大学体育馆外墙装饰施工方案.doc

山东大学体育馆
幕墙骨架安装工程

施

工

方

案

山东天星钢结构工程有限公司
二零一零年十一月五号

目录
一、工程概况及建设目标
（一）、编制说明
（二）、编制依据
（三）、工程施工目标
1、工程质量目标
2、工程工期目标
3、安全文明施工目标
4、环境保护目标
二、钢结构项目管理机构及人员组成
三、工程重点、难点分析
（一）、施工放线
（二）、主桁架的加工制作、安装
四、施工方案
（一）、钢结构施工工艺
（二）、钢结构制作方案
1、总体构思
2、原材料采购和检验
3、钢结构制作工艺流程
4、钢桁架制作工艺要点
5、现场组装、焊接
6、钢桁架制作质量控制点
7、防腐涂装
8、包装、运输
9、工厂成品保护
10、质量检验与质量控制
五、施工组织及施工进度计划
（一）、总体施工顺序
（二）、主要工序的施工方法
（三）、施工进度计划
（四）、进度计划的保证措施
六、现场主要劳动力安排
（一）、劳动力安排
（二）、劳动力组织
七、质量保证体系
（一）、质量目标、质量保证原则
（二）、质保体系
1、质量管理体系框图
2、质量保证体系
3、质量责任制
（三）、项目质量管理控制点
（四）、钢结构施工质量控制措施
1、建立完善的质检管理体系
2、钢结构安装质检流程
（1）、钢结构安装质检流程
（2）、现场结构安装质量检验试验计划
　（3）、焊接质量控制
３、施工过程中的质量控制
４、施工过程控制（分部、分项工程检查、验收制度）
5、原材料质量控制
八、安全保证措施
（一）、安全管理目标
（二）、安全保证体系
1、安全体系框图
2、安全责任制
3、本工程涉及的主要安全规范
（三）、安全保证措施
1、安全生产的一般规定
2、具体安全控制工作
（四）、施工用电的安全措施
1、施工用电的一般规定
2、施工用电的安全保证措施
（五）、安全事故的预防措施
九、冬季施工技术措施
（一）、组织准备工作
（二）、钢结构冬季施工技术要点
十、机械设备的配置情况
（一）、施工机械计划安排
（二）、机械调配计划的保证措施
（三）、机械施工组织调度
（四）、施工机械的维护和保养
（五）、检验、测量和试验设备的检定
（六）、主要机械的监督检查
（七）、施工机械的使用
十一、文明施工措施
（一）、文明工地目标
（二）、文明施工管理体系
（三）、文明施工保证措施
1、施工现场管理规范化
2、施工安全达标创新
3、工程质量优良
4、办公、生活区域整洁卫生
5、加强教育使工地具有良好的文明氛围
（四）、环境保护措施
（五）、降低噪音措施
十二、与主体施工单位的配合
（一）、与业主的协调配合
（二）、与监理工程师的协调配合
（三）、与设计部门的协调配合
（四）、施工管理中的协调配合
（五）、与其他部门的协调配合
十三、保修服务
（一）、回访保修制度
（二）、具体的保修办法及措施

