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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,初级机修钳工技术,钳工基本操作培训,1,提纲,一、钳工工作概述,二、钳工工作的分类,三、,安全文明操作常识,四、钳工基本操作要领,培训要求,掌握,划线,錾削,锉削,锯削,钻孔（扩孔，锪孔,铰孔）,攻套螺纹,刮削,研磨,校正,弯形,分度头的使用,等技能的基本操作规范和注意事项,2,一、钳工工作概述,钳工是一种比较复杂、细微、工艺要求较高的工作,.,钳工工作主要以手工方法，利用各种工具和常用设备对金属进行加工。工业发展这么快，在实际工作中，有些机械加工不太适宜或某些不能解决的某些工作，还是由钳工完成，比如：设备的组装及维修等。随着工业的发展，在比较大的企业里，对钳工还有比较细的分工,。,钳工工作特点,所用工具简单，加工多样灵活、操作方便，适应面广等特点，故有很多工作仍需要由钳工来完成。如前面所讲的钳工应用范围的工作。因此钳工在机械制造及机械维修中有着特殊的、不可取代的作用。但钳工操作的劳动强度大、生产效率低、对工人技术水平要求较高。,3,钳工的基本操作可分为：,1.,辅助性操作,即划线，它是根据图样在毛坯或半成品工件上划出加工界线的操作,。,2.,切削性操作,有錾削、锯削、锉削、攻螺纹、套螺纹。钻孔（扩孔、铰孔）、刮削和研磨等多种操作。,3.,装配性操作,即装配，将零件或部件按图样技术要求组装成机器的工艺过程,。,4.,维修性操作,即维修，对在役机械、设备进行维修、检查、修理的操作。,钳工工作范围,:,（,1,）加工前的准备工作，如清理毛坯，毛坯或半成品工件上的划线等；,（,2,）单件零件的修配性加工；,（,3,）零件装配时的钻孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹等；,（,4,）加工精密零件，如刮削或研磨机器、量具和工具的配合面、夹具与模具的精加,工等。,（,5,）零件装配时的配合修整；,（,6,）机器的组装、试车、调整和维修等。,一、钳工工作概述,4,二 钳工的分类,钳工（普通钳工）：,对零件进行装配、修整，,加工,的,人员。,机修,钳工：,主要从事各种机械设备的维修、,修理工作。,工具钳工：,主要从事工具，,模具，刀具的,制造和修理,。,装配,钳工,:,按,机械设备的装配技术要求进行,组件，部件装,配合,总装配，并经过调整，检验和试车。,5,二 钳工的分类,机修钳工定义,：,机修钳工是以手工操作为主，对各类动力机械和工作机械进行维护保养，故障诊断及排除，修理加改装及安装调试等以确保其正常运转的一个工种。,机修钳工在国民经济的各行各业的生产中发挥至关重要，不可替代的作用。,6,三、,安全文明操作常识（下午安排）,1,、穿戴好防护用品；,2,、不能擅自使用不熟悉的机床、工具、量具；,3,、毛坯、半成品按规定摆放、随时清油污、异物；,4,、不得用手直接拉、擦切屑；,5,、工具、夹具、量具放在指定地点，严禁乱放；,6,、工作中一定要严格遵守钳工安全操作规程,。,7,四、钳工基本操作要领,划线,錾削,锯割,锉削,钻孔,扩孔,锪孔,8,四、钳工基本操作要领,矫正与弯曲,攻,丝,套,丝,研 磨,刮 削,9,一、划,线,常 识,定义：,划线是根据图样的尺寸要求，用划针工具在毛坯或半成品上划出待加工部位的轮廊线（或称加工界限）或作为基准的点、线的一种操作方法。,划线的精度一般为,0.25,0.5mm,。,作用：,(1),确定工件上各加工面的加工位置和加工余量。,(2),可全面检查毛坯的形状和尺寸是否满足加工要求。,(3),当在坯料上出现某些缺陷的情况下，往往可通过划线时的,“,借料,”,方法，,起到一定的补救作用。,(4),在板料上划线下料，可合理安排和节约使用材料,种类：,（,1,）平面划线,即在工件的一个平面上划线后即能明确表示加工界限，它与平面作图法类似。,（,2,）立体划线,是平面划线的复台，是在工件的几相互成不同角度的表（通常是相互垂直的表面）上都划线，即在长、宽、高三个方向上划线。