设计标高后及时完成所有喷锚施工。

锚杆施工工艺流程如下：
每挖好一层土,放出孔位

↓
调整角度击入
钢花管加工
→
打到设计长度
↓

封孔
↓

浆泵
洗孔
↓
送水
送水泥浆
注浆
↓送水泥浆
注浆
↓
→
↓停浆
封堵管口
↓
　　　　→
下一条
↓

1、定位：按设计图纸及标高于实地标定锚杆孔位并用喷漆喷好标记。
2、锚杆杆体采用φ48mm厚3.0mm钢花管，管壁对开@500φ6mm溢浆孔，孔口边焊接4cm长倒刺。
3、按图纸调整好土钉角度，以风动冲击器振动击入，长锚杆采用焊接方式加长，节点用3φ12钢筋焊接，每层打入至设计长度，末端预留10cm与加强筋焊接。
4、钢花管与土层间隙进行封闭，然后用清水冲洗花管，再按25~30 kg/m水泥用量完成压力注浆，水灰比为0.6，注浆压力＞0.5Mpa。
5、停浆后，立即封口，防止浆液冒出流失。

（七）喷射混凝土施工采用干法喷射C20细石混凝土，
工艺流程如下：
挂网

↓
配料

↓
拌和

↓
压缩空气
水
喷射
→ ←
↓
砼养护和

1、淤泥层以上喷C20挂网喷砼、厚80mm，挂Φ6@200×200钢筋网。
2、淤泥层以下喷C20挂网喷砼、厚100mm，挂Φ8@200×200钢筋网。
3、配料按规范要求的水泥与砂、石之重量比为1：2：2.5。
4、采用人工拌料，搅拌均匀。
5、按设计要求埋设好80mm和100mm喷射厚度标志进行喷砼，控制水灰比0.45，调节好10 m3大空压机排风量。
6、及时做好喷射砼的养护工作。
（八）支撑施工
1、钢支撑使用φ800、壁厚16、Q235的钢管,焊条型号为E43,楔块为45号铸钢；
2、支撑由活动,固定端头和中间节组成,各节由螺栓连接；
3、焊接钢管时,焊接管纵向焊缝为v形坡口双面焊；
4、安装时,腰梁、端头、千斤顶各轴线要在同一平面上,为确保平直,斜撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧。
七、施工进度计划及保证措施
1、施工进度计划：
施工实际工作日105天，水泥搅拌桩及钻孔桩交叉施工共60天完成，土方开挖、支撑安装、土钉墙、喷锚交叉施工共30天（含养护龄期），钢管斜撑预留土方挖运15天完成，具体计划见施工进度计划表。
2、建立完善的计划保证体系
建立完善的计划保证体系是掌握施工管理主动权、控制施工生产局面、保证工程进度的关键一环。本项目的计划体系将以施工总进度图为宏观调控计划，以月、周、日计划为具体执行计划。
3、技术工艺及措施的保证
本工程将按照方案编制计划，制定详细的、有针对性和可操作性的施工技术交底，，从而实现在管理层和操作层对施工工艺、质量标准的熟悉和掌握，使工程有条不紊的按期保质地完成。
4、施工机械配置
科学配置机械设备是确保计划完成的重要条件。机械设备的配置原则：性能良好、数量充足等。
5、优秀的劳动力队伍
为确保工程按计划进行，我公司将选派素质较高、有丰富的同类工程施工经验的劳动力队伍进行该专项工程的施工。
6、工期的分阶段控制
在施工过程中，严格以总控计划进行管理，以日保周、周保月、月保总控的模式进行层层管理，建立定期召开生产例会制度，针对每日的生产情况进行总结，安排次日的工作，并做好物资准备；每周生产例会时间，将对上一周的情况进行总结，对施工中出的工期拖后、质量问题进行分析，找出原因，下周进行改进。
八、资源需求计划
本工程主要施工材料计划和主要工程量：

