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单梁起重机修理施工方案

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中原圣起有限公司
二00八年九月四日
目 录
1、 工程概况 1
2、 起重机修理方案制定 1
2.1、 总则 1
2.2、 依据标准 1
2.3、 起重机修理方案 2
3、 施工组织计划及质量安全保证措施 2
3.1、 现场施工组织机构 2
3.2、 劳动力计划及施工总工期 3
3.3、 起重机修理机具及检验器具选用 3
3.4、 质量保证措施 4
3.5、 施工进度保证措施 4
3.6、 安全技术保证措施 5
4、 工艺流程 6
5、 工艺步序 6
5.1、 桥架结构修前检测 6
5.2、 大小车运行传动及起升传动机构检修工艺 7
5.3、 电机检修工艺 12
5.4、 电器设备检修工艺 13
5.5、 电动葫芦故障修理及排除方法 15
5.6、 起重机修理后试运转 18
6、 质量要求 21
7、 交工验收 26

单梁起重机修理施工方案

一、工程概况
贵公司在用的一台电动单梁桥式起重机(LD2t-22.5m)，机械部分、电气部分、安全装置等部件出现不同程度的磨损、损坏失灵等质量问题，存有不安全隐患，为了确保安全生产，贵公司计划外委专业厂家,对在用的起重机进行修理，要求修后恢复起重机原设计性能，符合国家标准要求。
二、起重机修理方案制定
根据原起重机目前情况，为了消除起重机使用中的不安全隐患，确保安全生产，我方有关技术人员就贵方起重机修理项目召开了专体会议，认真研究了修理方案，现将修理方案汇总如下，供贵方审核：
一）总则：严格按照国家技术标准要求，制定修理方案，在保证安全的情况下，为了降低修理成本，对能利旧使用的部件尽可能利旧使用，保证起重机修理安装后完全符合标准，确保安全生产。
二）依据标准
GB3811 起重机设计规范
GB6067 起重机械安全规程
JB/T1306 电动单梁桥式起重机
Q/DQ060317 起重机大修标准
JB/T4315 起重机电控设备
JB3229 起重机用绕线转子三相异步电动机
GB/T10183 起重机轨道安装公差
GB5972 起重机用钢丝绳检验和报废实用规范
GB2299 起重运输机械产品涂漆颜色和标准
GB1497 低压电器基本标准
GB5905 起重机试验规范和程序
GB50278 起重机安装工程施工及验收规范
三）起重机修理方案
1、旧起重机修前按JB/T1306《电动单梁起重机》和GB6067《起重机安全规程》标准对起重机进行全面检测，根据实际检测情况做具体分析。并制定详细的修理工艺和方案，起重机修理后按GB5905起重机检验试验规程，重新检验和试验。
2、主要部位修理方案
2.1、结构部分：
(1)、根据检测情况对局部变形部位采用火焰矫正法矫正符合标准。
(1)、按防腐标准规定对修后的起重机进行整机除锈防腐。
2.2、机械传动及起升电动葫芦修理
对大小车运行机构及起升电动葫芦的减速机、电机、联轴器、卷筒组、吊钩滑轮组、钢丝绳等部分，按大修标准进行拆卸清洗检查修理，更换报废件，重新组装调试。
2.3、电器设备
1）对起重机上所有电机，按大修标准进行拆卸清洗加油保养；
2）电气设备：对操作系统电器，按大修标准进行解体检查修理和调整，损坏的部件更新重新装配符合标准。
三、施工组织计划及质量安全保证措施
一）现场施工组织机构
本工程施工组织机构见下图

组织机构图
项目经理

工程师

钳
工
班
安
全
督
察
质
量
检
验
铆
焊
班
电
工
班

二）劳动力计划及施工总工期
1、根据该起重机修理工程量，我公司计划配备现场管理人员及有关技术人员6人，即项目经理1人，工程师1人，技术工人4人。
2、起重机修理施工总工期为6天：如果贵方因生产需要，要求修理工期缩短，我方随时可另行增加技术人员，保证按要求工期修理完工，使起重机按计划投入生产使用。
三)起重机修理机具及检验器具选用
1）主要施工设备
主　要　施　工　设　备
序号
设 备 名 称
设 备 能 力
设 备 数
1
手拉葫芦
5t、3t
各1台
2
千斤顶
20t、8t
各2台
3
焊机
手工焊机
1台
4
钳工工具
成套工具
3套
5
电工工具
成套工具
2套
6
气割工具
成套工具
2套
7
油漆工具