一 工程概况及建设目标
（一）、编制说明
本公司作为山东大学体育馆外墙装饰主桁架安装工程的中标人，在充分理解总包所提供的图纸的基础之上，组织有关技术、质量、安全人员，对本工程钢结构部分做了较为详实的施工方案如下：
本施工组织设计作为山东大学体育馆外墙装饰主桁架安装工程的纲领性施工指导文件，主要就本工程施工的总体部署、工程建设的进度计划要求、主要工程的原则性施工方案、需采取的主要技术措施、需投入的主要资源计划、质量、安全及文明施工管理中需采取的主要管理措施、施工管理措施等方面进行了概括性的描述。本公司在此施工组织设计确定的原则基础上，深化编制各分部分项工程的施工方案、各管理体系的具体管理措施，使各项技术管理文件更具科学性、针对性及可行性，以确保本工程的建设最终能达到本施工组织设计确定的各项建设目标。
（二）、编制依据
本工程施工组织设计编制的依据是：
1、总包单位提供的设计施工图纸及概况说明。
2、国家和上级单位以及公司有关安全生产，文明施工的法规，规定。
3、施工现场的自然条件和具体情况。（水文地质、气象环境、交通运输、供水供电等）
4、投标人依据GB/T19001-2001建立的质量体系相关文件。
5、现行的国家有关工程建设强制性标准：
⑴《工程建设强制性标准条文-房屋建筑部分》（2001年版）
⑵《建设工程项目管理规范》（GB50326-2001）；
⑶《工程测量规范及条文说明》（GB50026-93）；
⑷《钢结构设计规范》（GB50017-2003）；
⑸《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）；
⑹《建筑结构抗震设计规范》（GB50011-2001）
⑺《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ50018-2002）；
⑻《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）；
⑼《焊接质量保证》（GB/T 12467-12469-90）；
⑽《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）；
⑾《钢桁架质量标准》(JG8-1999)
6、质量验收规范、标准：《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
（三）、工程施工目标
1、工程质量目标
符合质量管理体系GB/T19001-2001的要求。在本工程的建设过程中，将严格执行《建筑工程施工质量验收统一标准》、《建筑钢结构工程施工质量验收规范》和国家现行的规范、规程及验评标准，保证每一验收批内一般项目合格点率达到90%，每一分项、分部工程合格率90%；工程总体质量达到合格质量要求。
2、工程工期目标
根据招标文件要求，我公司承诺在保证总工期的前提下我们拟采用和土建项目流水施工、合理安排交叉施工等施工安排部署进行钢结构工程的施工。钢结构现场安装工期为75天（制作在加工厂进行不占现场的施工时间）。
3、安全文明施工目标
符合职业健康安全管理体系GB/T28001-2001的要求。施工过程中严格按国家、山东省有关安全施工规范、规程组织施工，特殊工种按有关特殊工种操作规程操作，杜绝重大伤亡事故、机械设备事故，确保无火灾事故，轻伤频率不大于3‰，进场安全教育率达100%。把工地建成景点式施工现场，实行无烟、无垃圾管理，保持场容、市容环境卫生，争创市安全文明工地。
4、环境保护目标
符合环境管理标准GB/T24001-2004的要求。在确保工程质量和工期的前提下，树立全员环保意识，努力营造安全生产、健康生活、文明氛围、洁净现场的人文环境，不断提高施工管理水平，采取有效的预防措施，减少施工噪音和环境污染，自觉保护市政设施，创建一个绿色的、环保的、文明的施工环境。
在工程施工中，严格控制使用含苯类、氨类、氡类等有毒物质的外加剂在本工程中的使用，认真执行《民用建筑工程室内环境污染控制规范》（GB50325）中的规定，将本工程建造成符合国家环保要求的绿色建筑工程。
二 钢结构项目管理机构及人员组成
为了保证工程质量和工期，为能高速、优质、安全、文明、低耗地完成该工程，选择具有丰富管理经验的项目经理负责该工程的全面施工管理。公司将在财力、物力上予以全力支持，并集结具有多个类似工程管理经验的精兵强将，本着“以人为本”的思想，在各方面挖掘潜力，充分调动和发挥一切积极因素，做到各司其职，群策群力，团结实干，各工种紧密配合，最大限度地满足业主关于建设本工程的各项要求。
在工程施工中，严格按项目法施工管理的原理，组织项目的施工与管理，建立以项目经理为核心的项目班子，实行项目经理负责制，项目班子在公司的直接监督与控制下，履行工程承包的权利和义务。
项目管理机构由专业管理层和劳务层组成。项目经理部设钢结构项目经理一名、专业技术负责人一名，材料员、安全员、质量员、施工员、资料员组成项目专业管理层。项目组织机构图见下图：
钢结构项目经理
副经理
钢结构技术负责人

