塑封成型常见问题演示幻灯片.ppt

Title of Presentation,Textmasterformate durch Klicken bearbeiten,Zweite Ebene,Dritte Ebene,Vierte Ebene,Fnfte Ebene,*,page,Title of Presentation,Textmasterformate durch Klicken bearbeiten,Zweite Ebene,Dritte Ebene,Vierte Ebene,Fnfte Ebene,*,page,塑封成型常见问题,1,影响模压操作性的主要因素,成型性,操作者,塑封料,经验,培训,流动长度,胶化时间,粘度,预成型密度,湿气,模压条件,模具,料道,进料口设计,模具表面,进料口位置,模具温度,注塑压力,预热,注塑速度,预成型尺寸,2,塑封过程中缺陷,粘 模,脏 模,飞 边,打印不良,电性不良,气 孔,未填充,异 色,常见问题,3,电性不良,原材料,制 程,偶然因素,设备,EMC,油墨,应力,模量,CTE,填料含量,TG,外来污染物,设备的稳定性,工艺的稳定性,白胶固化,生产环境,模具,气体是否干燥,空气压缩机,进料口,拔模角度,温度,粘度,管芯的制造,表面张力,离子含量,原料中离子含量,分解的离子含量,吸潮性,气密性,白胶,离子含量,应力,应力,吸潮性,气密性,芯片,酸洗,塑封,焊接,模温,固化时间,后固化,起模,时间,温度,粘模,开模速度,纯度,温度,温度,湿度,固化条件,环境湿度,压机,加热系统,油压,电镀,工艺,电性不良,4,打印不良,原材料,制程,偶然因素,设备,油墨,温度,粘度,表面浸润性,EMC,5,H,粉,脱模剂,种类,分散性,氧化性,熔点,粒度,含量,热稳定性,性质,改性剂,分散性,配比,组分,打印,去油,模塑与后固化,时间,温度,温度,时间,浓度,均匀,挥发性,速度,UV,长度,油墨浓度,印章胶皮,一贯机,模具,印章,清洁,磨损,表面处理,清洁,转轮,速度,磨损,UV,管,长度,精度,传送带,与印章间距离,速度,人为因素,操作者技能,培训,设备的稳定性,工艺的稳定性,印字不良,5,脏 模,原材料,制 程,偶然因素,设备,EMC,外用脱模剂,脱模剂,种类,分散性,氧化性,熔点,粒度,含量,热稳定性,性质,清模周期,外来污染物,设备的稳定性,工艺的稳定性,模温,生产间隔,生产环境,清模工艺,粘模,模具,气体是否干燥,空气压缩机,表面氧化,表面镀层损坏,用量,种类,改性剂,分散性,含量,低分子树脂含量,EMC,更换,脏模,6,异 色,原材料,制 程,偶然因素,设备,EMC,设备的稳定性,工艺的稳定性,后固化,温度的均匀性,温度,模塑过程,时间,过程,固化程度,模温,种类,分散性,氧化性,熔点,含量,热稳定性,性质,改性剂,分散性,含量,5,H,粉,配比,组分,脱模剂,粒度,5H,温度,时间,浓度,均匀,挥发性,烘箱,操作技能,异色,7,粘模问题,8,正常的脱模过程,9,粘模现象之一,常见几种粘模现象,10,粘模现象之二,11,粘模现象之三,12,粘模原因分析与解决办法（一）,原因分析,饼料的重量太大，会造成中心块不完全固化或中心块卡在上模腔内的现象而产生现象1的粘模问题。,解决办法,调整饼料的重量,13,粘模原因分析与解决办法（二）,原因分析,注塑杆与套筒的间隙过大,，使模塑料在模压过程中在注塑筒内产生跑料现象，从而使中心块卡在上模腔内不易脱落，产生现象1所示的粘模现象。,解决办法,更换或调整注塑杆和套筒，使它们之间的间隙合适。