运动场工程.doc

目 录
第一章 综合说明
一、编制依据
二、工程概况
第二章 施工平面布置
一、施工现场布置
第三章 项目部组成及施工部署
一、施工组织
二、施工部署
三、施工管理
四、施工顺序
第四章 施工测量
一、测量方法
二、水平、标高控制用S3水准仪及钢尺
第五章 主要部位施工方案
一、基础工程
二、主体结构
三、彩钢板屋面安装
四、沙坑施工
五、装饰工程
六、安装工程
七、塑胶跑道施工
八、运动场排水施工
第六章 施工现场各工种的配合协调工作
一、与建设单位协调配合关系
二、各工种配合协调工作
第七章 工程质量及安全、文明施工
一、工程质量
二、安全生产、文明施工目标
三、文明施工措施
第八章 环境保护措施
第九章 采用新技术、新工艺、新产品措施
第十章 季节性施工措施
一、冬期与雨期施工
二、阴雨天施工的特点
三、砌体的冬期施工
四、砼工程的冬期施工
五、砌体工程
第十一章 主要施工机械、劳动力配备计划
一、拟投入本工程的主要施工机械及检测仪器计划
二、劳动力配备计划
三、施工用电
四、施工用水
五、临时用地：详见附表
第十二章 保修组织措施
附表一： 拟投入本工程的主要施工设备表
附表二：拟配备本工程的试验和检测仪器设备表
附表三：劳动力计划表
附表四：计划开、竣工日期和施工进度图
附表五：施工总平面图
附表六：临时用地表

第一章 综合说明
一、编制依据
我公司接到黑龙江省援建沙溪中学灾后重建工程二标段的招标文件后，对该工程高度重视，当即组织公司经营处、技术质量处、生产安全处、劳动人事处等部门抽调精干力量编制本投标方案。本方案只是我公司的初步设想，若我公司中标，我们将编制更加详细的施工组织设计，用以科学指导施工。本投标施工方案主要依据以下内容进行编制：
1、 本工程由剑阁县发展和改革局以剑法改发【2009】号批准建设，项目业主为剑阁县沙溪中学校。
2 、剑阁县沙溪中学运动场工程的施工图及清单。
3、国家现行法律法规，包括《中华人民共和国建筑法》、《中华人民共和国招标投标法》、《建设工程质量管理条例》及其它国家、省市有关法律、法规。
4、 国家现行的有关技术标准、施工质量验收规范，工程质量评定标准及省市有关规定。
5、国家现行的有关建设工程施工现场管理规定，安全技术规范与操作规程，省、市有关安全、文明、消防等规定。
6、 本公司的《管理标准》、《工作标准》、《技术标准》。
二、工程概况
剑阁县沙溪中学运动场工程位于剑阁县下寺镇沙溪中学校内，属平原地带，由哈尔滨理工大学建筑设计研究院，设计使用年限为50年，抗震设防烈度7度，整个体育场总面积为18852.86平方米，其中：运动场面积为14697.36平方米，看台部分为658.8平方米，主席台部分为165.6平方米，其它铺底部分为3061.1平方米，看台和主席台均为框架结构，主席台屋面为轻钢屋面，看台采用柱下独立基础，主席台采用柱下钢筋砼条形基础，均以粉质粘土层为基础持力层（fak＝150kpa）。大门及值班室为框架结构，大门建筑高度为9.05m，值班室建筑高度为3.75m，建筑面积为58㎡。均采用柱下独立基础，以人工复合地基为基础持力层。设计使用年限为50年，结构安全等级二级，地基基础设计等级丙级，抗震设防烈度为7度（第二组，0.15g），特征周期 为0.40S，抗震设防类别为重点设防类，抗震设防构造措施为8度，建筑场地类别II类，框架抗震等级二级。基本风压为0.30KN/㎡。砌体施工质量控制等级B级。
本工程基础、结构设计情况详见下：
1、基础设计：基础垫层为C20，条基础为C10，独立基础为C15
2、带型基础、独立基础、基础梁、矩形梁、有梁板、砼踢板、看台踏步板采用C30混凝土
3、混水墙采用实心砖M5的砂浆砌筑
4、采用钢桁架，钢支撑，钢檩条及彩钢板屋面
装饰工程如下：
1、主席台栏杆采用不锈钢扶手，花岗岩台阶面
2、浅黄色外墙面砖调元跑到标志线及聚氨酯塑胶地面
市政工程如下：
安砌混凝土侧石，沥青混凝土面层
安装过程如下：
1、室内排水管采用PVCDN20、Φ40铜管和Φ63UPVC塑料管排水
2、配电箱、荧光灯、电气管线、电缆的敷设及安装
根据招标文件、招标答疑，本工程招标范围：工程图纸设计的全部内容及招标答疑部分。

第二章 施工平面布置
一、施工现场布置