材料员

安全员

项目会计

资料员

质量员
防
火
涂
装
施
工
队
焊
接
工
程
施
工
队
防
腐
涂
装
施
工
队
制
作
工
程
施
工
队
安
装
工
程
施
工
队

施工员

三 工程重点难点分析
根据业主提供的本工程施工图纸，经认真分析研究，并综合考虑该工程在制作、安装、焊接过程中技术因素，可以认为本工程存在以下几个方面的特点和难点。
（一）为了满足建筑造型的需要，本工程主桁架采用射线放射状，如何保证桁架进出尺寸及倾斜角度精度能满足设计及造型要求，确保工程质量成为本工程制作的施工重点和难点。
应对措施:
结合我公司的设备及以往施工经验，决定采用国内最先进的定位设备-全站仪结合经纬仪已经定位钢丝线来确定主桁架的进深及倾斜角度。
（二）主桁架的加工制作、安装
主桁架高度由15m-21m不等，选用薄壁型钢加工制作。由于主桁架高度太高加之所用材料太薄，给加工制作、安装、焊接造成了很大的困难，如何在保证质量安全的前提下高质量的完成主桁架的加工任务成为制约整个工程质量的关键所在。
应对措施：为了便于运输，主桁架根据高度不同分为两段，相邻两个桁架分段采用错口分段；在焊接时，在施焊部位采取夹板补强焊接点方法，以防止钢材受热变形。现场吊装时，应在施工现场设拼装平台，确保现场拼装的平整、垂直；吊装时，为防止变形，现场使用槽钢型桁架与主桁架相连，待主桁架安装、固定完毕后拆除。
四 施工方案
（一）、钢结构施工工艺
施工工艺流程如下框图：（见下页）
（二）、钢结构制作方案
1、总体构思
本工程钢结构加工制作的重点项目是保证主桁架的整体外观、焊接变形、垂直度。加工制作的工艺关键是焊接变形；方钢管节点的腹杆、支管相贯线和坡口的切割；构件整体预装和焊接；现场拼装焊接。
我公司具有制造本工程钢桁架的技术、装备、场地和制造多个类似结构钢管桁架的质量保证体系和组织、管理经验、技术创新成果及良好的工程技术人员和技术工人的整体素质。我们将严格按照设计单位编制的施工文件和施工设计图纸及国家有关规范精心组织、精心深化设计、精心制作、精心安装。

现场准备、机具及周转材料进场

焊机、焊接设施就绪
竣工验收
绘制细部施工详图
放样、下料
原材料进厂检验
组拼、焊接
平直、矫正
除锈、涂装
构件制作台模设置
图纸会审(交底)
包装、运输
整体测量
清理现场

