A03-2-冷却水管道系统安装施工方案717.doc

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冷却水系统管道安装

施

工

方

案

编 制 人：

审 核 人：

技术负责人：

湖南省工业设备安装公司

二OO七年七月

目 录
第一节 施工方案 2
1、工程概况 2
2、管道安装施工部署 2
3、施工准备工作 2
4、管道运输 3
5、安装程序 3
6、管道安装 3
7、管道焊接 6
8、管道试压与清洗 9
9、除锈、防腐施工 11
10、施工配合 12
11、编制依据 12
12、验收规范（选用但不限于此） 12
13、施工资料整理 13
第二节 施工进度计划及其保证措施 13
1、施工进度计划 13
2、施工进度保证措施 13
3、加快工程进度的措施 15
第三节 施工质量保证措施 15
1、质量目标 15
2、工程质量管理目标 15
3、工程运行目标 15
4、质量保证措施 16
第四节 施工安全保证措施 17
1、安全管理目标 17
2、安全措施 18
3、施工用电 19
4、其他施工安全措施 19
5、针对本系统特点应注意的安全事项 19
第五节 文明施工现场措施 20
1、方针与目标 20
2、组织机构及职责 20
3、环境管理措施 20
4、环境保护措施 21
5、现场文明施工措施 21
6、成品保护措施 23
第六节 主要施工机具配置计划 24
第七节 劳动力配置计划 25