,10,常用划线工具,11,常用划线工具,12,常用划线工具,13,常用划线工具,14,划线操作要点,1.,划线前的准备工作,（,1,）工件准备 包括工件的清理、检查和表面涂色；,（,2,）工具准备 按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。,2.,操作时的注意事项,（,1,）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法；,（,2,）工件夹持或支承要稳妥，以防滑倒或移动；,（,3,）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差；,（,4,）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰；,（,5,）划线完成后，要反复核对尺寸，才能进行机械加工。,15,3,：划线前的准备：,4,：划线基准的选择：,5,、划线的步骤,1,、看清楚图样，根据工艺要求弄清划线部位，选定划线基准。,2,、正确安放工件，选用划线工具。,3,、检查毛坯加工余量。,4,、划线。,5,、检查划线部位的划线是否划全。,6,、在已划得线条上，用样冲冲眼，以显示明确的界限。,16,金属材料划线的一般步骤为,(),冲眼 划尺寸线 划轮廓线 划出基准,A,、,B,、,C,、,D,、,E,、选哪个？为什么？,E,试题,17,划线的基准,一个工件有很多线条要划，究竟从哪一根线开始，通常要遵守一个规则，即从基准开始。,（,1,）什么叫基准？,基准就是零件上用来确定其它点、线、面位置的依据。,（,2,）什么叫划线基准？,在零件上用来确定其它点、线、面的基准（划线时，划线基准与设计基准,尽量一致）,18,案例分析：轴承座的划线,1,6,5,4,3,2,19,錾 削,定义：,用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。,作用：,錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿,油槽等。这种方法目前应用较少。,錾子的种类及用途 根据加工需要，主要有三种：,(a),扁錾 它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等,(b),尖錾 它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。,(c),油槽錾 它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的,油槽等。,20,錾 削,扁錾它由,切削刃、斜面、柄部、头部,四个部分组成,，,如下图所示,21,錾 削,錾子的握法,錾子的握法随工作条件的不同而不同，常有以下几种方法。,正握法：,手心向下，用虎口夹住錾身，拇指和食指自然伸开，其余三指自然弯曲靠拢，握住錾身。这种握法适于在平面上进行錾削。,22,錾 削,反握法：,手心向上，手指自然握住錾柄，手心悬空。这种握法适用于小的平面或侧面錾削。,23,錾 削,立握法：,虎口向上，拇指放在錾子的一侧，其余四指放在另一侧捏住錾子。这种握法适于垂直錾切工件，如在铁砧上錾断材料等。,24,錾 削,挥锤的方法,挥锤的方法有三种，即腕挥、肘挥和臂挥三种。,腕挥：,只是手腕的运动挥锤，锤击力较小。一般用于錾削的开始和收尾，或油槽、打样冲眼等用力不大的地方,。,25,錾 削,肘挥：,用手腕和肘部一起挥锤，它的运动幅度大，锤击力较大，应用广泛。,26,錾 削,臂挥：,用手腕、肘部和整个臂一起挥动，其锤击力大，用于需要大力錾削的场合。,27,錾 削,錾削时的步位和姿势,錾削时，操作者的步位和姿势应便于用力。身体的重心偏于右腿，挥锤要自然，眼睛要正视錾刃，而不是看錾子的头部，正确姿势姿势如下图。,28,錾 削,錾削的方法,1,錾平面,较窄的平面可用平錾进行，每次厚度为,0.5,2mm,。对于宽平面，应先用窄錾开槽，再用平錾錾平。,29,錾 削,錾油槽,錾油槽时，要先选与油槽同宽的油槽錾錾削。必须使油槽錾得深浅均匀，表面平滑，如下图所示,30,錾 削,錾断,錾断以下的薄板和小直径棒料可以在虎钳上进行，如图（）所示。