2套
8
空压机

1台
9
手动砂轮机

4台
2）主要检验仪器及量具
序号
仪器设备名称
仪器设备能力
仪器设备数
1
水准仪

1
2
框式水平仪
250×250
1
3
兆欧表
SL-500V、SL-1000V
1
4
绝缘电阻测试仪

1
5
钳式电流表

1
6
钢卷尺
30m
1
5m
2
7
角尺（二级以上）
315×200
1
8
游标卡尺
0.02mm(0.03mm)×0-350mm
1
9
塞尺

1
10
钢丝
φ0.49-φ0.52
200m
11
拉力称
150lg
1
四）质量保证措施
1、建立健全施工管理制度
1）严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备及附材的进厂开始把关，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规范、标准和技术文件进行施工；
2）特殊工种的施工人员必须持证上岗；
3）严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。
4）加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。
五）施工进度保证措施
1、认真学习有关规程，加强安全技术培训，提高职工队伍素质。
2、将工程各部分层层分解，落实到责任人。
3、工程技术人员要保证使技术工作走到施工的前面，确保工程施工顺利进行。
4、严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准知道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。
5、施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准后方可进行下一步操作。
六）安全技术保证措施
1、严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。
2、所有参与施工人员，必须认真学习本《施工组织方案》，做到心知肚明。牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行安全大检查，消除事故隐患。
3、施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违章者，立即停止其工作。
4、切除厂房上部所有供电电源，并挂“严禁合闸、正在施工”警示牌，待整机安装完成恢复。
5、安装现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显安全警示标语。
6、正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备及机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳及捆扎接头等完好和牢固固定联结情况，制动器的制动可靠情况等。
7、选好吊装着力点及吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位及在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。
8、现场电气焊和各种用火场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专人监护。
9、氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。
10、电气安装须严格按照国家及行业施工安全标准执行。
11、必须设有专职或兼职安全人员。
12、必须按安全要求保证安全施工。
四、工艺流程
对被修的起重机进行修前检查并作记录——拆除不符合要求机械部件和电气设备——对桥架结构变形部位矫正修理除锈防腐一一按修理方案对机械部分和电气设备检修，损坏件更新重新安装调试，——自检——竣工交验。
五、工艺步序
一）桥架结构修前检测
1、主梁腹板的局部平面度：腹板高度不大于700mm时，以500mm平尺检查，腹板的受压区应不大于3.5mm，腹板的受拉区应不大于5.5mm；腹板高度大于700mm时，以1000mm平尺检查，腹板的受压区应不大于5.5mm，腹板的受拉区应不大于8mm。
2、主梁上拱度F应为（1/1000-1.4/1000）S，最大上拱度应位于跨度中部S/10范围内（见图1）。

3、主梁的水平弯曲值f≤S/2000，此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量。
4、起重机跨度偏差△S：当S≤10m时，为±2mm，当S＞10m时，△S=±［2+0.1（S-10）］mm。其值经圆整和简化可按下表。
S m
7.5-10
＞10-15
＞15-20
＞20-25
＞25-30
＞30-31.5
△S mm
±2
±2.5
±3
±3.5
±4
±4.5
5、以装车轮的基准点测得的对角线差│E1-E2│≤5mm（见图1）。
二）大小车运行传动及起升传动机构检修工艺
起重机部件修理工艺
序号
修 理 项 目
卷筒及钢丝绳检查
工艺顺序
技术标准
工具和检具
1
卷筒绳槽检查
卷筒：
1、绳槽磨损超过2mm重新车制，在车后绳槽应达到图纸要求，但卷筒壁厚不应小于原厚度的85%。
2、卷筒表面不应有裂纹，不应有明显的失圆，压板螺钉不应松动。
3、卷筒轴上不得有裂纹，大修后应达到图纸要求。磨损超过名义直径的5%时，应更换新件。
4、卷筒轴中心线与小车架支承面要平行，1m长内偏差不应大于1mm，卷筒安装后两轴端中心线偏差不应大于0.15mm。
钢丝绳：
1、一个捻节距内断丝数超过钢丝绳总丝数的10%，则应报废。
2、钢丝径向磨损超过原直径的40%，整条钢丝绳应报废。
3、钢丝绳直径缩细量达绳径70%，打结、芯子外露、断股应报废更新。
4、润滑前先用钢丝刷子刷去绳上的污物并用煤油洗净。然后将加热到80-100℃的钢丝绳麻心脂(Q/SY1152-65)或合成石墨钙基润滑脂(SYB1405-65)浸涂至饱含合为宜。
卡 尺