,14,粘模原因分析与解决办法（三）,原因分析,模具温度太低,，使模塑料不能固化完全，从而会产生现象1、2、3的粘模现象。,解决办法,检查并调整模具的表面温度,15,粘模原因分析与解决办法（四）,原因分析,固化时间太短,，模塑料在模腔内未固化到一定程度，易粘在模腔内从而会出现现象1、2、3的粘模现象,解决办法,延长固化时间,16,粘模原因分析与解决办法（五）,原因分析,上模与下模的温度设定不合理,由于上模一般不设计顶针，当上模的温度低于下模的温度时容易造成封装体粘附在上模而产生现象1、2的粘模现象,解决办法,一般将上模的温度设定比下模温度高5左右（特别对二极管而言）,17,粘模原因分析与解决办法（六）,原因分析,模具表面温度不一致,模具表面的温度有高有低，模具各点温度相差较大，封装体固化不均匀，温度低点的封装体未能完全固化会造成模具内有的地方粘模有的地方不粘模的现象,解决办法,更换或调整加热棒，使模具表面各点的温度控制在5以内,18,粘模原因分析与解决办法（七）,原因分析,开模速度不合适,当开模速度过快或过慢时，由于塑封料本身的弹性问题，不能使封装体完全与模具脱开而产生粘模现象,解决办法,调整开模速度，使达到较佳位置,19,粘模原因分析与解决办法（八）,原因分析,清模,刚清完模直接封装前几模出现粘模现象属正常现象。因为此时模具表面无一定的脱模成份，所以容易出现粘模现象,解决办法,可以使用辅助脱模材料（如脱模饼、脱模剂等）,适当延长前几模的固化时间,20,粘模原因分析与解决办法（九）,原因分析,更换不同种类的模塑料时,因为不同种类的模塑料所使用的脱模剂的种类不尽相同，有些脱模剂之间不能混合，易产生交叉污染而直接影响脱模效果,解决办法,更换不同种类或厂家的模塑料时应先彻底清模,21,粘模原因分析与解决办法（十）,原因分析,模具表面磨损,模具表面磨损造成模具表面的光洁度下降，从而增加了模塑料与模具表面的粘接力而影响脱模,解决办法,修理或更换模具,22,粘模原因分析与解决办法（十一）,原因分析,模具流道或模腔磨损因为模具使用时间过长或模具的本身问题产生的磨损，使脱模变为困难,解决办法,修理或更换模具,23,粘模原因分析与解决办法（十二）,原因分析,模具污染模具表面污染严重，影响脱模剂的脱模效果，增加了封装体与模具之间的粘接力，而难以脱模，产生粘模现象,解决办法,清模,24,粘模原因分析与解决办法（十三）,原因分析,脱模顶针位移不够由于模塑料在起模时有一定的韧性，当脱模顶针位置不够时不能将封装体及料条顶出模腔，所以不能完全脱模,解决办法,增加脱模顶针的位移,25,粘模原因分析与解决办法（十四）,原因分析,脱模顶针弯曲或断裂脱模顶针弯曲或断裂，不能起到将塑封体顶出模腔的作用，部分料条或塑封体仍然粘附在模具的型腔中，而造成不能完全脱模,解决办法,更换合适的新脱模顶针,26,粘模原因分析与解决办法（十五）,原因分析,脱模顶针数量不足脱模顶针的数量不足将造成脱模不平衡，而产生现象三所示的不能完全脱模现象,解决办法,增加脱模顶针的数量（一般是4的倍数）,27,粘模原因分析与解决办法（十六）,原因分析,模塑料原因 模塑料本身的脱模效果不好，不能满足模具的脱模要求,解决办法,更换模塑料,28,溢料飞边,29,溢料与飞边现象,30,产生的原因,31,溢料原因分析与解决办法（一）,原因分析,模具磨损封装模具在使用一段时间后，在模塑料等材料的不断磨擦冲击下，模具的结合面之间缝隙不断增大或排气孔的间隙增大，模塑料在模塑过程中从这此缝隙中溢出形成溢料,解决办法,维修或更换模具,32,溢料原因分析与解决办法（二）,原因分析,模具压板自然弯曲在传统模中特别是采用单缸压机时，模具的压板在使用一段时间后模具压板的四周会出现自然弯曲。