1、本工程实行封闭式施工管理，在施工区域周围设围墙、设出口一处供施工时车辆、人员等进出，大门边设门卫，场内建筑物四周运输通道贯通，具体详见施工总平面布置图，且严格管理,以免影响到居民正常休息工作。
2、根据现场条件和双标化的有关要求，现场施工人员宿、食堂、活动室等用房采用普通临时宿舍。
3、现在办公室、会议室采用活动房，钢筋、木工车间、仓库采用一层砖混房，美化工程整体环境。
4、临时设施
具体施工平面布置详见附表五。

第三章 项目部组成及施工部署
一、施工组织
1、实行项目法施工，施工现场成立项目经理部，全面负责该项目的施工管理，确保工程质量、工期和安全生产文明施工等各项计划的全面实现。根据工程的有关要求，项目部内设施工生产技术组、质量组、安全组、材料设备组、财务组、计划核算组、行政后勤组等职能部门。各职能部门对项目经理负责，做到分工明确，责任到人，各负其责，互相协作，紧密配合，形成有效的管理层。
2、项目机构组织体系
项目经理
项目付经理
项目总工程师
土建技术负责人、安装技术负责人
施工组
质量组
安全组
材料组
财务组
核算组
后勤组
各专业施工队
各操作工人

二、施工部署
（1）组织以土建为主，水电安装配合施工。
(2)整体工程分主体结构施工期、装修施工期和室外附属工程施工期，通过平衡协调及调度，紧密地组织成一体。
(3)房屋主体结构施工期为主要进度控制区域，一切施工协调管理即人、材、物首先满足该区，确保结构施工的总进度计划，其它分项工程进行穿插施工。
(4)组织计划施工内容有：土建工程、水电安装、室外附属等工程。
三、施工管理
(1)该工程公司决定派一支技术力量雄厚、工作经验丰富、管理水平高的施工队伍组成项目班子来承担本工程的施工任务。委派理论知识和实践经验丰富，管理能力强，工作踏实、忠于职守，有施工高、大、难工程项目和施工过类似工程项目经验的项目经理担任该工程的项目经理职务。
(2)本公司与业主的协调：做好建设资金、合同管理、设计修改和变更、工期进度、工程质量、地方有关职能部门等各方面工作。
(3)本公司与设计院的协调：做好供图、设计、修改、技术标准、施工工艺工作等。
(4)本公司与各专业的协调：做好施工进度、专业间交接检查、工程质量、设备调度使用、资金平衡等工作。
(5)本公司与监理的协调：做好施工图细化、技术标准、施工方案预审、工程质量标准、施工进度、采用规范、采用定额、材料的使用、建设资金、隐蔽工程验收、文件信函、安全作业、竣工验收、会议纪要等工作。
(6)针对本工程特点，配备项目经理一名、项目副经理一名、技术总负责人一名，安装工程技术负责人一名，土建总施工员一名，安装工程总施工员一名，质量总管一名，安全总管一名，材料总管一名，资料总管一名，钢筋翻样、木工翻样、观砌总管各一名。
(7)本工程的项目经理在工地现场时间到位率90％以上，项目管理人员到位率为100％。
四、施工顺序
（1）根据工期要求和工程结构特点，遵循先地下后地上、先深后浅、先土建后安装、先结构后装修的原则进行施工。
（2）定位放线→规划验线→基槽挖土→基础工程→主体结构→装饰工程—室外工程。
（3）管道预埋及安装工作与土建施工同步穿插施工。

第四章 施工测量
一、测量方法
1、根据业主提供的总平面图和现场基准线和基准点，用水准仪进行高程引测水准点，建立平面控制网。
2、利用坐标基准点测设出坐标点，并由此引测各主辅轴线，设置龙门板，定出单位工程项目的轴线和标高。
3、根据基础平面图、各楼层平面图，在施工前先定出施工面主辅轴线，并用墨斗弹出施工中所需要的中线、边线、墙宽线、柱边线、门窗洞口等位置。
二、水平、标高控制用S3水准仪及钢尺
1、±0.000下标高测设
（1）、根据业主提供的水准点引测本工程的±0.000基准点，即绝对标高，且做好保护措施。
（2）基槽开挖过程中，距基槽底200mm标高处，用水准仪抄水平线，用Φ8圆钢作标签钉在基槽四角上，以便控制基槽挖土标高。
（3）基槽修整后，用Φ8圆钢在基底精确标定出基础垫层标高，并经水准仪复核。
（4）垫层浇好后，用上述方法定出钢筋混凝土基础承台、条形基础的标高。
（5）基础完成后，用上述方法定出±0.000标高。
2、±0.000以上标高测设
（1）复测在龙门板上±0.000标高引测到底层墙柱上，在距±0.000点lm高起始标高线，该线用墨斗在底层柱、墙上四周弹出。