深度尺

放大镜
2
卷筒表面检查
3
装配与安装质量检查
4
对钢丝绳断检查
5
钢丝绳径向磨损检查
6
钢丝绳变形检查
7
钢丝绳润滑

起重机部件修理工艺

序号
修理项目
制动器检查修理
工艺顺序
技术标准
工具和检具
1
制动磨擦片检查修理
1、其磨损量不应超过原厚度的50%，铆钉应下沉≥2mm
2、包括制动轮工作表面、制动轮与摩擦片接触的面积等项标准。
2.1、制动轮工作表面精糙度不低于Ra＝1.6μm，HRC不低于50，深度2mm处不低于HRC40；工作表面凹痕或单边径向磨损量达1.5mm时应重新车制及热处理。加工后的制动轮厚度：对起升机构不应小于原厚度的70%，对运行机构不应小于原厚度的50%，制动轮大修后，D≤200mm的径向跳动不应大于0.05mm，D＞200mm的径向跳动不应大于0.1mm。
2.2、接触面积不小于摩擦片总面积的80%；二者中心线的偏差值为：当D≤200mm时，不应超过2mm，D＞300mm时，不应超过3mm。
2.3、制动轮安装后允许的摆幅 mm
制动轮直径D
≤200
＞200-300
＞300-600
允许摆幅
径面
0.10
0.12
0.18
端面
0.15
0.20
0.25
2.4、与联轴器相连接的制动轮，应把制动轮安装在靠近电动机(或减速器)的一侧
3、小轴、心轴磨损量达名义直径的20%时应修复，超过此值应更换。
4、制动臂和工作弹簧均不能有裂纹或断裂
5、空行程不得超过衔铁冲程的10%，试车时应反应灵敏可靠
工具：
手钳、板手、手锤、螺丝刀

检具：
钢板尺、百分表
2
制动轮检查修理
a、制动轮表面检查
b制动轮与磨擦片的接触面积及其中心线的偏差检查
c制动轮安装轮缘摆幅检查
d、制动轮及联轴器的安装检查
3
小轴、心轴、轴孔的检修
4
制动臂与工作弹簧检查
5
制动器杠杆系统检查

起重机部件修理工艺

序号
修理项目
滑轮阻检修
工艺顺序
技术标准
工具和检具
1
拆除滑轴两端固定螺栓，从托架上吊出
1、滑轮轴不得有裂纹，轴颈不得磨损原直径的30%，圆锥度不大于5%，超过此值即应更换。
2、用样板检查滑轮槽形，径向磨损不应超过壁厚的30%，否则应报废。不超过标准者可以补修。大修后用样板检查，其底部与侧向间隙均不应大于0.5mm，轮槽中心线与滑轮中心线的偏差不应大于0.2mm，绳槽中心对轮廓端面的偏差不应大于1mm
3、大修后，轴孔允许有不超过0.25cm2缺陷，深度不应超过4mm
4、装配后，应能用手灵活转动，侧向摆动不得超过D‰。
D-滑轮的名义直径。
1、工具
扳手、手锤、大锤、铜棒、手钳、卡簧钳

2、检查
放大锤、卡尺、钢卷尺、样板

2
拆卸滑轮轴两端锁母
3
把滑轮片分别从轴上卸下
4
拆洗检修滑轮阻
5
滑轮槽检修
6
轴孔的检查
7
按滑轮拆卸相顺序装配

8
拆卸检查吊钩轴、横梁、滑轮、轴承并清洗润滑
1、吊钩、横梁、滑轮轴不准有裂纹，螺纹部分不应松脱乱牙，轴承完好，转动滑轮，螺纹退刀槽处有刀痕或裂纹者应更换。
2、危险断面磨损超过原高度的10%的应作更换。
3、大修后，吊钩应做试验检查，以1.25倍的额定负荷悬吊10分钟，钩口弹性张开量不应超过钩口尺寸的0.25%，卸载后不应有永久变形和裂纹。
4、板钩铆接后，板与板的间隙，不应大于0.3mm。
1、工具
扳手、手锤、大锤、铜棒、手钳、卡簧钳
电焊机及气割工具

2、检具
放大镜、卡尺、钢卷尺、1米钢板尺、探伤仪

9
检查危险断面磨状况
10
吊钩的试验检查

起重机部件修理工艺

序号
修理项目
各变速箱及转动部件检修换油
工艺顺序
技术标准
工具和检具
1
用扳手拆卸减速机主动轴及被动轴端接手联接螺栓，使主动轴和被动轴端接手、分离

1、起升机构减速器第一轴上的齿轮磨损量不应超过原齿厚的10%，，其余则应小于20%；大小车运行机构减速器第一轴上齿轮磨损量不应超过15%，其余则应小于25%。

2、齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚的10%时应报废齿轮，轮齿不应有裂纹或齿轮不能有断齿，否则更换