对于较长或较大的板材，可在铁砧上錾断，如图（）所示。,31,32,33,34,锉 削,定义：,用锉刀对工件表面进行切削加工，使工件达到零件图样所要求的形状、尺寸和表面粗糙度的加工方法称为锉削,锉削加工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行加工，锉削的最高精度可达,IT7-IT8,，表面粗糙度可达,Ra1.6-0.8m,。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。,35,锉 削,1,锉刀的种类,36,(2),锉刀的材料及构造：,锉 削,适用场合,锉纹号,锉齿,加工余量,mm,尺寸精度,mm,表面粗糙度,Ra,m,适用对象,l,粗,O,5,1,0.2,O,5,100,25,粗加工或加工有色金属,2,中,0.2,0.5,0.05,0.2,12.5,6.3,加工半精加工,3,细,0.05,0.2,0.0l,0.05,6.3,3.2,精加工或加工硬金属,4,油光,0.025,O,05,0.005,0,Ol,3.2,1.6,精加工时修光表面,(3),锉刀的选用：合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：,37,锉刀的握法,锉 削,大锉刀,(,规格在,200 mm,以上,),的握法用右手握锉刀柄，柄端顶住掌心，大拇指放在柄的上部，其余手指满握锉刀柄。左手在锉削时起扶稳锉刀、辅助锉削加工的作用。,中型锉刀,(,规格在,200 mm,左右,),的握法 右手握法与大锉刀的握法一致。左手只需用大拇指、食指、中指轻轻扶持锉刀即可。,较小锉刀,(,规格在,150 mm,左右,),的握法右手食指靠近锉边，拇指与其余各指握锉。左手只需食指、中指轻按在锉刀上面即可。,小锉刀,(,规格在,150 mm,以下,),的握法 只需右手握锉，食指压在锉面上，拇指与其余各指握住锉柄。,38,锉 削,锉削的姿势,39,锉 削,40,锉 削,41,锉 削,42,锉 削,锉削力的运用,43,锉 削,锉削方法,44,锉 削,锉削方法,顺向锉法,锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平或锉顺锉纹。,交叉锉法,是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗锉。,推锉法,两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的情况，来修正和减少表面粗糙度。,45,刀口尺检查,46,锉削加工注意事项,(1),新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。,(2),在粗锉时，应充分使用锉刀的有效全长，这样既可提高锉削效率，又可避免,锉齿局部磨损。,(3),锉刀上不可沾油或沾水。,(4),不可锉毛坯件的硬皮及已经淬硬的工件。,(5),铸件表面如有硬皮，应该先用砂轮磨去或用旧锉刀和锉刀的有齿侧边锉去硬,皮，然后再进行正常的锉削加工。,(6),锉屑嵌入齿缝时，必须及时用钢丝刷沿着锉齿的纹路进行清除。,(7),锉刀使用完毕后必须清刷干净，以免生锈。,(8),无论在使用过程中或放人工具箱时，不可与其他工具或工件堆放在一起，以,免损坏锉齿。,锉 削,47,装夹,工件的装夹是否正确，直接影响锉削的质量的高低,48,常见的问题,1,、夹紧力太大，空心件变形。,夹紧力适当，夹薄壁管时最好用弧形木垫,2,、平面凸凹,锉削时锉刀摇摆,3,、工件尺寸太小,按图纸正确划线，要经常测量，对每一次锉削量做到心中有数,4,、表面不光洁,锉刀选择不当，锉削嵌在锉刀中未及时清理,5,、不应该锉削的部位锉削到,未使用光边锉，锉刀打滑锉伤邻近表面，注意清理油污等打滑原因。,49,锯 削,定义：,利用锯条锯断金属材料（或工件）或在工件上进行切槽的操作称为锯削。