(20用钢卷尺沿垂直方向向上量至施工层，并划出正米数的水平线，各层的标高线都应以起始标高线为准，在轴线部位附近沿直量取楼层标高。
（3）引测到施工层的标高误差控制在±5mm以内，层间竖向测量偏差不超过±3mm，建筑物全高的竖向测量偏差不超过±10mm。
3、竖向测量
采用J6经纬仪和吊线坠法测量和控制，地面上以建筑结构的轴线为准点，然后向上悬吊和引测轴线控制结构的竖向偏差。
4测量控制措施
（1）每次作业平面样放好，标高测定后，必须经施工员复核，然后向项目部技术部门、质量员复核，复核无误后，方可进入下道工序施工，并报监理部门备案。
（2）各作业面测量工作前，必须做好书面技术交底工作。
（3）各作业面测量作业完成，并经审核无误后，及时做好资料签证工作，及时整理归档。

第五章 主要部位施工方案
一、基础工程
1.主要施工技术措施
1.1土方工程
1.1.1基槽开挖程序：测量放线→切线分段分层开挖→整平。挖土自上而下水平分段分层进行，边挖边检查槽底宽度，留足工作面，不够时及时修整。
1.1.2根据本工程地形条件和工程结构情况，基础土方采用机械挖土，人工修整挖土方的形式进行。在挖土过程中，随时测定标高，并严禁超挖。
1.1.3在挖土前先进行基坑所挖除土标高和具体部位及各注意事项的交底工作，机械挖土排列好机械行走路线，在机械挖土时及时告诉挖土司机所挖除的土方标高和位置，指派专人负责指挥机械挖土，严禁超挖。机械挖土在挖至基底标高时留15公分土，在进行下道工序时用人工一次性挖掘修整完成，防止因人为扰动产生基底土质对基础产生不良影响，完成后马上下道工序，在夜间施工时设置足够施工亮度的小太阳照明灯具。
1.1.4机械挖土采用1立方米的反铲挖土机一台及其他挖土用辅助机械和设备。
1.1.5挖土时及时检查基坑底标高和基坑底宽度，同时要求坑底凹凸不超过2厘米。
1.1.6在基坑边缘上侧临时堆土和堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1米以上的距离，以保证基坑土壁的稳定，防止坍方。
1.1.7验槽坑：基础挖土完毕后，立即对基底进行抄平、修正、保证基底标高和土质符合设计图纸的要求，并请设计单位、建设单位和质监部门、监理代表到现场进行验收，达到要求后施工下道工序，及时浇捣混凝土垫层，避免地基土长时间暴露。
1.2基坑质量要求：基底土质必须符合设计要求，并严禁扰动，允许偏差：标高+0～-50，长度、宽度+5。
1.3砼垫层：标高采用水平仪操平，用木桩做好砼垫层标高标记，进行浇捣砼垫层，砼垫层采用平板振动机振捣密实，并保持同一标高内水平平整。
1.4砼垫层完成后，在砼垫层上弹好轴线中心及边线，并进行轴线验收和技术复核，达到有关标准后进行下一道工序施工。
1.5钢筋工程：
1.5.1在现场设置钢筋车间，配备钢筋对焊机一台、钢筋弯曲机一台、钢筋切断机一台、钢筋调直机二台，钢筋加工在现场钢筋车间内进行。
1.5.2材质要求：钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中的搭接长度必须符合设计要求和有关标准要求。工程中所用的钢材必须采用大厂产品，要有质保书和出厂合格证，所用规格的钢材必须做机械试验，合格后方准用于工程，严禁使用不合格的钢材和锈蛀损坏的钢材。
1.5.3钢筋应存放在仓库或料棚内并应垫离地面20mm以上，还要保持地面于燥，在工地临时存放钢筋时，应选择地势较高、地面干燥的露天场地，场地四周应有排水措施，堆放期间应尽量缩短，存放钢筋应及时使用，存放期间严防产生重锈。使用时钢筋表面必须清洁。
1.5.4钢筋制作：钢筋制作在钢筋车间内制作成型，运到现场采用人工绑扎就位。钢筋在制作前按施工图对钢筋型号、品种、尺寸规格检查。钢筋制作根据施工图及施工规范规定及抗震规范计算下料长度，填写配料单，绘出放样图，制作时按放样图下料制作，每批配好的钢筋应分别编号堆放。
1.5.5钢筋加工应在常温下进行，不得任意加热弯曲，加工时不宜用大锤敲击或在硬角处弯折钢筋，以防止钢筋产生冷加工硬化或钢筋局部改变截面，造成脆断，加工的钢筋允许偏差必须符合规范标准的要求。
1.5.6钢筋接头采用对焊、电弧焊接头及绑扎接头三种方法，焊工必须持证上岗，并在规定的范围内操作。采用对焊、电弧焊接头的钢筋在正式焊接前必须根据施工条件进行试焊，试验合格后放可施焊。