3、轴上不得有裂纹，轴的弯曲度全长不应超过0.03mm/m，超标则校直。

4、大修后轴承的径向间隙允许偏差（mm）
轴承内径
允许间隙
17-30
0.02
35-50
0.03
55-90
0.04

5、装配时检查以下3项：中心距、齿侧间隙、啮合面积的偏差(mm)
5.1、中心距允许偏差
中心距
＜100
100-200
250-400
＞500
允许偏差
±0.07
±0.09
±0.120
±0.150
5.2、齿侧间隙允许偏差
中心距
80-120
120-200
200-300
320-500
500-800
齿侧间隙
0.13-0.26
0.17-0.34
0.21-0.4
0.26-0.53
0.34-0.67
齿顶隙允许值为0.25mm，m—模数

赛 尺

卡 尺

千分尺

百分表

钢卷尺
2
用扳手拆卸减速机壳固定螺栓后把机壳螺两端头的机壳分离与用螺栓，按顺时针方向旋转，使上下机壳分离后把减速机上壳移开
3
用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢、油泥等
4
检测各齿轮磨损情况
5
把各齿轮及轴、轴承吊离减速机，检查各轴承的径向间隙
6
更换磨损报废件
7
刮研减速器接合面，使相互接触严密

8
在箱体接合面，轴承端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶或其他密封胶

5.3、用涂红丹的方法检查。啮合面积不低于齿高的45%，齿宽的60%。
6、减速器箱体接合面(剖分面)在任何部位不允许有砸、碰及严重划伤，边缘高点、翻边等，并且剖分面贴合后间隙都不应超过0.03mm，并保证不漏油。平行度在1m以上不得大于0.5mm；在空载情况下，以1000r/min拖动运转，正反转各不小于10分钟，启动时电动机不应有振动、撞击和剧烈或断续的异常声响；箱体内温升不得超过70℃，且绝对温度不高于80℃；轴承温升不应超过40℃，其绝对值不应超过80℃。

9
对具有相对转动的面，如轴与通盖孔则采用橡胶密封环
10
按规定选择适应的润滑油
11
按拆卸相反工序，进行装配减速机，注，装配前应认真把箱体内清洗干净，不得留有泥沙，金属屑等杂物
12
均匀地拧紧各连接螺栓
13
按规定标号的润滑油，给减速机加油

三）电机检修工艺
起重机电机检修工艺

序号
修 理 项 目
电 机 检 修
工 艺 顺 序
技 术 标 准
工具和检具
1
分解电动机

检具
兆欧表千分尺、卡尺、百分表

工具
拉轮器、卡鐄钳、螺丝刀、铜棒、手锤、风葫芦

1.1
联系机械拆开对轮
1.2
测量电机绝缘电阻、直流电阻
绝缘电阻值不低于0.5兆欧，直流电阻各相之差不超过最小值的2%
1.3
拆开引线作好标记，电缆头作防护措施
电缆头短路接地
2
拆接地线及地脚螺丝，将电机运至检修场地
2.1
用专用工具拆下对轮，必要时可加热拆卸
加热温度不超过200℃
2.2
拆下风罩及风扇，前后轴承盖及油盖，在端盖及轴盖上作好标记，然后进行拆卸
拆卸时切勿使端盖碰伤线圈
2.3
抽出转子，将转子放在枕木、专用支架或橡皮垫上
抽转子过程中，切勿碰伤轴径、风扇、静子线圈及静子铁芯
3
检修静子
3.1
用高燥压缩空气或风葫芦吹扫静子腔膛及端部线圈
静子各部清洁无积灰
3.2
用木制或绝缘板制剔片清除线圈上的油渍，用白布擦净后，再蘸四氧化碳擦去油污
无污物
3.3
检查端部线圈
端部线圈绝缘无损伤，绑线、垫片不松驰，端箍绑扎牢靠，线圈端部漆膜无脱落，否则应重新刷漆
3.4
检查槽部线圈
电机引线绝缘良好，引线鼻子焊接牢固，无断股、无过热变色现象，接线盒完好无烧损，绝缘子完整；槽楔无松动变色，线圈槽口处绝缘良好无损伤
3.5
检修静子铁芯
静子腔膛铁芯表面无锈斑，若松动则在松动处打入云母片或绝缘纸板，然后涂绝缘漆；铁芯内部无局部过热变色
3.6
检查端盖
端盖无损伤，轴承套及小油盖无裂纹