竣工资料移交
钢结构安装工程检测控制
搭设脚手架拼装平台
柱网复核
测量放线
标识、预拼装
桁架安装
主桁架安装复检

加工制作的关键措施：
⑴、提高工厂制造程度，使现场工作尽量减少，现场焊接构件及连接钢板在加工厂内，加工完毕。
⑵、腹杆与弦杆相贯连接，我们将选派公司技术精湛的高级技工，使用最新切割设备切割坡口，以保证拼装和焊接的质量；
⑶、钢管桁架在现场进行试拼装后进行焊接；
⑷、焊接是关键，相交节点的焊接和现场焊接要求很高，必须严格制订焊接工艺方案（WPS），由全方位合格焊工进行施焊，焊后按规程严格检查；
根据运输条件和工程施工进度及安装、吊装的要求，钢管桁架弦管采用单件制作成形后，经检验合格后，进行涂装、标识、包装，运往工地，在现场整体组装、焊接，吊装就位后，安装辅助桁架。
2、主材料的选用和检验
建筑钢结构必须具有足够的抗拉强度、良好的塑性、柔韧性、耐疲劳性的良好的焊接性能，且易于冷热加工成形、耐腐蚀性好、成本低廉。
⑴、根据设计要求，本工程拟采购的主要材料：
①、钢管：优质镀锌钢管。
②、钢板（用于支座、耳板等）：镀锌钢板。
③、焊接辅料：手工焊条、埋弧焊丝、气保焊丝、焊剂。
3、钢桁架制作工艺要点
（1）、下料
下料：钢管及型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的垂直度，长度按图纸要求并考虑缩量+3～5mm。
机械切割设备：日本大东精机ST6090型带锯机和上海产的G4230/35A型带锯机。
坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上切割坡口。
对接：上、下弦杆尽量减少接头，当材料不能满足要求需要对接时，接头位置须经设计同意后确定。
（2）、钢管相贯线及坡口切割
支管与主管相接，此相贯线及其坡口的形成，主要是支管端部的切割，在相贯线切割机上进行，由计算机控制，只要选定一种模式，输入主管、支管的外径、壁厚及其相交的角度（正交和斜交）、曲管的弧度、半径及曲线轨迹，即自动生成相贯线，通过割咀的摆动可割出不同截面上的所要求的坡口。由于主管贯通，支管以内径相贯，沿内径向外开出坡口。
我公司的数控管子相贯线切割机，功能先进、齐全、切割速度快、坡口光洁、操作简便、效果好，用于本工程钢管切割时采用等离子方式切割。
随机的工作准备软件系统，可以采用联机和脱机工作，并可在网上在线工作。
两个基本软件包：
①、用于两维构造中的斜切、马鞍形及其他轮廊的工作软件，按加工图输入数据后，该软件生成带尺寸标注的切割文件，供操作者联机操作用，该软件集成了质量控制系统。
②、与ACAD配合使用的名为Tubecam软件包，用于三维构造中的斜切及马鞍形等轮廓的工作软件。ACAD生成的钢管桁架三维图（管子的中心线构成），输入该软件后，即生成用于CNC数控切割机的切割数据并保存在数据文件中，可通过数据连线或软件磁盘，送到管子切割机中，操作者仅需调入数据文件，即可按编号逐个对管子端口进行相贯线和坡口切割。非常方便可靠，该软件还具有套料程序，按程序一根一根下料并割出相贯线和坡口。
数控管子相贯线切割机规格、性能详见加工机械设备配备一览表。
（3）、焊接
钢桁架的焊接，无论在工厂制作或在现场安装都十分重要，是本工程的关键。
焊接的坡口结构：
①、钢管的对接型式为加衬套焊接，为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进行，也可直接在数控相贯线切割机上切割坡口。
其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。
②、相贯线焊缝，主要是上弦杆之间的水平腹杆和弦杆的焊接、腹杆与上下弦杆的焊接，相交形式有正交和斜交。
焊缝不得低于二级焊缝标准，坡口满焊，无法满足要求时，相贯线焊缝在A区域内全熔透，B区过渡区，由熔透焊缝逐渐过渡到角焊缝，C区为加强角焊缝，焊缝高度为6mm～8mm,相接处圆弧过渡。
③、其它焊缝等级除注明外，均为二级焊缝。
④、焊缝检验要求：
a、所有焊缝均应进行外观检查；
b、对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10%；
c、对现场焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20%；
d、对所有杆件的对接焊缝和现场的其它熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为100%；
e、对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽检率为每条焊缝20%，并且不少于100mm。
⑤、焊接辅料必须根据焊接母材和焊接位置进行选择。
钢结构的焊接，应严格执行施工图的要求和《建筑钢结构焊接规程》及国家现行有关标准。
焊接前，进行焊接工艺评定，根据试验和评定结果，制定焊接工艺措施。焊接工艺评定，按《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）和《冷弯薄壁钢结构焊接规范》的规定执行。
根据设计说明，焊接时尽量采用对称焊接，合理选用焊接顺序，使变形量和收缩量减少。
根据要求，工厂质检部门和监理单位严格检查焊缝的内在质量和焊缝的外观。
按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）的规定对焊缝进行手工超声波探伤检查和验收，质量要求按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定执行，对不满足要求的焊缝必须彻底清除重焊。
工厂和现场具有必需的检验设备和探伤工程师。
焊工须经资格考试合格并取得相应施焊条件的合格证书，持证上岗。
（5）、焊接工艺试验及工艺评定
本钢结构材料为镀锌钢管， 根据本工程钢结构特点，做焊接工艺试验和工艺评定，在此基础上，再制定焊接作业指导书（WPS）：
按《冷弯薄壁钢结构焊接规范》标准，做原材料的工艺试验，按工艺试验的结果，制定管对管、管对板、板对板对接的工艺指导书，用以指导实际工件的焊接；
A、焊接工艺的评定方案
①焊接工艺评定根据GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》规定，按JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》和JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》、施工图技术要求进行。
②焊接工艺评定之前应根据钢结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的焊接工艺评定试验,经工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验经多次检验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具焊接工艺评定报告。
③焊接工艺评定前，主管焊接工程师应根据JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》JB4708-92《钢制压力容器焊接工艺评定》中的内容，并结合产品的结构特点、节点形式等编制焊接工艺评定试验方案。
④焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或监理会签后实施。
⑤施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。
B、焊接工艺评定说明、试件制备、检验
①焊接工艺评定用设备应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技能熟练的合格焊接人员焊接试件。
②评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件，对接缝试件评定合格的焊接工艺亦适用于角焊缝。
③板材对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用于管材的对接焊缝，反之亦然。
④板材角焊缝试件评定合格的焊接工艺适用管与板（或管）的角焊缝。
⑤评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺适用于焊件的母材厚度和焊缝金属厚度有效范围按下表的规定。