从而使模具的四边的缝隙增大，出现溢料,解决办法,维护和重新调整模具的平整度,33,溢料原因分析与解决办法（三）,原因分析,模具不清洁，在模具表面有外来杂物由于模具表面在模塑前没有清模干净或模具表面有外来杂物，使模具在合模时上下模之间存在一定的间隙，当模塑过程中，模塑料从间隙中溢出,解决办法,模塑前彻底清模,34,溢料原因分析与解决办法（四）,原因分析,引线框没有正确落入模具夹中引线框没有正确落入模具夹中，一方面引线框将使模具的上下模之间不能完全闭合出现缝隙；另一方面，由于引线没有落在模具夹中，模具的引线槽有空隙；当模塑时，模塑料从这些缝隙中溢出，形成溢料,解决办法,调整引线框的尺寸和精度或调整夹具的位置,35,溢料原因分析与解决办法（五）,原因分析,引线框厚度过小或引线框厚度不一致引线框厚度过小或引线框厚度不一致使引线框架的引线与模具槽之间有一定的缝隙，使模塑料从缝隙中溢出形成溢料,解决办法,更换引线框架,36,溢料原因分析与解决办法（六）,原因分析,合模压力不足合模压力过小致使模具的上下模之间的缝隙过大,解决办法,增加合模压力,37,溢料原因分析与解决办法（七）,原因分析,注塑压力过大,注塑压力过大致使模塑料在模塑时从模具上下模之间的缝隙中大量溢出形成溢料,解决办法,减小注塑压力,38,填充不足,39,现象1 有规则的充填不足,充填不足（一）,40,填充原因之一,-,饼料不足,41,判定及对策,现象,模压后中心块的厚度过薄,原因分析,检查饼料的重量及比重；,检查是否有跑料及漏料现象；,检查注塑杆与料筒的间隙,解决办法,增加料饼的重量（,保证模压后中心块的厚度在23,mm,左右,),维修模具；,更换注塑杆或料筒,42,填充原因之二,-,注塑杆行程不足,43,原因分析,注塑杆注塑过程中延伸不到位,检查注塑杆的延伸位置,解决办法,更换较长的注塑杆；,延长注塑杆的转进位置；,注塑杆在压下后必须比上模板伸出大约25,mm,判定及对策,44,填充原因之三,-,模塑料流动性差,原因分析,选用的环氧模塑料的流动长度过短不能满足现有的工艺要求；,环氧模塑料超过正常的有效使用时间；,贮藏条件不当，使环氧模塑料的流动性下降；,暴露在高温中时间过长，降低了环氧树脂的流动性。,醒料不足,解决办法,选用合适流动性的环氧模塑料；,确保环氧模塑料的存放时间：5以下，有效期一年；,确定正确的贮存条件：5以下、密封、干燥的环境下；,推荐使用工艺环境条件：温度25、相对湿度55%；,推荐醒料时间：在推荐的使用工艺环境下醒料24小时；,使用时间：在推荐的工艺环境下，醒料后的材料必须在72小时内用完，否则应重新密封存放于冷库；再次使用必在醒料后24小时内用完。,45,填充原因之四,-,预热温度及预热时间,原因分析,预热温度太高或太低；,预热不均匀,预热时间过长,解决办法,调整预热时间及电极度板的高度；,推荐预热温度：8595；,推荐预热时间：2530秒,46,填充原因之五,-,饼料预热后与转进开始之间的时间间隔,原因分析,饼料预热后与开始转进之间的时间过长会降低预热后饼料的温度并会降低环氧模塑料的流动性,解决办法,推荐条件：预热后的饼料在开始注塑前放置时间最多不超过10秒（保守值）,47,填充原因之六,-,模具温度,原因分析,温度设定不正确；,电加热器损坏；,温度计读数不正确。