1.5.7钢筋制作的质量标准达到加工的形状、尺寸必须符合设计要求，I级光面钢筋端部做180的弯钩，弯钩平直部分的长度≥3d，所有箍筋末端均做135度弯钩，弯钩平直部分取箍筋直径的10d。地梁主筋在支座处锚固长度必须符合设计要求，钢筋焊接采用对焊的接头弯折不大于4度，钢筋轴线位符移不大于0.1d且不大于2mm，采用电弧焊接头的绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4度，钢筋位移不大于0.1d，且不大于3mm，焊缝厚度不小于O.05d，宽度不小于0.1d，长度不少于0.5d。钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，在受力钢筋直径30倍的区段范围内，一根钢筋不得有二个接头，有接头的钢筋截面面积占钢筋总截面面积的百分率在受拉区不超过50％
1.5.8钢筋绑扎：钢筋的级别、直径、数量、规格、尺寸等均按施工图纸要求和规范规定及抗震要求施工绑扎。为确保钢筋位置正确，绑扎前应先在砼垫层上弹好钢筋位置线，按线绑扎，钢筋的交叉点应用铁丝扎牢。
1.5.9底排钢筋按设计保护层厚度采用与砼同标号垫块，双层钢筋的上层钢筋保护层采用φ25钢筋制作的铁马脚支撑固定，间距为0.8×0.8米一只成梅花型布置。地梁的保护层采用带铅丝的水泥砂浆垫块垫开，垫块的铅丝与钢筋绑扎牢固。
1.5.10钢筋的接头位置应相互错开布置，搭接倍数等应满足设计要求和抗震要求。相邻的绑扎点扣成八字形，以免歪斜，柱的竖向主钢筋个扣入基础下端90度弯钩与底板钢筋绑扎牢固并加以固定，主筋固定点不少于二点，在浇捣砼时要及时进行校正，以免偏位。
1.5.11钢筋绑扎质量标准达到受力钢筋间距±10，排距±5，箍筋间距绑扎20，焊接绑扎±10，钢筋搭接长度达到设计要求，钢筋弯起点位移20，受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开，通长筋绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不得超过50％，梁中钢筋搭接则不得超过50％，且上部筋应在梁跨中搭接，下部筋在梁支座搭接：钢筋的保护层符合设计要求，允许偏差基础±10，梁柱±5。
1.5.12柱钢筋用水平筋和箍筋固定在承台、地梁底板钢筋上，以防止混凝土浇捣时钢筋偏位。柱的箍筋位置在两根对角主筋上划出，地梁的箍筋在架立筋上划出，箍筋的接头应交错布置。
1.5.13钢筋绑扎完成后，由钢筋班长和质量员、施工员先自行进行检查，达到标准后会同监理单位、质检部门共同检查，并做好隐蔽工作验收记录。
1.6模板工程：
1.6.1模板的一般规定：
所有模板，无论是金属的、木质的或其他准用的材料均应有良好的质量，有足够的尺度，从而使模板有足够的强度和刚度。以保证在整个的砼浇注、夯实和凝结过程中，模板牢固而无变动。
1.6.2模板及其支架必须符合下列规定：
1.6.2.1保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确；
1.6.2.2具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇筑砼的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
1.6.2.3构造简单、拆装方便，并便于钢筋的绑扎与安装和砼的浇筑及养护等工艺要求。
1.6.2.4模板接缝应严密，不得漏浆。
1.6.2.5支架应支撑在牢固的基础上，当支撑在基土上时应有足够面积。
1.6.2.6模板与砼的接触面应涂隔离剂。妨碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用。应注意到任何表面不得粘上隔离剂。
1.6.2.7模板及支架应妥善保管维修，钢模板及钢支架应防止锈蚀。
1.6.2.8在建议开始施工不少于7天以前，将模板设计方案提交审批，在未取得工程师书面同意前，不应开始工作。
1.6.3认真执行基础现浇砼工程模板支模工艺标准，基础模板采用钢模，不足模数处采用木模板拼接。
1.6.4制作模板前先放好模板大样图，按图制作好模板然后安装就位。