第一节 施工方案
1、工程概况
冷却水系统包括接触式和非接触式两个系统，管道总长约32000m、阀门约420个，连接方式为：DN≤50时采用螺纹连接，DN≥65均采用焊接连接。
非接触式冷却水系统一期和二期的冷却站总容量为124502kw，总供水量为2520l/s，包括8台调速泵（7用1备），每台泵均设自动冲洗过滤器，8台现场制作冷却塔（7用1备）， 1套加药系统；每台泵均设自动反冲洗过滤器，过滤器设反冲洗电动阀、控制屏、定时器和压差开关，可不间断的除去过滤器表面附着的悬浮粒子。非接触式冷却塔和冷却水泵均位于公用设施区，冷却塔为多台组合式塔，塔底有共享集水池，集水池分为8个子水池，分别供配套冷却塔使用，子水池及其配套冷却塔可独立清洗和维护，这样在维护时可增加操作的灵活性，子水池之间设有连通管以平衡各水池水位。
接触式冷却水系统一期及二期的冷却站总容量为69609kw，总供水量为1250l/s，包括6台调速供水泵（5用1备）、6台循环泵（每台设配套冲洗过滤器）、5台现场制作冷却塔及1套加药系统。水泵及冷却塔划分为5个相互独立的供水环路为每台铸造机单独供应冷却水，根据铸造机的安装期，接触式冷却塔及其供水泵与循环泵将分两期安装，而一期安装之冷热水集水池容量则需考虑二期加装冷却塔的需要。接触式冷却水系统水泵及冷却塔划分为5个相互独立的供水环路，每个环路包括一台调速水泵、一台循环泵及一台冷却塔，分别给5台铸机供水。
施工范围包括：从两个冷却水机房至各工艺设备接驳点的冷却水管网、配件及附件等的施工；接驳点之后至工艺设备的施工由其他工艺承包单位完成；
2、管道安装施工部署
2.1本系统施工工期较紧，为保证施工进度，管道工程拟采取全面平行流水施工的方法。即采用：散管、预制、吊装、组对、检验等顺序流水施工。
2.2本系统内，具备机械化施工条件的均采用机械化施工。
2.3凡是能够提前预制的管段和管件均按要求在现场提前进行预制，以缩短工期、提高施工机械的利用率。
3、施工准备工作
3.1施工人员根据设计图纸，配合土建施工队伍，对预留孔洞、预埋套管及预埋铁板及管架的位置、规格、数量进行核对检查，以利于安装施工。
3.2施工前对管材、管件、阀件进行检查验收，并应有产品质量证明书。对不符合质量要求的不得使用，应予以退货。对各种阀门在安装前按规定进行压力试验。不同材质的管道、管件、阀门等要进行标识及分区放置，不得将不锈钢材质与碳钢材质放在一起。对质量检验情况应做好记录并经业主及监理部门签字认可。
4、管道运输
4.1大口径的冷却水管道订货后，供货时直接由场外运至安装现场，并按照安装位置需用的数量依次卸货，管道在运输和吊装时要采取保护措施，尤其是不锈钢管道，以保护管道（特别是管端）不损坏和变形。管子运至安装现场后，吊车配合卸车。
4.2冷却水管道的安装现场应具备必要的运输通道，以保证货到现场后能够及时送入安装现场经检验后即时安装。
5、安装程序
安装程序： 施工准备→领料 → 下料→ 管道组对 →管道焊接→焊缝检验 →焊缝表面处理 → 支吊架制作→支吊架安装→预制段组装→固定口组对→固定口焊接→固定口检验→管道焊口酸洗及钝化（不锈钢管）、管道补油漆→管道清洗→法兰接口紧固→水压试验→管道冲洗→单项竣工验收。
6、管道安装
6.1管材、管件、附属配件的检验
6.1.1无缝钢管、管件、阀门、焊材等必须具有材质证明书或产品合格证书，并且需进行检查、收集和整理归档。
6.1.2按设计要求核对管子、管件、附属配件的规格、材质、型号，并检查其外面，不得有裂纹、缩孔、气泡、夹缝、折迭、重皮、毛刺、沟槽、伤痕等缺陷及锈蚀或凹陷超过壁厚的负偏差。
6.1.3阀门表面不得有粘砂、裂纹、缩孔等缺陷、开关应灵活可靠，无卡涩现象。
6.2管道支架制作安装
6.2.1根据设计图、土建方的钢柱及廊架图，测量管架标高。
6.2.2根据支架标准图进行管道小支架的下料、焊接制作，并按要求做好支架的防腐。
6.2.3按设计及现场深化设计要求进行支架安装。冷却水管道系统的管道支架安装时，应按照系统要求，从冷却水供（回）水管道起，顺着供水（回）方向依次安装。管道分层布置时，应先安装下层管道支架及管道，然后再依次安装中层及上层。这就要求支架制作安装单位和管道安装单位密切配合，共同完成支架及管道的正常安装。
6.2.4管廓式分层管道支撑安装时，应考虑管道安装时的吊装方便，为此要求管廓式管道支撑安装时，管廓每两跨间应留出一跨立柱第二挡及以上的横梁待（每跨7.5M）管道吊装就位后再行安装，否则需安装的管道很难顺利吊装到位。如下图所示：