四）电器设备检修工艺
电器设备检修工艺

修理项目
工 艺
技 术 标 准
操作机构
1、检查操纵机构固定是否松动
无松动
2、内部接线是否松动老化、破损及有无发热现象，是否有永久性标记
无老化发热，标记明显
3、触点接点压力是否破损、烧坏及弹簧有无变形、损坏、腐蚀及疲劳老化现象及各接点绝缘是否合格
1、闭合无间隙，断开时彻底
2、弹簧无变形老化及损伤
3、各点相对绝缘不小于10MΩ
4、消纸栅是否烧坏，是否损坏
无明显烧坏，固定在原位
6、操作手柄是否灵活可靠
手柄应有零位自锁功能
低压配电盘及控制柜的检查
1、首先用压缩气体除去灰尘
无松动
2、检查固定螺栓是否松动，柜屏是否变形，柜门开关是否灵活，是否能防止运行中柜门打开
无变形
3、检查内部配线，端子连接情况，配线及绝缘有无污损、老化，电线入口有无异常，端子有无松动
无松脱、无损伤、污染及老化，无明显老化
4、接线端子、电气元件有无相应标记
应有永久性标志
5、接地装置是否完好
最小截面为4mm²多芯铜线
6、对工作电压大于等于48V的控制线路，用500V兆欧表测量屏内电路。小于48V和不能承受兆欧表高压的电气元件，应在测试前拆除或短接
控制电路各相同及各相对地绝缘1兆欧，一般不低于0.8兆欧，潮湿环境不小地0.4兆欧
7、对柜内元件接触器、集电器进行检查，对触点进行检查及各元件的对地绝缘和相间绝缘检查，
1、各相间及对地绝缘不小于10兆欧
电器设备检修工艺

修理项目
工 艺
技 术 标 准
柜内电器检查接触器
对接触器触头、弹簧、可动铁芯、消弧线圈、消弧罩、紧固件检查
1、接触时无间隙，分开时彻底
2、吸全面无附着物，无异常声响，无明显磨损及损伤，无间隙
3、消弧栅紧固件应在原位，无明显烧痕
开关，接触部分与保险器
检查开关动作，外形有无破损，接触部分铰莲和夹子的压力是否合适，保险安装及熔量是否合适
1、动作正常，无破损
2、接触压力正常适当
3、安装正确，容量合适
继电器
检查弹簧有无变形，触点接触面有无损坏及磨损用手柄操作，检查动作状态，电气联锁和机械联锁动作，电磁接触面的检查，过流继电器动作应为灵活可靠
1、弹簧无变形，接触面无损坏及磨损
2、动作灵活可靠，无卡住、黏滞现象
3、联锁可靠
4、磁接触面平整，光滑无油污、锈蚀，动作可靠
5、调整到使用标准
电阻器
1、检查端子，紧固件及接线
1、无松动、无氧化发热现象
2、接线应牢固且有永久性标志
2、吹去尘土，检查电阻片有无裂纹、损伤，各片间有无接触、有无松动，端子附近接线及绝缘是否过热烧损
无裂纹、损伤，无接触、无松动、无烧坏
3、绝缘子有无破裂，污损测量对地绝缘
无损裂、污损，对地绝缘电阻不小1兆欧
4、阻值的检查
三相对称电阻中每相阻值与三相平均值之差不小于±5%
5、绝缘电阻检查及电气间隙的检查
1、各相元件之间，各相元件对地绝缘不小于1兆欧
2、电阻元件相邻导体距离不小于2mm，其余不小于14mm
电气安全保护
1、检查主隔离开关及短路保护
1、应有明显断开点
2、动作迅速，切断故障电源
2、检查失压保护零位保护
1、失压后不能自动复位
2、不在零位时不能起动回路
3、过载保护和紧急断电装置
1、过载保护灵活可靠，动作明确
2、紧急断电装置应不能自动复位
4、检查通道口联锁保护
通道口打开时，应能自动断开总电源
5、检查各行程限位开关动作状态，触点动作，接线固定连接螺钉
1、无异常，动作灵敏可靠
2、触点接触，打开要灵敏，不得有粘连，不得松动、脱落
6、检查起载限制器
达到报警设置时，应能发现警报及断开上升回路
电器设备检修工艺