序号
工程项目名称
单位
工程量
1
水泥搅拌桩（实桩）
m
124130.9
2
水泥搅拌桩（空桩）
m
56982.38
3
钻孔桩 桩径1000mm 实桩
m³
2387.1
4
钻孔桩 桩径1000mm 空桩
m³
215.25
5
钻孔桩 桩径1200mm 实桩
m³
1351.7
6
钻孔桩 桩径1200mm 空桩
m³
123.9
7
入桩内φ48钢花管
m
10686.5
8
入坡面φ48钢花管
m
7089
9
1000*1000冠梁
m³
138.14
10
1000*1200冠梁
m³
92.47
11
C20挂铁丝网喷射砼80厚
㎡
4896.94
12
C20挂铁丝网喷射砼100厚
㎡
2203.5
13
400*300排水沟
m
628.69
14
400*600排水盲沟
m
494.29
15
钢管斜撑
m
740.64
16
挂网土钉φ14钢筋
m
1362
17
C30砼支座
个
26
18
回填细密砂
m³
241.92
19
回填C20素混凝土
m³
188.16
20
300厚钢筋混凝土盖板Ф10@200*200
m³
448
21
水泥
T
9320
22
钢管
T
400
23
砂
m³
500
24
石
m3
520
25
钢筋
T
600
九、质量保证措施
（一）搅拌桩
1、根据设计要求给每个施工班组下达具体施工任务书。
2、水泥搅拌桩采用42.5R普通硅酸盐水泥，设计水泥掺入比15%，且不少于75kg/m。
3、施工前，做工艺性试桩，以确定各项目施工技术参数，其中包括：灰浆的水灰比、外掺剂的配方、搅拌机的转速和提升速度、灰浆泵的压力、料罐和送灰管的风压、输浆量等；。
4、水泥浆的水灰比0.4~0.5，施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0.4~0.6MPa，输浆速度应保持常量；
5、搅拌机架安装就位应水平，导向塔垂直度偏差不得超过1.5%，桩位偏差不得大于50mm，桩径偏差不得大于4%；。
6、搅拌桩施工采用四搅四喷工艺。
7、搅拌桩施工时邻近不得进行抽水作业，若场地内水量较大则使用速凝浆材。
8、喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，保证桩头均匀密实。
9、桩与桩搭接时间间隔不应大于24小时，如果间隔太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或注浆措施。
10做好每根桩的施工记录，深度记录误差不应大于10mm，时间记录误差不应大于5分钟。
（二）钻孔桩
一、 钻孔灌注桩施工的质量通病与防治
1.1 坍孔
1．2 现象
成孔过程中或成孔后，孔壁坍落，造成孔底积泥孔深不足。
1．3 原因分析
⑴ 挖埋式护筒的底部和四周未用粘土填实，水中振动埋入护筒的深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。
⑵ 孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
⑶ 当钻孔至砂砾等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。
⑷ 出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
⑸ 钻孔附近的振动影响。
⑹ 泥浆比重偏小。
⑺ 成孔速度过快，在孔壁上来不及形成泥膜。
⑻ 吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。
⑼ 成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。
1.4 防治措施
⑴ 陆上埋设护筒时，宜在护筒底部夯填50cm厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，应夯填密实不渗水。
⑵ 水中振动沉入护筒时，应根据地质资料，将护筒沉穿淤泥和透水层，护筒之间要有可靠的联系，使护筒不会因水流影响而晃动。
⑶ 孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m以上，在潮汐影响区域内钻孔时，宜有虹吸管等连通措施，以调节孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需。
⑷ 施工通道的布置应离孔位一定距离，尤其在地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。
⑸ 应根据不同土层采用不同的泥浆比重。
⑹ 应根据不同土层采用不同的转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二档转速，并控制进尺。在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。
⑺ 钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。
⑻ 尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。
⑼ 发生坍孔时，应用优质粘土回填至坍孔处1m以上，待自然沉实后再继续钻进。
2 成孔偏斜
2.1 现象
成孔后不垂直，偏差值大于规定的L/100。
2.2 原因分析
⑴ 施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。
⑵ 钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。
⑶ 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。
⑷ 遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。
2.3 防治措施
⑴ 钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。
⑵ 场地平整坚实，支架的承载力应满足要求，在发生不均匀沉降时，必须随时调整。
⑶ 偏孔过大时，应回填粘土，待沉积密实后再钻。
3 缩孔
3.1 现象
成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。
3.2 原因分析
⑴ 软土层受地下水位影响和周边车辆振动。
⑵ 塑性土膨胀，造成缩孔。
3.3 防治措施
采用钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。
4 钢筋笼变形
4.1 现象
钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不可复原的变形。
4.2 原因分析
⑴ 钢筋笼分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。
⑵ 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。
4.3 防治措施
⑴ 钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接。
⑵ 应根据技术规程要求设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。
⑶ 在安装钢筋笼时宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。
5 钢筋笼位置偏差
5.1 现象
钢筋笼平面位置的偏差超过了质量标准的允许范围。
5.2 原因分析
⑴ 钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制砼保护层厚度。
⑵ 桩孔本身有较大偏差。
⑶ 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。
5.3 防治措施
⑴ 在钢筋笼主筋上，应每隔一定距离设置一组垫块，以此控制砼的保护层厚度，并使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。
⑵ 偏差的桩孔应在吊放钢筋笼前反复扫孔纠正。
⑶ 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。
6 钢筋笼上浮
6.1 现象
浇筑砼时钢筋笼上浮。
6.2 原因分析
⑴ 砼在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快。
⑵ 钢筋笼未采取固定措施。
6.3 防治措施
⑴ 当砼上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小砼面上升的动能作用，以免钢筋笼被顶托而上浮。当钢筋笼被埋入砼中有一定深度时，再提升导管，减小导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。
⑵ 浇筑砼前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。
7 断桩
7.1 现象
成桩后经探测，桩身局部没有砼，存在泥夹层，造成断桩。
7.2 原因分析
⑴ 砼坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞，疏通堵管再浇筑砼时，中间就会形成夹泥层。
⑵ 计算导管埋管深度时出错，或盲目提升导管，使