1 2 3 4 5

1 2 3 4 5
7500 7500 7500 7500
1#至5#均为管廓式管道支撑，其安装时需预留2#和4#管道支撑上第二档及以上的横梁待管道吊装到管架上后再行安装，以便于管道正常吊装。其他的依此类推进行安装。
6.3管道下料及坡口加工方式
6.3.1根据施工平面图和系统图所标注的规格、尺寸，再根据现场实际情况，将管子摆放在平整的场地，用钢卷尺或板尺进行排料，量出管段的长度。并留出安装余量长度。
6.3.2坡口加工（坡口加工图见焊接检验部分）必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。
6.4管道安装
6.4.1管道安装前，必须将管道内部清理干净，管节应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
6.4.2由于冷却水系统的管道口径较大且基本都是架空分层布置，因此，本系统的管道安装均采用机械化吊装，这就要求在高空管道安装前，在施工平面将需安装的管道散放到位，并且能够预制的尽量在地面预制，以尽量减少高空作业，保证施工安全，提高施工机械的利用率，加快施工进度。
6.4.3不锈钢管材、管件应统一归类分开放置，不与碳钢类材料混放，并采取防止铁锈、雨水等腐蚀措施。
6.4.4不锈钢管应使用砂轮机切割或等离子切割机切割，坡口加工使用角向磨光机。
6.4.5不锈钢管道在组对预制过程中，避免使用铁制工具敲击管段，尽量增大地面预制量，减少固定焊口的数量。
6.4.6不锈钢管应用机械或等离子方法切割。当用砂轮切割或修磨时，应有专用砂轮片。
6.4.7不锈钢管不准直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢片、或不含氯离子的塑料、橡胶垫片。
6.4.8不锈钢管道法兰用的垫片应用氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
6.4.9管道连接时应避免脏物的影响和氧化膜的破坏。
6.4.10管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
6.4.11法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。螺栓的安装方向应一致。螺栓紧固应对称均匀操作。紧固后应与法兰紧贴，需加垫片时，每个螺栓不应超过一个。法兰连接时应对接平行、紧密，与管道中心线垂直，垫片不应使用双层，螺母应在同一侧，螺杆露出的长度不应大于螺栓直径的1/2。
6.4.12管子安装平直度应在距接口中心200mm处测量，当管径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。
6.4.13穿墙套管规格比管道的规格高两档。穿楼层套管应高出楼面80mm。管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填充。
6.4.14当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
6.4.15与设备连接符合设计或工艺设备技术文件规定（如采用金属软管连接方式）。
6.4.16管道安装的允许偏差见下表规定：
项 目
允 许 偏 差（mm）
坐 标
室 内
15
室 外
25
标 高
室 内
±15
室 外
±20
水 平 管 道 平 直 度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立 管 铅 垂 度