1.6.5模板安装前对前一道工序标高、尺寸、预留孔、预埋件按设计图纸进行技术复核，以免遗漏和差错。
1.6.6基础承台、柱模板外支撑采用100×50方木和钢管进行固定和支撑，支撑点要有足够的支承面积，支承点必须牢固不得有任何松动现象发生。
1.6.7基础工程模板撑好后，先由班组长进行自检，自检完毕上报施工员、质检员负责进行模板的轴线、标高、垂直、截面尺寸、支撑牢固度等的复检，并作好书面验收记录。
1.7砼工程
1.7.1本工程主体结构砼采用自拌砼，在施工现场配备JC350型和JC700型砼搅拌机各一台。
1.7.2在砼浇捣之前施工员应正确计算好各部位浇捣砼的需用量和施工时间表及施工用劳动力，及时与有关材料供应商取得联系，做好各方面的准备工作。
1.7.3在浇捣砼时先搭好施工道，并进行模板内杂物清理，检查模板、钢筋数量和位置是否正确，经验收达到标准后进行砼浇捣工作。
1.7.4本工程每个单体基础混凝土一次浇筑完成，在浇筑混凝土前要充分做好施工准备工作，以确保基础工程混凝土浇筑质量。
1.7.5浇捣前准备工作
1.7.5.1混凝土浇捣前应先检查模板的标高、位置与构件的平面尺寸，预留洞等是否与设计相符，钢筋与预埋件的规格和数量，接地安装的位置、数量是否正确，如有差错，马上进行整改，达到设计要求后方可进行砼浇捣工作。
1.7.5.2在混凝土施工阶段应掌握天气变化情况，特别在雷雨台风季节突然袭击之际，更应注意。以保证混凝土连续浇筑的顺利进行，确保混凝土质量。
1.7.5.3混凝土浇筑前，应先用水湿润模板。如果有砼施工缝，在施工缝处铺同混凝土成份相同的水泥砂浆。
1.7.5.4混凝土浇捣前对各工种必须进行现场技术交底，主要为浇捣顺序要点，操作规程，安全规程及技术规程，并严格按交底要求来施工。
1.7.5.5浇捣前准备好振动棒，木刮尺、木蟹板等工具和施上机械设备及夜间照明灯具。
1.7.5.6浇捣前组织好足够的劳动力，安排好现场施工班子、机具修理人员、电工值班人员、后勤管理人员轮流值班工作，钢筋班及木工班人员跟班作业，检查钢筋及模板的情况。
1.7.5.7本工程中的混凝土中如要掺加外加剂，在混凝土施工中要满足《混凝土外加剂应用技术规范》。
1.7.6混凝土浇捣的主要方法及要领
1.7.6.1在砼浇捣前先编制好砼浇捣施工顺序排列图和时间表，经业主和监理认可同意后实施。
1.7.6.2浇灌混凝土前必须将模板内的泥土、杂物、积水等清理干净。
1.7.6.3每次浇筑的混凝土中间不留施工缝，基础混凝土浇筑时采用泵送。
1.7.6.4基础混凝土浇筑方向由远及近，由下而上的沿混凝土流淌方向连续捣。
1.7.6.5在每个浇筑点布置二台振捣棒，以确保混凝土全面振捣密实。
1.7.6.6基础混凝土浇捣时应分层浇捣，每层厚度控制在300mm以内， 特别注意上下层浇捣之间的间隙最长不超过1小时，插入式振动棒插入下层混凝土5cm以上，以保证两层的紧密结合。振动器移动间距不宜大于作 用半径的1.25倍，延续时间至振实和表面露浆为止，振动棒快插慢拨，分布浇捣，在地梁十字交叉口要注意钢筋因较密混凝土流淌的卡住问题，要进行仔细地观察及时地补料，以免影响质量，振捣时避免碰撞钢筋埋件、模板。满堂基础先用插入式振动机振捣后再用平板振动机拖振。
1.7.6.7混凝土振捣后表面用木刮尺刮平，木蟹板搓压、整平、检查标高，并做好砼养护工作。
1.7.7砼施工缝留置：在特殊情况下，砼施工缝留置位置和形状应严格按施工规范和设计规定要求留置。所留置的部位在二次浇砼前，应用凿子凿除表面松散部分，并用水冲洗干净，在新砼浇捣前在砼的表面浇以纯水泥浆进行认真套浆， 以保证施工缝处新老砼结合密实，并加强养护工作。
1.7.8为了保证基础工程施工质量，防止因温差收缩引起砼裂缝，提高结构抗裂防渗性能，降低砼水热化，在浇捣砼之前选用合理的砼级配比,采用水化热较低的高标号水泥，在砼中掺入10％的UEA砼微膨胀外加剂，以改善抗渗性能，延缓水泥初凝时间。根据砼浇筑季节温度，在浇捣好的砼表面盖一层塑料布和草包等以减少砼内外温差，内外温差不超过25度，温度徒降不得超过10度，并且加强对砼的保养工作，指派专人负责养护，以确保基础工程达到优良标准。
1.7.9 ±0.000以下砖砌体：采用MUl0粘土砖，M5水泥砂浆砌筑。