表一 单位：mm
试件母材厚度T
适用于母材厚度的有效范围
最小值
最大值
1.5<T<8
1.5
2T,且不大于12
T≥8
0.75T
1.5T

表二 单位： mm
试件焊缝金属厚度
适用于母材厚度的有效范围
最小值
最大值
1.5<T<8
不限
2T,且不大于12
T≥8
不限
1.5T

⑥对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时,焊件厚度的有效范围不限。
4、 现场组装、焊接
单个构件制作后，进行总体拼装、分别在钢平台上进行。安装时，在平台上划出弧形曲线大样，将两根弦杆置于平台上对大样，两根弦杆与大样曲线吻合，且经检查合格后，用上、下弦杆间的腹杆点焊固定。不得扭曲。分段拼接处，事先预留5～10mm，组装合拢时，修正端平面，用坡口机铣平，开出坡口，加衬管焊接。相贯节点的围焊在胎具上完成大部分工作，在分段拆开后再最终完成全部焊接，第一榀桁架，分段焊接后再进行一次组装，检验合格后，再分段拆开进行涂装、吊装安装。上述拼装，应首件试装，生产出第一榀钢桁架经检查合格后，再进入批量生产。上下弦杆的端部由平板或球形封板封死。
（1）、杆件对接
由于采购的钢管的长度一般均不足12M,所以本工程主桁架、托架甚至联系桁架杆件均需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后在专用胎架上对杆件进行对接焊接，对接焊接焊缝质量应达到一级要求，对接示意图如下

（2）、典型节点的焊接工艺细则
本工程钢结构主要节点坡口及焊接技术要求：
①钢管的对接焊缝的焊接坡口示意图

②对焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级剖口示意图

在A、B区域焊透，C区域为角焊缝，焊脚高应符合施工图要求。
焊接方法及焊接材料要求
钢管桁架组装焊接采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊，焊接材料为：E5015（J507）焊条，YJ502Q药芯焊丝或H08MnZSiA焊丝，定位焊用手工电弧时进行。每个定位长度20-40mm四等分焊缝，打底焊用φ3.2的E5015（J507）、H08MnZSiA焊丝或药芯焊丝YJ502Q进行，填充及盖面焊用φ4.0的E5015（J507）、H08MnZSiA焊丝或YJ502Q药芯焊丝进行；施焊时严格按《焊接工艺指导书》规定的参数范围进行。
焊接顺序要求
①总体原则：任一平面（空间）按排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，再施焊整个结构节点的填充焊，最后施焊节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。具体先以结构中部为始点，安排双数焊工往两端对称对竖腹管进行打底焊，再以结构中部为始点安排双数焊工往两端焊接水平腹杆。施焊完打底焊后再重复以上顺序对结构进行填充焊，填充完成后重复以上顺序对结构进行盖面焊。
②在先焊打底焊，再焊完填充焊，最后盖面焊的基础上，按①①→②②→③③顺序施焊。
③在施焊前要求焊工先检查工装胎架是否对结构件进行了有效定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防风、抗雨、保温等各项焊前准备工作，在施焊过程中尽可能使用同一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。
5、钢管桁架制造质量控制点
控 制 点
执行部门
设计、工艺技术部
制造部
质检部
材料
供应部
1.深化设计
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2.图纸审核与工艺
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3.材料质保书、复检