5L‰最大50
成 排 管 道 间 距

15
交叉管的外壁或绝缘层间间距

20
（注：L为管子有效长度）
摘自《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
6.5阀门安装
6.5.1按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。在安装前，均应检查闸板与密封面是否清洁。安装后，在无水条件下按照操作程序启闭三次，以保证开启灵活。对于电动阀门、闸门的安装，首先要弄清其工作原理，同时在安装时请电气专业的技术人员配合进行。
6.5.2阀门安装应牢固、严密，与管道中心线同心，操作机构灵活、准确。各种阀门的性能、结构、材质、防腐蚀以及各种技术参数均应符合设计要求。
6.5.3阀门应在关闭状态下安装。安装方位应符合设计要求，操作方便，开关灵活。
6.5.4阀门安装前，应作强度和严密性试验。试验应在每批(同牌号、。同型号、同规格)数量中抽查10％，且不少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1．5倍；严密性试验压力为公称压力的1．1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。
6.5.5在安装补偿器前，必须充分了解产品参数如伸缩量，是否在产地进行了水压试验及预拉伸等后，再确定其具体的安装方法。
6.5.6橡胶柔性接头一般为设备出口处，在安装前必须按图纸尺寸对其长度进行调整，并予以固定，以防在安装时产生变形，影响其运行。
6.5.7管道上大型阀门或部件均应加上独立支撑，以免大型阀门及部件的重力对管道造成压力。
7、管道焊接
7.1施工一般要求
7.1.1所有焊工合格证应为有效证件，合格项目应与从事项目相同。上岗前必须进行现场模拟考试，合格者方可以上岗。
7.1.2施工现场应备有符合规范要求的焊接材料贮存场所，烘干设备。并建立严格的保管、烘干、发放制度，以防止错用和浪费。
7.1.3焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表仪器以及规范参数调节装置应定期检查。
7.1.4电焊条（碳钢焊条）应在350℃温度下，烘干1小时，并放入保温桶内随用随取，保证焊条温度始终为120℃，且焊条不允许重复烘干，焊工应使用小保温桶将焊条运到工地，一次领用数量不宜超过2小时的使用量，并且要做到随用随取。
7.1.5不锈钢管的焊接采用氩弧焊，管内充氩保护，避免产生氧化腐蚀物，焊接前，将坡口及其两侧20～30mm范围内，清理干净，然后再焊接。
7.1.6不锈钢管道安装焊接前，在坡口端150mm范围内涂上白垩粉，防止在焊接时焊渣和飞溅损伤管表面。
7.1.7不锈钢管的焊缝用涂刷法对焊缝及两侧部位酸洗。
7.2一般焊接程序
7.2.1对管道组对质量进行检查，焊缝坡口、间隙、错边是否符合GB50236-98的三级焊缝标准。
7.2.2按照焊接工艺卡所规定的焊接参数进行施焊，若由于特殊原因需改变焊接工艺中某个参数，需报告工艺制订人经同意后方可改变。
7.2.3焊接外观质量自检：焊接缺陷（如飞溅、气孔、焊渣）由焊工自己处理，做到谁焊、谁负责、谁处理。
7.2.4焊缝质量专检：由焊接质量检查员或焊接工程师检查并标识。
7.3焊接工艺
本工程无缝不锈钢管采用氩弧焊打底，手工电弧焊接覆盖方法。氩弧焊丝宜采用BOEAS2-1G或BOEAS4-1G型号的焊丝。
其它管道和构件均采用手工电弧焊施工（小管径可采用气焊或氩弧焊接）。
7.3.1氩弧焊工艺
7.3.1.1焊枪喷嘴直径为8mm，钨极直径为2.5mm，电极伸出长度为6mm 。
7.3.1.2管道焊接时管内应防止穿堂风。
7.3.1.3焊接时应保持焊枪、焊丝与管口之间的相对位置：焊枪与工件为800，焊接为100。送丝可以采用断续送进和连续送进两种方法，但要防止焊丝与高温的钨极接触。喷嘴与工件的距离一般为10~15mm，焊枪可作一点横向摆动，焊丝应均匀送入熔池，不要扰乱氩气流，焊丝头部应始终放在氩气保护区内。焊接终了时，应多加焊丝，然后慢慢拉开。