修理项目
工 艺
技 术 标 准
照明及信号
检查照明亮度是否合适，接头部分有无松动，紧固件是否松动，灯泡和防护装置有无破损
确保操作部分有充足的亮度，无松动、无破损
电源合闸、分闸信号灯
应正常指示
电源滑线
检查有无变形，磨损、损伤，滑线与滑块的接触情况，绝缘支架有无松脱
无明显变形，磨损、损伤，接触良好，无松脱
集电器
检查机械结合有无磨损，润滑是否良好，张紧弹簧是否良好，检查有无断线，绝缘子是破损污秽，紧固部分是否有无松动脱落
无明显磨损，损伤润滑良好，无变形、腐蚀及疲劳损伤，无断线及损伤，对地绝缘不小于0.5兆欧，无松动脱落
电缆滑线
检查绝缘层、连接处、电缆牵引装置，导向装置
无损伤，连接处无松动脱落，无弯曲、扭曲损伤，动作时牵引绳用力，运行应平稳。
端子箱
检查端子及压线，线路布局是否合理，有无永久性标记
应无松动、发热、氧化现象，布局合理，有永久性标记
通电试验
1、断开主回路，逐一试验操作回路
动作灵活、可靠、准确
2、整体试验操作回路
同上
3、做完以上两项，接入主回路调整试车
各部位无异常，动作灵活，准确可靠
五）电动葫芦故障修理及排除方法

序号
项目
常见故障
故障原因
排除方法
1
电

动

机
空载时电动机不能启动
1、电源未接通
2、按钮失灵，接触不良
3、电磁开关箱中的熔断器接触器等元件失效
4、限位器未复位
5、按钮接线折断
1、接通电源
2、整修有关的电器元件
3、调整或重新接按钮线

空载时旋转，有载时不转
1、转子断条，转子铸铝铝条粗细不均匀
2、电动机单相运转
1、更换电动机
2、重新接线
电动机启动勉强，噪声大或有异常声响
1、超载过多
2、电源电压过低
3、制动器未完全脱开
4、接线、电磁线圈等有断裂等
1、按规定吊载
2、调整电源电压
3、调整制动器间隙
4、重新接线
烧包（定子绕组烧毁）
绝缘等级低
多为漆包线有外伤
扎间、相间或极间绝缘差
更换电动机
加强扎间、相差或极间绝缘措施
过热
1、超载过多
2、电压波动（降压）太大
3、起制动过于频繁
4、制动器间隙太小
1、按规定吊载
2、调整电源电压
3、应适当减少起制动次数
4、重新调整制动器间隙
2
减

速

器
齿轮传动噪声太大
1、缺油、润滑不良
2、齿轮齿面有磕碰伤痕，齿轮加工精度低，齿轮副装配精度低
3、齿轮、轴承等磨损严重
4、齿轮箱内清洁度差
1、加足润滑油
2、修整齿面磕碰伤痕，提高齿轮精度
3、更换齿轮、轴承
4、清洗、换油
起升减速器箱体碎裂
多因起升限位器失灵，吊钩滑轮外壳直径撞击卷筒外壳，造成吊钩偏摆打裂箱体（CD型葫芦尤为突出）
及时更换减速器箱体，更换或修理起升限位器，尽量使限位器少动作
3
制

动

器
制动失灵
1、电动机轴断裂
2、锥形制动环装配不当，出现磨损台阶制动失效
1、更换电动机轴
2、更换制动环，并正确装配
重物下滑或运行时明显刹不住车
1、制动间隙太大
2、制动环磨损严重，并超过了规定值而未更换
3、电动机轴或齿轮轴轴端紧固螺钉松动（CD型葫芦常见）
1、调整制动间隙
2、更换制动环
3、将电动机卸下，拧紧松动的紧固螺钉
制动时发出尖叫声
制动轮与制动环间有相对摩擦，接触不良
重新调整制动器或车削一下制动环，使锥度相符（指锥形制动器而言）
序号
项目
常见故障
故障原因
排除方法
4
卷筒装置
导绳器破裂
斜吊
按操作规程操作
外壳带电
轨道未接地或地线失效
加装或接通接地线
5
钢