1.7.10基础回填土：基础工程完成后，如有缺陷处按规范要求进行处理完毕,完成后进行土方回填,回填土的有关质量要求,必须符合设计要求,回填土采用干容重不少于16KN/M3的无杂质土进行回填，并分层夯实。
二、主体结构
1. 施工准备
1.1模板安装前基本工作：
1.1.1放线：首先引测建筑的边柱、墙轴线，并以该轴线为起点，引出各条轴线。模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的中心线和边线，墙模板要弹出模板的边线和外侧控制线，以便于模板安装和校正。
1.1.2用水准仪把建筑水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。
1.1.3模板垫底部位应预先找平，杂物清理干净，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆或砼成形后烂根。
1.1.4需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。
1.1.5工长事先确定模板的组装设计方案，向施工班组进行技术、质量、安全交底。
1.1.6经检查合格的模板应按安装程序进行堆放或运输。堆放整齐，底部模板应垫离地面不少10cm.
1.1.7支承支柱的土壤地面，应事先夯实整平，加铺50厚垫板，并做好防水、排水设置。
1.1.8模板应涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷废机油。胶模剂要经济适用，不粘污钢筋为主。
1.1.9做好施工机具和辅助材料的准备工作。
1.2模板安装
1.2.1 技术要求：
1.2.1.1按配板设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。
1.2.1.2配件必须安装牢固，支持和斜撑的支承面应平整坚实，要有足够的受压面积。
1.2.1.3预埋件、预留孔洞必须位置准确，安设牢固。
1.2.1.4基础模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。
1.2.1.5墙、柱模板底面应找平，下端应事先做好基准靠紧垫平，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正，两侧模板均应利用斜撑调整固定其垂直度。
1.2.1.6支柱所设的水平撑与剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。
1.2.1.7同一条拼缝上的U形卡，不宜向同一方向卡紧。
1.2.1.8墙模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得斜拉硬顶。严禁在钢模板上采用电、气焊灼孔。
1.2.1.9钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于300mm.
1.2.2 模板安装注意事项
1.2.2.1柱模板
保证柱模板长度符合模数，不符合模数的放到节点部位处理。柱模根部要用水泥砂浆堵严，防止跑浆，柱模的浇筑口和清扫在配模时一并考虑留出。若梁、柱模板分两次支设时，在柱子砼达到拆模强度时，最上一段柱模先保留不拆，以便于与梁模板连接。
按照现行《砼结构工程施工及验收规范》（GB50204-94），浇筑砼的自由倾落高度不得超过2 的规定。因此在柱模超过2以上时可以采取设门子板车的办法。
1.2.2.2梁模板
梁口与柱头模板的连接要紧密牢固。
梁模支柱一般情况下采用双支柱时，间距以60~100 为宜，特殊情况应设计计算。
模板支柱纵横向和水平拉杆、剪刀撑等均应按设计要求布置，当设计无规定时，支柱间距一般不宜大于1，纵横方向水平拉杆的上下间距不宜大于1.5 ，纵横方向的剪刀撑间距不大于6米，扣件钢管支架要检查扣件是否拧紧。
1.2.2.3楼板模板
采用Φ48×3.5钢管做立柱，从边跨一侧开始逐排安装立柱，并同时安装外楞。立柱和钢楞（大龙骨）间距，根据模板设计计算决定，一般情况下立柱与外楞间距为600~1200 小龙骨间距400~600 调平后即可铺设模板。在模板铺设完，标高校正后，立杆之间应加设水平拉杆，其道数要根据立杆高度决定，一般情况下离地面200~300 处设一道，往上纵横方向每1。2 左右设一道。