,作用：,50,锯 削,1,、手锯的构造和锯条选择,手锯由锯弓和锯条组成，锯弓用于安装锯条，有,可调式,和,固定式,两种,锯齿粗细,每,25 mm,内的锯齿数,(,牙距大小,),应 用,粗,14,18(1.8 mm),锯割铜、铝等软材料,中,19,23(1.4 mm),锯割钢、铸铁等中硬材料,细,24,32(1.1 mm),锯割硬钢材及薄壁工件,锯齿的规格与应用,51,锯 削,锯割动作要领,52,锯 削,锯条安装,53,54,55,56,锯 削,起锯方法,57,锯 削,各种材料的锯割方法,58,锯 削,各种材料的锯割方法,59,锯 削,锯削时的注意事项,1,锯条折断的原因,2,锯缝产生歪斜的原因,3,安全知识,4,、操作手法,60,钻 孔,定义：,用钻头在实体材料上加工孔叫钻孔。在钻床上钻孔时，一般情况下，钻头应同时完成两个运动；主运动，即钻头绕轴线的旋转运动（切削运动）；辅助运动，即钻头沿着轴线方向对着工件的直线运动（进给运动），钻孔时，主要由于钻头结构上存在的缺点，影响加工质量，加工精度一般在,IT10,级以下，表面粗糙度为,Ra12.5,m,左右、属粗加工,。,61,钻 孔,钻床操作注意事项,(1),操作钻床时不可戴手套，袖口必须扎紧，戴好安全帽。,(2),工件必须夹紧，特别是在小工件上钻较大直径的孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时要减小进给力。,(3),开动钻床前，应检查是否有紧固扳手或斜铁插在转轴上。,(4),钻孔时，不可用手和棉纱或用嘴吹来清除切屑，必须用短毛刷清除切屑。,(5),操作者的头部不可与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手接触还在旋转着的部位，也不能用反转来制动。,(6),严禁在开车状态下装拆工件、检验工件和变换主轴转速。,(7),清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源。,62,钻 孔,钻头概述,麻花钻简介,麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成，柄部是钻头的夹持部分，有直柄和锥柄两种。直柄一般用于直径小于,13 mm,的钻头，锥柄用于直径大于,13 mm,的钻头。标准麻花钻的顶角,2=118,2,横刃斜角,50,55,。,63,钻 孔,麻花钻刃磨的一般要求,(1),顶角,2,、后角,f,的大小要和工件材料的性质相适应，横刃斜角,为,55,。,(2),两条主切削刃应对称等长，顶角,2,应为钻头轴线所平分。,(3),钻头直径大于,5 mm,时，还应磨短横刃。,64,65,66,钻 孔,钻孔时夹持零件的方法,67,钻 孔,钻孔时夹持零件的方法,68,钻孔操作要点,69,钻 孔,钻孔操作,钻头的装拆,直柄钻头是用钻夹头夹紧后装入钻床主轴锥孔内的，可用钻夹头紧固扳手夹紧或松开钻头。,锥柄钻头可通过钻头套变换成与钻床主轴锥孔相适宜的锥柄后装入钻床主轴，连接时应将钻头,锥柄及主轴锥孔与过渡钻头套擦拭干净，对准腰形孑,L,后用力插入。拆钻头时用斜铁插入腰形孔，轻击斜铁后部，将钻头和套退下。钻头的装拆如右图,70,钻 孔,钻孔操作注意事项,1.,钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打出较大中心眼。,2.,钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。,3.,在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折断，并影响加工质量。,4.,钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在钻穿时的瞬间抖动，出现,“,啃刀,”,现象，影响加工质量，损伤钻头，甚至发生事故。,5.,钻削大于,30mm,的孔应分两次站，第一次先钻第一个直径较小的孔（为加工孔径的,0.5,0.7,）；第二次用钻头将孔扩大到所要求的直径。,6.,钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。