丝

绳
切断
1、因起升限位器失灵被拉断；
2、超载过大；
3、已达到报废标准仍继续使用。
1、修理或更换限位器；
2、按规定吊载；
3、更换钢丝绳
变形
1、无导绳器，缠绕乱绳时，钢丝绳进入卷筒端部缝隙中被挤压变形；
2、斜吊造成乱绳而变形；
1、应安装导绳器；
2、按操作规程操作
磨损
1、斜吊造成钢丝绳与卷筒外壳之间的磨损；
2、钢丝绳选用不当，直径太大与绳槽不符。
1、不要斜吊；
2、合理选择钢丝绳
空中打花
在地面缠绕钢丝绳时，未能将钢丝绳放松伸直。
让钢丝绳在放松状态下重新缠绕在卷筒上
6
手电门（按钮开关）
按钮动作失灵，按下时不能复位
1、按钮弹簧疲劳破坏
2、灰尘污物过多
3、悬挂电缆断线或接线松落
1、更换弹簧
2、保持清洁
3、更换电缆或重接线
动作与按钮标志不符
电源相序接错
把三根导线中未接地的二根对调
触电
1、采用铁壳手电门
2、非低压手电门
1、采用硬塑外壳手电门
2、采用低压(36V或42V)手电门
7
交流接触器
线圈断裂
疲劳破坏
更换接触器
触点粘连
未能清除磁铁接触面上的防锈油或凡士林，特别在冬天低温下更易造成触点粘连
清除磁铁接触面上的防锈油或凡士林
触点烧毁
触点接触面质量太差
选择接触面质量好的接触器
8
起升限位器
负荷升至极限位置时不能限位
1、电源相序接错，接线不牢；
2、限位杆的停止挡块松动
1、重新接线，修整
2、紧固停止挡块于需要的位置上
9
葫
芦
运
行
小
车
车轮打滑
工字钢等轨道面或车轮踏面上有油、水等污物
清除轨道面或车轮踏面上的污物
车轮悬空
1、工字钢等支承车轮的翼缘面不规整；
2、运行小车制造装配精度差，三条腿现象严重
1、进行火焰修整
2、按制造装配精度要求进行检查并修整
轮缘爬轨
1、轨道端部止挡（阻进器）或缓冲器不对称；
2、运行小车主被动侧重量不平衡，造成被动侧车轮翘起而爬轨
1、重新调整（或修整）止挡或缓冲器为对称结构；
2、在被动侧加配重