7.3.2手工电弧焊工艺
7.3.2.1电焊盖面前，应对打底焊缝进行仔细检查，确认无缺陷后，才能进行盖面焊接。
7.3.2.2焊接时，焊条应做一定横向摆动，电弧不宜过长，注意起和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，层间接头应错开，每条焊缝应一次连接焊完。焊缝加强高度为1~2mm，宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜，过渡均匀，焊缝整齐。
7.3.2.3焊后必须对焊缝进行外观检查，检查应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。焊缝不能有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
7.3.3焊接前的准备要求
7.3.3.1焊条使用前应进行烘烤，现场应指定专人负责烘烤焊条，并做好领用记录。
7.3.3.2焊条应装入保温筒，随用随取。焊条隔夜必须收回保温箱（并做好记录），防止受潮变质。碱性焊条次日使用，还要重新烘烤，一般烘烤不得超过三次。
7.3.3.3坡口加工必须按照规范要求进行，保证其型式正确、尺寸准确，且宜采用机械方法。如采用气割时，坡口面上的氧化熔渣、飞溅等物必须清理干净，并将凹凸不平处修理平整。
7.3.3.4接头组对时一定要做到内壁齐平，不得强力进行，组对时错边量不得超过壁厚的10%，且不得超过1毫米。组对完成后的接头应及时进行点固焊，所用焊接方法和材料与正式施焊时相同。
7.3.4焊接工艺
7.3.4.1管道焊接方法可采用手工电弧焊（SMAW）、氩弧焊（TIG）中的一种或两种结合使用。
7.3.4.2焊接材料的选用：本工程管道材料主要为碳钢，故对于母材为10#、20#、Q235-A，焊材为电焊条J422（E4303），焊丝为TIG-50；
7.3.4.3根据管道的材质、规格、工作介质及焊接时的环境温度等情况，必要时在焊前对接头进行预热，其预热温度为100-200℃，预热区域应不小于距接头150毫米的范围，焊接完成后，立即对接头进行热处理。在热处理时，应严格按照规范要求执行，并及时作好记录。
7.3.4.4在正式焊接时必须按焊接工艺卡或焊接指导书执行，不得任意变更。焊接时应认真操作，仔细检查，及时处理焊接缺陷。TIG打底后，应及时进行次层的焊接，以防止产生裂纹。
7.3.4.5多层多道焊时，接头应错开，且应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成。同时还应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
7.3.4.6经检查需返修或补焊时，应有具体的返修或补焊工艺措施，需作热处理的，在返修或补焊后应重做热处理。
7.3.4.7焊接过程中，还应注意周围环境的影响。不能有妨碍焊接工作的环境因素产生，否则，应采取有效措施予以防护。
7.4焊接检验
7.4.1焊接过程中应时时对焊接质量进行检查和检验，做好焊接质量三级检查验收工作。
7.4.2焊接完成后对焊缝进行外观检查，外观检查不合格的焊缝，不得进入下一道工序，外观质量合格标准为：
7.4.2.1焊缝加强高为0-3毫米，宽度为坡口每侧增宽约2毫米。
7.4.2.2不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣。
7.4.2.3根部未焊透的深度不大于厚度的10%且不大于1.5毫米，总长度不大于焊缝全长的10%，TIG打底的焊缝不允许有根部未焊透。
7.4.2.4咬边深度不大于0.5毫米，焊缝两侧总长不大于焊缝全长的20%。
7.4.2.5内凹不大于2毫米。
7.4.3外观检查合格后及时作好记录。
7.4.4焊缝坡口的基本型式与尺寸如下表所示：
坡口形式
间隙
(mm)
钝边
(mm)
坡口角度
图 示
壁厚t(mm)
b
α
t