,71,钻 孔,钻头直径,D,mm,25,进给量,f,(mm,r),0.025,O,05,0.05,O,10,0.10,0.18,O,18,0.38,O,38,O,62,钻削用量的选择,高速钢标准麻花钻的进给量,加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),低碳钢,100,125,125,175,175,225,27,24,2l,可锻铸铁,110,160,160,200,200,240,240,280,42,25,20,12,高速钢标准麻花钻的切削速度,72,钻 孔,加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),100,140,33,铝合金、,镁合金,75,90,灰铸铁,140,190,190,220,27,21,铜合金,20,48,220,260,260,320,15,9,高速钢,200,250,13,加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),加工材料,硬度,HB,切削速度,(m,min),100,140,33,铝合金、,镁合金,75,90,灰铸铁,140,190,190,220,27,21,铜合金,20,48,220,260,260,320,15,9,高速钢,200,250,13,73,钻 孔,特殊孔的钻削方法,74,钻 孔,废品形式,废品产生原因,防止方法,孔径大,(1),钻头两切削刃长度不等，角度不对称。,(2),钻头产生摆动,(1),正确刃磨钻头。,(2),重新装夹钻头，消除摆动,孔呈多角形,(1),钻头后角太大。,(2),钻头两切削刃长度不等，角度不对称,正确刃磨钻头，检查顶角、后角和切削刃,孔歪斜,(1),工件表面与钻头轴线不垂直。,(2),进给量太大钻头弯曲。,(3),钻头横刃太长，定心不好,(1),正确装夹工件。,(2),选择合适进给量。,(3),磨短横刃,孔壁粗糙,(1),钻头不锋利。,(2),后角太大。,(3),进给量太大。,(4),冷却不足，切削液润滑性能差,(1),刃磨钻头，保持切削刃锋利。,(2),减小后角。,(3),减少进给量。,(4),选,fn,润滑性能好的切削液,钻孔位偏移,(1),划线或样冲眼中心不准。,(2),工件装夹不准。,(3),钻头横刃太长，定心不准,(1),检查划线尺寸和样冲眼位置。,(2),工件要装稳夹紧。,(3),磨短横刃,钻孔加工时废品产生的原因和防止,75,钻 孔,损坏形式,损坏原因,预防方法,钻头工作部分折断,(1),用钝钻头钻孔。,(2),进给量太大。,(3),切屑塞住钻头螺旋槽，未及时排出。,(4),孔快钻通时，进给量突然增大。,(5),工件松动。,(6),钻孔产生歪斜，仍继续工作,(1),把钻头磨锋利。,(2),正确选择进给量。,(3),钻头应及时退出，排出切屑。,(4),孔快钻通时，减少进给量。,(5),将工件装稳紧固。,(6),纠正钻头位置，减少进给量,切削刃迅速磨损,(1),切削速度过高，切削液不充分。,(2),钻头刃磨角度与工件硬度不适应,(1),降低切削速度，充分冷却。,(2),根据工件硬度选择钻头刃磨角度,钻孔时钻头损坏的原因和预防方法,76,扩 孔,定义：,用扩孔钻或麻花钻等扩大工件孔径的方法，称为扩孔。,扩孔钻,扩孔加工的特点,77,扩 孔,扩孔的作用：,扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小的表面粗糙度，其加工精度一般为,IT9,IT10,级，表面粗糙度、,Ra=3.2,6.3,m,。扩孔的加工余量一般为,0.2,4mm,。,78,锪 孔,定义：,用锪孔钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面，称为锪孔。,锪孔的类型主要有：锪圆柱形沉孔、圆锥形沉孔以及锪孔口的凸台面等。,锪孔钻的结构与特点,79,锪 孔,锪孔钻的结构与特点、注意事项,80,锪 孔,81,锪 孔,82,铰 孔,定义：,用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属层，以得到精度较高孔的加工方法，,称为铰孔。