,解决办法,推荐模具表面温度：175 5；,检测模具温度并调整,48,填充原因之七,-,注塑压力不当,原因分析,注塑压力过低；,压力表指示不正确；,注塑杆与套筒的摩擦力过大。,解决办法,推荐注塑压力：35100,kg/cm,2,;,校准压力指示表；,调整注塑杆与套筒的间隙以减小摩擦力,49,填充原因之八,-,转进时间不当,原因分析,注塑转进时间过长超过环氧模塑料的凝胶化时间。,解决办法,选择正确的注塑转进时间；,推荐条件：在正常的模具温度下18秒左右是可行的；,注塑转进时间必须随模具温度而改变,50,现象,2,无规则的充填不足,充填不足（二）,51,原因一,-,材料中有杂质颗粒,52,判定及对策,原因分析,模塑料内含有大颗粒不熔物质；,外来的大颗粒不熔物质。,解决办法,更换模塑料；,防止其它物质的混入,53,原因之二,-,模具内已固化的物质,54,判定及对策,原因分析,注塑杆上、套筒内、流道内有已固化材料没有清理干净。,解决办法,清理模具,55,原因之三,-,进料口堵塞,56,判定及对策,原因分析,前次成型时残料粘附在进料口内；,进料口太小；,进料口磨损。,解决办法,清理进料口；,重新更换进料口,57,气 孔,58,塑封过程中，塑封料经预热后投入料筒，注塑头按设定程序先快速下降，到达塑封料上方约10,mm,左右开始减速，减速至注塑速度时，正好接触塑封料，当下降至塑封料充满料筒时，实际注塑过程开始，塑封料受力通过浇道、浇口进入型腔，直至最后成形。如果料筒与料饼间隙大或者注塑距离过高，就会带来较多的空气，还有塑封料中含有较多的挥发性物质、水分空隙，就会有部分气体和水分带入型腔内，没及时排出，容易造成各种类型的气孔。还有就是其它综合因素使少量气体无法逸出留在型腔里，成型后产生气孔。,气孔形成的原因,59,胶饼预热不适合,预热速度过慢,预热不均,未达预热效果,改进：校正及调整预热,可接受的预热温度：90-95,可接受的预热时间：25-30秒,成型温度不适合,成型流速受温度影响。,改进：调整模具温度,气孔形成的原因,与对策,60,合模压力不适合,合模压力过大造成气体不易排出,合模压力过小造成材料的大量溢出,改进：校正及调整合模压力,注塑压力不适合,注塑压力过小,注塑压力过大,改进：调整注塑压力,保压时间不足,改进：增加保压时间,气孔形成的原因,与对策,61,注塑速度过快,喷射状流动，会造成模槽中的挥发性物质或气体在排出模槽之前，排气孔即被成型料阻塞。,改进：调整注塑时间,注塑速度过慢,材料粘度增加过快，造成材料在型腔内的流动特性改变,改进：调整注塑速度。,在胶饼中有污染,将成型料暴露在大气中，会造成含水率高的结果,从冷房到室温，成型料的处理期间水分的凝结,材料中的挥发物过多,改进：更换新的成型料,检查成型料的处理程序,气孔形成的原因,与对策,62,排气孔阻塞,以黄铜制的工具清洁排气孔,胶饼直径太小,胶饼直径必须配合料槽直径,一般而言，胶饼直径比料槽直径小1/4,改进：使用正确的料饼,胶饼密度低,胶饼不够紧密，使内部蕴含空气,改进：修正预型机,增加胶饼密度,气孔形成的原因,与对策,63,气孔形成的原因,与对策,在引线框侧旁过厚或过宽，将会导致排气孔封住,改进：更换其它的引线框,送引线框回供应商参考修正,模具设计不当,成型料流动不平顺,浇道/浇口的设计,改进：观察成型料的流动状态,与模具制造商讨论对策,64,气胀,未充填,飞边,粘模,固化不足,冲丝,气孔,中心块固化不足,模温,合模压力,预热温度,注塑速度,注塑压力,固化时间,料饼尺寸,封装缺陷及简易解决办法,65,