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4.关键设备与工装
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5.焊接工艺评定
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6.焊接辅料质保书

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7.焊条烘焙温度控制

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8.焊工合格证书和钢印

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8.焊缝外观、焊缝探伤

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10.零件质量检验

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11.桁架试拼装
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12.除锈与涂装

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13.状态标识

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14.装箱、发运

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注：深化设计，绘制工厂加工图、节点详图，提交给设计院、监理单位认可后施工。
6、防腐涂装
（１）、涂装要求与措施
钢结构表面的除锈：
在抛丸房内，机械抛丸除锈 ；除锈等级达到Sa2.5级。
现场焊后的补漆，应使用机械砂轮打磨除锈，达到St2.0级
油漆：焊接点处刷中灰漆两边。
防腐年限要求很长，必须在除锈、防腐材料采购和施工等各道工序严格控制。
（2）、防腐涂装工艺细则
涂装前表面处理:
打磨
①、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2。
②、抛丸前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化层，以便喷丸后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。
除油
①、抛丸前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。
a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；
b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油脂沾污面积。
②、抛丸过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。
a、抛丸用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；
b、除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂；
c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。
抛丸除锈
①、除锈质量等级要求
a、产品部件合格后，采用自动抛丸机在抛丸房内进行除锈处理。除去氧化皮、铁锈及杂质，然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净。
b、抛丸后，构件表面质量要求应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923—88)中规定的Sa2.5级。
②、表面糙度要求
表面粗糙度要求控制在45-70μm范围内。
③、抛丸质量检验
a、抛丸后应进行自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划出，再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。
b、质量检验应根据照片对照构件有否达到标准要求，漏喷情况以及构件喷丸后的表面粗糙表。
涂装
①、涂装应该在5℃以上，38℃以下，相对湿度小于的85％的条 件下进行，当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。
②、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规定。并对油漆基料进行复验质量不合格的油漆不能使用。
③、中灰底漆两边，调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必须熟化30～45分钟后才能进行涂装施工。
④、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80～120目筛网过滤
禁涂部位
在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。
①、地脚螺栓和底板；
②、与混凝土紧贴或埋入的部位(钢骨混凝土部分)；
③、焊接封闭的空心截面内壁；
④、工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，漆膜厚度控制在8～15μm。
涂层缺陷修补
①、涂层擦伤处
a、擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂环氧富锌涂料。
b、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂环氧富锌涂料。
②、局部修补
a、如漆膜表面受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进行底漆及后各配套涂料的局部修补。
b、如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面的油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。
③、涂层失去附着力的表面
由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小，则按第1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，并喷丸至Sa2.5级，然后刷涂或喷涂环氧富锌底涂料。
④、膜厚不足
涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法
修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。
涂装记录
①、涂装前，应记录当时的温度、湿度，开始喷涂的时间，并将时间记录于工件上，工件应编号，对应编号填写记录表。
②、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进行确认检查。
质检
①、抛丸后质检，有否达到抛丸或除锈等级：是否达到工艺所规定表面粗糙度：灰尘及杂物是否清理干净。
②、涂层外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、片落和其他弊病。