底层地面应夯实，底层和楼层立柱均应垫通长脚手板。采用多层支架时，上下层支柱应在同一坚向中心线上。
1.2.2.4基础模板
为保证基础尺寸，防止两侧模板位移，宜在两侧模板间相隔一段距离加设临时支撑，浇筑砼时拆除。
箱基底板模板应按设计要求留置后浇带，剪力墙壁位置准确，随时找正，及时拧紧对拉螺栓。
1.2.2.5楼梯模板
施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设梯底模，安装外侧模和步模板。
安装模板蛙要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定。防止浇筑砼时模板移动。
后浇带内侧模板安装时，底板处采用以层钢丝网片支模，墙壁、顶板采用3 厚木板支模。
2.保证安全生产和要求
2.1模板上架设的电线和使用的照明灯具。应采用36V的低压电源或其它有效的安全措施。
2.2作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上，不得掉落。
2.3 要避开雷雨天施工。
2.4 装、拆模板时，必须采用稳固的登高工具，高度超过3.5 时，必须搭设脚手架。装、拆时下面不得站人。高处作业时操作人员应挂上安全带。装、拆模板应随拆随运转，扣件和钢管严禁堆放在脚手板上和抛掷。
2.5 安装墙、柱模板
3.模板设计
本工程墙、柱模板采用组合钢模板组拼，支撑、楞采用Φ48×3.5钢管。
3.1墙模板结构设计：
取6米跨计算（其余跨度参照），扣除柱位置，净跨为6-0.24=5.76米。采用 Φ12对拉螺栓（两头采用钻孔钢片），纵向间距600mm ，竖向间距300mm 。组合钢模拼装详附图所示。
钢材抗拉强度设计值：Q 235钢为215N/ mm 2。钢模的允许挠度：面板为1.5mm ，钢楞为3mm 。
验算：钢模板、钢楞和对拉Φ12钢筋是否满足设计要求。
3.1.1荷载设计值
砼自重rc =24KN/mm 3，强度等级C30，坍落度12cm
3.1.1.1砼侧压力
砼初凝时间： t0 =200/T+15=200/20+15=5.71h
F1=0.22×rc×t0×1×1.15 ×1.81/2 =46.52KN/ 2
F2=rc×H=24×0.8=67.2KN/m 2
取两者中小值,即F1=46.52KN/m 2,
实际值F=F1×1×1.15=53.5KN/m 2
3.1.1.2倾倒砼时产生的水平荷截
采用导管为2KN/m 2
荷载实际值为2×1.4×0.85=2.38KN/ m 2
荷载组合实际值:F=53.5=2.38=55.88K / m 2
3.1.2验算
3.1.2.1钢模板验算
采用P3015钢模板（δ=2.5）
I=26.97×104mm4 Wxj=5.9×103mm3
计算简图: (略)
化为线均布荷载:
q1=F×o.33/1000=55.88×0.33/1000=18.44KN/mm
(用于计算承载力)
q2=F×0.3/1000=53.5×0.33/1000=17.66Kn/mm
(用于验算挠度)
挠度验算:
p=0.273×q P4/100E1
=0.273×17.66×6004/100×2.06×26.97×104
=1.13mm<[p]=1.5mm（可）
3.1.2.2内钢楞验算
1根Φ48×3.5
I=12.19×104 mm4
W=5.08×103 mm3
计算简图: (略)
线荷截 q1=F×0.75/1000=55.88×0.6/1000=33.53/mm
(用于计算承载力)
q2=F×0.75/1000=53.5×0.6/1000=32.1/mm
(用于验算挠度)
抗弯强度验算:
330/800=0.41≈0.4
近似按多跨连续梁计算
M=0.078×ql2=0.078×33.53×8002=167.38×104N.mm
抗弯承载能力:
σ=M/W=167.38×104/5.08×103=329N/mm2
329.5N/mm2>215N/mm2 (不可)
方案一、改用两根 Φ48×3.5作内钢楞。则抗弯承载能力：
=167.38×104/2×5.08×103=164N/mm2<215n/mm2 (可)
方案二、每根内楞间距改为600mm.