六) 起重机修理后试运转
1、起重机修理后的检查
根据GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》，在起重机修理后，对起重机修理情况进行检查。主要检查内容：
①起重机金属结构增加部位的拼装焊接及组装。
②现场组装部件的安装质量。
③现场组装的小车运行机构和大车运行机构的修理安装质量。
④安全装置的安装质量及动作情况。
2、起重机的试验
2.1、在确认起重机修理安装无误且符合要求，进行上述修理安装后的检查都合格后，进行起重机的试验（试运转）。
2.2、起重机的试运转，应符合GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》第十一章“起重机的试运转”的规定和国家现行标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
2.3、起重机的试运转应包括试运转前的检查、空负荷试运转、静负荷试验和动负荷试运转。在上一步骤未合格之前，不得进行下一步骤的试运转。
2.4、起重机试运转前，按下列要求进行检查：
①电气系统、安全联锁装置、制动器、控制器、照明和信号系统等安装应符合要求，其动作应灵敏和准确；
②钢丝绳端的固定及其在吊钩、取物装置、滑轮组和卷筒上的缠绕应正确、可靠；
③各润滑点和减速器所加的油、脂的性能、规格和数量应符合设备技术文件的规定；
④转动各运动机构的制动轮，均应使转动系统中最后一根轴（车轮轴、卷筒轴、立柱方轴、加料杆等）旋转一周不应有阻滞现象。
2.5、起重机的空负荷试运转，应符合下列要求：
①操纵机构的操作方向应与起重机的各机构运转方向相符；
②分别开动各机构的电动机，其运转应正常，大车和小车运行时不应卡轨；各制动器能准确及时的动作，各限位开关及安全装置动作应准确、可靠；
③当吊钩下放到最低位置时，卷筒上钢丝绳的圈数不应少于2圈（固定圈除外）；
④用电缆导电时，放缆和收缆的速度应与相应的机构速度相协调，并应能满足工作极限位置的要求；
⑤上述各项试验均应不少于5次，且动作应准确无误；
2.6、起重机的静负荷试验应符合下列要求：
①起重机应停在厂房柱子处；
②有多个起升机构的起重机，应先对各起升机构分别进行静负荷试验；对有要求的，再作起升机构联合起吊的静负荷试验；其起升重量应符合设备技术文件的规定；
③静负荷试验应按下列程序和要求进行；
a、先开动起升机构，进行空负荷升降操作，并使小车在全行程上往返运行，此项空载试运转不应少于3次，应无异常现象；
b、将小车停在桥式起重机的跨中，逐渐的加负荷作起升试运转，直到加到额定负荷后，使小车在桥架行程上往返运行数次，各部分应无异常现象，卸去负荷后桥架结构应无异常现象；
c、将小车停在桥式起重机的跨中，无冲击地起升额定起重量的1.25倍的负荷，在离地面高度为100-200mm处，悬吊停留时间应不少于10min，并应无失稳现象。然后卸去负荷将小车开到跨端，检查起重机桥架金属结构，且应无裂纹、焊缝开裂、油漆脱落及其它影响安全的损坏或松动等缺陷；
d、上述第c 项试验不得超过3次，第三次应无永久变形。测量主梁的实际上拱度，通用桥式起重机上拱度应大于0.7S/1000；
e、检查起重机的静刚度时，应将小车开至桥架跨中处，起升额定起重机的负荷离地面200mm，待起重机及负荷静止后，测出其上拱值；此值与第4项结果之差即为起重机的静刚度。起重机的静刚度允许值应符合设备技术文件规定。
2.7、起重机的动负荷试运转应符合下列要求：
①各机构的动负荷试运转应分别进行。当有联合动作试运转要求时，应按设备技术文件的规定进行；
②各机构的动负荷试运转应在全行程上进行、起重量应为额定起重量的1.1倍；累计起动及运行时间，对电动的起重机不应少于1h；各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应准确、可靠；
③有安全过载保护装置的起重机，经动负荷试运转合格后，应按设备技术文件的规定，进行安全过载保护装置的试验，其性能应安全、可靠。
（3）空载试验
用手转动各机构的制动轮，使最后一根轴（如车轮轴或卷筒轴）旋转一周时不得有卡住现象。然后分别开动各机构的电动机，各机构应正常运转，各限位开关应能可靠工作；小车运行时，主动轮应在轨道全长上接触。
（4）静载试验
静载试验的目的是检验起重机各部件和金属结构的承载能力。
起升额定负荷(可逐渐增至额定负荷)，在桥架全长上往返运行，检查起重机性能应达到设计要求，卸去负荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，一般各类起重机，应逐渐起升1.25倍额定负荷；对有特殊要求的起重机，可逐渐起升1.4倍额定负荷吊离地面100~200mm，停悬不少于10min，然后卸去负荷，检查桥架有无永久变形。将小车开至跨端检查实际上拱值应不小于(0.7/1000) S。
在上述静负荷试验结束后，起重机各部分不得出现裂纹，连接松动或损坏等影响性能和安全的质量问题。
（5）动载试验
动负荷试验的目的主要是检查起重机各机构及其制动器的工作性能。起吊1.1倍额定负荷进行试验。（如有要求，可按起重量确定试验负荷，起重机量Gn≤50t的轻、中、重级工作类型和起重量Gn>50t的各种工作类型起重机应起升1.1倍额定负荷；起重量Gn≤50t特重级工作类型起重机应起升1.2倍额定负荷作动载试验）。试验时，应同时开动起升机构，按工作类型规定的循环时间作重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作延续至少应达1h。各种机构应动作灵敏、工作平衡可靠，各种限位开关、安全装置工作准确可靠。
各零部件应无缝纹磨损等现象，各连接处不得松动。
六、质量要求
1、机械传动部件装配通用技术要求
※ 一般要求
1)、所有机件必须经检查合格后方可用来进行装配。
2)、外购件必须有足以证明可以使用的文件。
3)、所有机件的内外表面，在装配前必须清除毛刺、切屑、油污等脏物。
4)、各机件的配合面及摩擦面不许有损伤情况。如有轻微刻痕，在不影响使用性能的情况下，经技术检查部门同意后，允许用油石或刮刀修理。
5)、机件在装配前，互相配合的表面需用煤油洗净，干后涂上清洁的润滑油再装。
6)、箱体及各种零件不准有裂纹，与其它零件连接处应紧密，不准有漏油、漏水或漏气等现象。
7)、各种毡垫、密封件，必须很好地起到密封作用，严防漏油。毡圈在装配前应先浸透油。
8)、润滑管路在装配前必须洗刷干净，装配时用压缩空气吹净管内所有杂物，润滑油管不准有凹痕、柔折、挤压和破裂等现象，以保证管路清洁畅通。
9)、机件装配后，各润滑点应注入按规定牌号和定量的润滑油脂。
10)、开口销空入后，必须将尾部分开，其分开角度大于90度。
11)、圆锥销和圆