③、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。
④、漆膜厚度要求80％以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20％的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80％。
⑤、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。
⑥、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应及时通知操作者，令其返工。
⑦、质检记录将作为竣工资料提供给用户，专职质检员必须签字盖章。
7、包装、运输
⑴、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
⑵、标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写清单。
⑶、根据安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
⑷、采用汽车运输钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
8、工厂成品保护
⑴、产品一旦形成，必须十分重视成品的保护，厂内吊装、转移、装运都要责任落实到时人，防止变形和碰撞；
⑵、装运时，支点上要用木料垫实，捆扎处要防止油漆脱落；
⑶、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫忱有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。
⑷、钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
9、质量检验与质量控制
（1）、深化设计
由具有专项甲级设计资质的我公司设计研究所进行承担，根据本工程钢结构的特点及施工设计说明、钢结构施工图进行细部节点深化设计及管桁架CAD/CAM，画成车间加图，报设计院、监理审批后方可施工。
（２）、图纸审核与工艺
工艺技术部，认真审查图纸，根据工程特点、要求进行工艺策划，策划结果，形成工艺技术文件。
①、工艺文件除明确工艺参数外，还应对加工设备、工艺设备、计量器具、加工材料、检测方式、环境条件等作出具体规定。
②、工艺装备必须进行合格检查和生产验证，经检查和验证认为合格，方可投入使用。
③、设备性能处于受控状态，对相贯线切割、弯管、焊接、除锈、油漆工艺环节所用设备进行定期检查。
④、操作人员必须持证上岗。
（3）、原材料控制（包括辅助材料）
桁架的管材采用Q345B低合金高强度钢无缝钢管，其化学成分，力学性能，壁厚及直径公差应分别符合现行国家标准《结构用无缝钢管》GB8162-87、《碳素结构钢》GB700-88、《低合金高强度结构钢》GB/T1591-94的规定，并应具有抗拉强度，伸长率，屈服强度（或屈服点）和硫、磷、碳含量及冷弯试验的合格保证。
当钢材材质为Q345B时，手工焊接焊条采用E5015型，其质量要求符合《低合金钢焊条》GB5118-85的规定。当钢材材质为Q235时，手工焊接焊条采用E4315型，其质量要求应符合《碳钢焊条》GB5117-85的规定。
①、材料供应部、质检部、制造部根据质量体系文件，采购控制程序，对材料供应商进行严格评审，所有供应商必须是合格材料供应商。
②、所购材料到厂后，应验证质量证明书是否符合设计规定要求。
③、表面质量及几何尺寸检查，应符合国家行业标准及规范要求，填写好质量记录表。
④、对所用材料进行化学成分、机械性能，进行复验，合格后方可入库、投产。
（4）、制作过程控制
①、作业人员应熟悉操作规程，做好构件加工的准备。
②、严格按工艺规程对构件进行各个过程的加工。并按规定打上制作人员工号。
③、每批加工件必须进行首件检验，（即班首检和批首检），首检合格才能进行生产，并应认真填写构件制作检验记录。
④、加工件按另部件分类摆放。
⑤、质量检验人员按图纸、工艺技术文件要求，对毛坯、半成品和成品进行检验。
⑥、对待检品、合格品、返修品、废品分类摆放，并设立明显标志。
⑦、对不合格品的回用，必须经技术部经理书面批准才能进行回用，并填写工程质量追溯登记表进行备案。
⑧、质量检验记录和理化复检报告，控制图表等做为技术质量资料归档保存。
焊接
a.操作人员应严格按照焊接工艺、规范要求操作，
b.对Ⅰ.Ⅱ类型焊缝必须在规定的位置打上焊接者钢印号，并由质检部记录在案，达到可追溯目的。
c.焊缝具备检测条件后，由操作者填写“无损检测申请表”交质检部、无损检测室负责人，对该焊缝进行内在质量检测。
d.无损检测人员应符合GB9445—88《无损检测人员技术资格鉴定通则》的要求，具备无损检测合格证。严格按无损检测工艺、标准要求进行检测，并在检测结果栏内填写结果，将信息返馈制作工段，进行超标缺陷返修、转序。
e.当焊缝出现裂纹时，操作工不得擅自处理，应会同质检部、工艺技术部查清原因，订出修补工艺后方可处理。
f.焊缝同一部位的返修次数，不得超过两次。当超过两次时，无损检测人员应上报质检部、工艺技术部，重新制订处理工艺。并报总工程师批准后，才能进行返修。
g.焊缝内在质量检验合格后，无损检测人员应及时填写无损检测报告。
h.检验员对焊缝外观进行综合检测，合格后填写好钢桁架、零部件焊缝外观质量级别检测表，做好转序标识。
、不合格构件控制处理
a.构件制作人在制作自检中发现的返工品，由制作人自觉返工。
b.经检验员鉴别判为不合格品的，存放在不合格品区，未经处理不得转序。
c.经检验确定为不合格品的，检验员应及时开出“不合格品通知单”，分别送制作工段、质检部。大构件或批量不合格，由质检部牵头，工艺技术部、制造部参加进行评审，提出处理意见，报总工程师审批；一般不合格品，由检验员评审，报质检部经理审批；对不合格品处理，在两日内作出评定处理，急需品应在当日评审，评审结论及时通知有关部门。
d.不合格品返工，由检验员填写“不合格品通知单”，送制作工段，制作工段责成制作人返工，经返工后的构件需重新检验，检验不合格需报质检部、工艺技术部评审，根据评审结论再作出相应处理。
e.不合格品的报废，由检验员填写“不合格品通知单”作出处置意见，经质检部经理批准，通知制作工段、制造部、工艺技术部，并在报废工件上打上废品标识，隔离存放处理。
（4）、现场试拼装
①、根据钢桁架现场试拼装流程，胎架就位后，检验员应对胎架放样、就位进行检测，并做好记录。
②、钢桁架试拼装完成后，检验员进行全面检查，填写钢桁架拼装质量检验表，对检验确认的桁架进行编号、标识。
（5）、涂装控制
①、钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。
②、检验员采用标准对比块检验除锈等级，是否达到（GB8927—88）中规定的Sa2.5级，检验表面粗糙度是否控制在45—70mm范围内。
③、涂装前，检验员及涂装操作人员应检查构件表面是否有油污、灰尘、焊接遗留物，由检验员并填写外观质量检验表。
④、涂装过程中，操作人员应严格按照涂装工艺操作，检验员进行过程检查，及时填写过程检验表。
⑤、每道涂装完毕后，检验员对涂装外观质量进行检验，对干膜厚度、附着力进行检测，及时填写质量检验表。质检部对工程质量做到可追溯，对每道工序进行记录备案。
⑥、构件（材料）进入现场后发现“泛黄”或“返锈”现录，应立即退回工厂处理。
五　　施工组织及施工进度计划
（一）、总体施工程序
1、总体施工顺序
根据本工程的结构特征和类型，钢结构总体施工程序框图如下：