M=0.078×33.53×6002=94.15×104/mm
δ=M/w=94.15×104/5.08×103=185N/mm2<215N/mm2 （可）
挠度验算：
p=0.644×ql4/100EI
=0.644×32.1×8004/100×2.06×105×2×12.9×104
=2.49mm<3mm （可）
3.1.2.3对拉钢筋 Φ12验算
结拉杆的拉力 Φ12净面积A=88.74 mm2
按横竖计算
N=F×0.8×0.6=55.88×0.8×0.6=26.82KN
对拉杆应力δ= N/A=26820/88.74=302N/ mm2 >215N/ mm2 (不可)
改不竖向0.3m ,纵向0.6m
则N=F×0.3×0.6=10.66KN
δ=10060/88.74=113.36N/ mm2 <215N/ mm2 (可)
3.2梁模板结构设计
采用Φ48×3.5钢管支设.取梁断面b×h=250×400,长6000mm 的矩形梁。底模验算如下：
抗弯强度验算
3.2.1荷载：砼自重24×0.25×0.4×1.2=2.88Kn.m
钢筋荷重1.05×0.25×0.4×1.2=0.18Kn /m
振捣砼荷重2× 0.25× 1.2=0.6KN/m
合计 q1=3.66KN/m
折减系数0.9,则q=q1 ×0.9=3.29KN/m
3.2.2抗弯承载力验算
底模楞钢间距取0.7,为多跨连续梁,近似单跨计算。
M=q1=3.29×0.7=0.202×10N.mm
=M/W0.202×10/5.08×10=39.76N/mm2<205N/mm2 (可)
3.2.3挠度验算
p=5ql4/384EI=5×3.29×700/384×2.06×105×12.9×104=0.39mm<[ p] =I/250=700/250=2.8mm (可)
3.3楞验算
3.3.1小楞验算：
3.3.1.1抗弯强度验算
小楞间距700 mm，小楞上的荷载为集中荷载。
取p=q1=3.66KN/m
M=1/8p1(2-b/t)=1/8×3660×700×(2-300/700)=0.511×106N.mm
δ =M/W=0.511×106/5.08×103=101N/mm2<205N/mm2 (可)
若取间距900，则δ=130N/mm2<205N/mm2（可）
3.3.1.2挠度验算
P=Pl/48EI=3660×103×700/48×2.06×105
×12.9×104=0.2mm<1/250=2.8mm （可）
3.3.2大楞验算
M=1/10ql2=1/10 ×3.66 ×7002=1.8× 105N.mm (可)
ó=M/W=1.8 ×105/5.08× 103=35.46M/mm2<205N/mm2
Р=3.66×7002/150EI=1.79×106/150×2.06×105
×12.9×104=0.45mm<1/250=2.8 （可）
3.4钢管立柱验算
横杆步距1000mm，立杆允许荷载11.6Kn
每根立柱荷载N=19.74/16=1.23KN
立柱稳定验算: ψ =N/ψA ≤ f
A=489mm2
λ=1/I=130/1.58=82 查(GBJ18-87) 附录三:
轴心受压稳定系数 ψ =0.71
ó=N/ψA=1230/0.7× 489=4.75N/mm2<205N/mm2 （可）
若取@1000立杆,则：
N=19.74/12=1.65KN
Ψ =N/ψA=1650/0.71× 489=4.75N/mm2<205N/mm2 (可)
取立杆@900。
2.钢筋工程
主体结构钢筋均采用现场制作，现场绑扎的方法，施工现场设钢筋集中加工场地。钢筋接头形式，框架柱采用竖向焊连接，梁采用闪光焊连接。
2.1施工条件
2.1.1钢筋加工机械设备、调直机、切断机、弯曲机、对焊机等设备检修完好，正常运转，并符合安全规定。
2.1.2各种型号钢筋的技术软件资料已经复核，并符合规范要求。
2.1.3钢筋已翻样，并经项目部技术负责人复核，符合图纸要求。
2.1.4绑扎位置上所有杂物已经清理干净。
2.1.5项目部技术负责人已根据图纸要求和工艺标准做了安全技术交底。
2.2钢筋制作
2.2.1钢筋表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，圆盘钢筋可结合冷拉工艺除锈，直条筋采用电动除锈。
2.2.2圆盘钢筋采用卷扬机进行钢筋调直，钢筋调直以冷拉率进行控制，一级钢筋冷拉率小于4％。
2.2.3钢筋切断要根据钢筋型号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料，后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
2.3钢筋焊接
本工程钢筋焊接柱采用电渣压力焊，梁采用闪光对焊，其施工方法如下：
2.3.1电渣压力焊施工工艺程序：安装焊接钢筋→安放引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源项压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
2.3.2工艺过程：
a.焊接夹具的上下钳口夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动。
b.引弧采用直接下来引弧法。
c.引燃电弧后，要先进行电弧过程，然后，加快上钢筋速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出溶化金属和溶渣。
d.接头焊毕，要停歇后，方可回收焊剂和焊接夹具，并敲出渣壳，四周焊包要均匀，凸出钢筋表面的高度要大于或等于4mm。
2.3.3闪光对焊施工工艺
a.工艺选择：钢筋端面一定要平整。
b.工艺过程：包括一次闪光、预热、二次闪光及顶锻等过程，施焊时先闭合一次电路，使两端钢筋端面轻微接触，此时，端面的间端中即喷射出火花般熔的金属微粒——闪光，接着凭借移动钢筋，