,铰刀的种类及结构特点,(1),铰刀的种类及构造,(2),铰刀的构造及参数,铰刀的构造如下图：,83,铰 孔,各种铰刀的结构和特点,84,铰 孔,85,铰 孔,铰刀直径,ram,铰削余量,mm,6,18,一次铰：,0.1,O,2,二次铰、精铰：,0.1,0.15,18,30,一次铰：,0.2,0.3,二次铰、精铰：,O,1,O,15,30,50,一次铰：,0.3,O,4,二次铰、精铰：,0.15,O,25,铰削用量和切削液的选择,(1),铰削余量的选择,铰削余量应根据铰孔精度、表面粗糙度、孔径大小、材料硬度和铰刀类型来决定。,注：二次铰时，粗铰余量可取一次铰余量的较小值,86,铰 孔,加工材料,切 削 液,钢,(1)10,20,乳化液。,(2),铰孔要求高时，采用,30,菜油加,70,肥皂水。,(3),铰孔要求更高时，可采用茶油、柴油、猪油等,铸铁,(1),煤油,(,但会引起孔径缩小，最大收缩量,0.02,0.04 mm),。,(2),低浓度乳化液,(,也可不用,),铝,煤油,铜,乳化液,切削速度和进给量,选用普通标准高速钢铰刀时：,铰铸铁孔,切削速度,10 m,min,，进给量为,0,8 mm,r,左右,铰钢料孔,切削速度,8 m,min,，进给量为,0,4 mm,r,左右,87,铰 孔,铰孔注意事项,(1),手铰过程中，两手用力要平衡，旋转铰刀的速度要均匀，铰刀不得偏摆。,(2),工件要夹正，对薄壁零件的夹紧力不要过大。,(3),铰刀不能反转，退出时也要顺转。,(4),若铰刀被卡住，不能猛力扳转铰刀，以防损坏铰刀。,(5),机铰时，要注意机床主轴、铰刀和工件上所要铰的孔三者间的同轴度误差是否符合要求。,88,铰孔加工时废品产生的原因和防止,铰 孔,废品形式,废品产生原因,防止方法,表面粗糙度达,不到要求,(1),铰刀不锋利或有缺口。,(2),铰孔余量太大或太小。,(3),切削速度太高。,(4),切削刃上粘有切屑。,(5),铰刀退出时反转，手铰时铰刀,旋转不稳。,(6),切削液不充分或选择不当,(1),刃磨或更换铰刀。,(2),选用合理的铰孔余量。,(3),选用合适的切削速度。,(4),用油石将切屑磨去。,(5),铰刀退出时应顺转，手铰时铰刀应,旋转平稳。,(6),正确选择切削液，并供应充足,孔成多边形,(1),铰削余量太大，铰刀不锋利。,(2),铰削前钻孔不圆。,(3),钻床主轴振摆太大，铰刀偏摆,太大,(1),减少铰削余量，刃磨或更换铰刀。,(2),保证钻孔质量。,(3),修理调整钻床主轴旋转精度，正确,装夹铰刀,孔径扩大,(1),铰刀与孔轴心线不重合。,(2),进给量和铰削余量太大。,(3),切削速度太高，使铰刀温度上,升，直径增大,(1),钻孔后立即铰孔。,(2),减少进给量和铰削余量。,(3),降低切削速度，用切削液充分冷却,孔径缩小,(1),铰刀磨损后尺寸变小。,(2),铰刀磨钝。,(3),铰铸铁时加煤油,(1),调节铰刀尺寸或更换新铰刀。,(2),用油石刃磨铰刀。,(3),不加煤油,89,铰 孔,损坏形式,产生原因,预防方法,过早磨损,(1),刃磨时未及时冷却，使切削刃退火。,(2),切削刃表面粗糙度值大，切削刃易磨损。,(3),切削液不充分或选择不当。,(4),工件材料过硬,(1),刃磨时应及时冷却。,(2),用油石刃磨切削刃。,(3),正确选择切削液，并供应充足,(4),选用硬质合金铰刀,崩刃,(1),前角和后角太大。,(2),机铰时，铰刀偏摆过大。,(3),铰刀退出时反转，切屑卡在切削刃与孔壁之间,(4),刃磨时切削刃有裂纹,(1),适当减小铰刀前角和后角。,(2),正确装夹铰刀。,(3),铰刀退出时应顺转。,(4),更换新的铰刀,折断,(1),铰削用量太大。,(2),铰刀被卡住，仍继续用力。,(3),铰刀轴心线与孔轴心线有倾斜,(1),正确选择铰削用量。,(2),应退出铰刀，清除切屑后再铰,(3),两手用力一定要均匀，防止铰,刀倾斜,铰孔时铰刀损坏的原因和预防方法,90,最重要的工具：,虎钳,91,台式钻床,92,游标卡尺,1,、结构：,2,、使用注意：,93,1,、定义：,2,、使用前检查：,3,、测量顺序：,千分尺,94,发展和方向,1,、中国制造,95,答疑讨论时间,96,谢 谢！,97,