次桁架工厂制作
主桁架工厂预拼装
现场安装
竣工验收
加工详图深化
材料检验
杆件加工下料
除锈、涂装、标记
原材料进厂
确定加工顺序

2、总体施工安排
⑴在甲方要求期限内迅速调集主要管理人员和精兵强将进场，形成施工生产能力，同时调运大型机械设备进入施工作业区，为工程的全面开工做好充分准备。
⑵本工程施工组织设计必须报请建设单位和监理部门审核确定批准后方可用于指导施工。施工中应严格按照确定好的施工方案进行，确保工程顺利实施。
⑶为确保本工程按期完工，我公司拟采用平行流水、立体交叉作业等施工措施，配备一套强有力的现场施工管理班子和综合施工作业队，突击组织施工作业。
⑷为保证项目安全生产、文明施工，达到相关控制目标，根据合同要求和项目特性，由项目经理为主要负责人，设置安全、文明施工生产管理委员会，并设专职人员专门负责现场的各类日常事务。
（二）、主要工序施工方法
总体施工要求是：统筹安排，积极配合，加强协调，分段作业，穿插施工，按期竣工，确保本工程质量达到合格等级。
（三）、施工进度计划
1、施工进度计划
本工程我们计划施工总工期为 90日历天，我公司本着“一切为了用户”的宗旨，结合本工程的设计特点与施工现场的情况，因此我公司决定在采取一定的技术管理措施和保证施工质量和总工期的前提下，主桁架现场安装工期定为60日历天，并保证按此工期完成施工任务，为山