3－9
0－2
0－2
650—750
9-26
0－3
0－3
550—650
摘自《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 GB986-88
7.4.5焊缝外观质量检查：焊缝边缘应圆滑过渡到基本金属表面，焊缝表面外观质量应符合下表要求
接头类别
缺陷名称
质 量 要 求
Ⅰ 级
Ⅱ 级
裂 纹
不 允 许
表面气孔
不 允 许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm≥气孔2个
表面夹渣
深≤0.1δ 长≤0.3δ,且≤10mm
未焊透
不加垫单面焊≤0.15δ,且≤1.5mm
缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
咬 边
深度≤0.5mm，焊缝两侧咬边总长≤焊缝全长的10%
角焊缝厚度不足
≤0.3+0.05δ，且≤1mm ；每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
根部收缩
≤0.2+0.02δ,且≤0.5mm,长度不限
≤0.2+0.02δ,且≤1mm,长度不限
角焊缝焊脚不对称
差值≤1+0.1a
差值≤2+0.15a
余 高
≤1+0.1b,且最大为3mm
≤1+0.2b,且最大为5mm
表中a—设计焊缝厚度 b—焊缝宽度 δ—母材厚度
摘自《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
8、管道试压与清洗
冷却水管道安装完成后，必须进行水压试验和水冲洗，其具体要求如下：
冷却水管道试验压力规定：查阅施工图纸可知冷却水管道的工作压力为1.0MPa，根据设计要求其试验压力为工作压力的1.5倍，故其试验压力应为1.5MPa；试压时，应按系统进行。
8.1管道系统试验前应具备下列条件
8.1.1管道系统施工完毕，符合设计要求和规范的规定。
8.1.2焊接完毕并经检验合格，焊缝及其他在试验中应检查的部位未涂漆。
8.1.3支、吊架安装完毕。
8.1.4管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。
8.1.5试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，试验时压力表不少于2块。
8.1.6试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。
8.2管道水压试压、水冲洗
8.2.1压力试验：管道安装完毕后，按设计要求进行压力试验，以水为介质进行压力试验，根据设计要求，工作压力小于等于1.0MPa时，试验压力为系统工作压力的1.5倍，且不低于0.6MPa，工作压力大于1.0MPa时，试验压力为系统工作压力加0.5MPa。试验时按整个系统进行系统试压，试验压力以是低点的压力为准，但是最低点不得超过管道与组成件的承受压力，压力升至试验压力后，稳压10分钟，压力降不大于0.02MPa为合格。
8.2.2管道试压合格后需进行水冲洗。冲洗水流速不得低于1.5m/s。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。管道系统提交接收之前，所有装设在管道系统的过滤器均应检查，并彻底清洗处理。
8.3管道系统试验应注意的事项
8.3.1 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。
8.3.2 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。
8.3.3 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。
8.3.4 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
8.3.5 试验完毕后，应及时拆除所有临时管板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
8.4管道清洗注意事项
8.4.1 所有工艺管道在投入使用前，都必须经冲洗并经监理工程师检查确认。因此，在强度试验合格后，应分段进行冲洗。冲洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。冲洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。
8.4.2 公称直径大于或等于600mm的液体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。
8.4.3 冲洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、安全阀、仪表、节流阀及止回阀芯等拆除或流经旁路，妥善保管，待吹洗后复位。冲洗前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。
8.4.4 冲洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进人管道。冲洗时，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。
8.4.5 管道冲洗或酸洗后，管端应进行封闭，以确保管内不受污染。
8.4.6 管道冲洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统最终封闭前，应进行检查，并填写《系统封闭记录》。
9、除锈、防腐施工
9.1除锈及污物的清除
9.1.1钢材表面外来物类型、来源、影响及清除方法：
类 型
来 源
对涂层的影响
清除方法
机械物（砂、泥土、灰尘矿）
在生产、运输和贮存过程中产生的（包括型砂打磨灰、毛刺和焊渣等）
使涂层不能与基体表面直接接触，涂层表面粗糙，污物易剥落并破坏涂层，空气易渗透到钢材基层
一般用专用工具打磨，并用压缩空气清理干净
矿物油、润滑脂和动植物油
在运输、加工及贮存过程中产生的
使涂层附着力严重下降并影响干燥，也使涂层的硬度和光泽降低
用碱液或有机剂清除干净
酸、碱、盐等化学药品
在运输、贮存及热处理时产生的
使涂层易起泡，并使涂层底漆与金属表面破坏，涂层附着力严重下降，在高潮湿条件下引起涂层脱落
用水或专用清洗剂清洗
旧涂层
为在加工和运输、贮存过程中防止锈蚀而涂的保养底漆
使涂层附着力下降。外观不均匀、光滑
一般用碱液或有机溶剂清除
摘自《防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-91
9.1.2金属表面除锈、除污
采用人工除锈（如采用钢丝砂轮除锈等）。
采取一切有效的预防措施避免诸如焊珠和焊渣或其它污物侵入管道系统中。每个管道系统均须经过彻底的清洗，在每段管道清洗后及连接至其它管道前须在每段管道的末端紧密封盖，以防任何污物、水或其它外界物质进入管道。除锈除污结果应符合规范及设计规范之要求。
9.2 防腐
用于钢结构和工艺管道涂装的底漆、中间漆和面漆，应具有如下的主要性能：
9.2.1底漆,应具有较好的防锈性能和较强的附着力；
9.2.2中间漆,除应具有一定的底漆性能外,还应兼有一定的面漆性能,每道漆膜厚度比底漆或面漆厚；
9.2.3面漆直接与腐蚀环境接触,应有较强的防腐蚀能力和耐侯、抗老化性能；
9.2.4进行防腐涂料施工前，首先应对施工面进行除锈处理，根据设计要求的级别不同可采用人工除锈和机械砂轮除锈，达到除锈要求后方可进入下道工序。
9.2.5使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。
9.2.6涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流坠、粉化和破损等现象。
9.2.7在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查，涂层层数及涂刷质量涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、反锈、透底起皱等缺陷。
10、施工配合
根据设计要求，本系统的部分支架由其他施工单位制作和安装，而本系统的管道均由我司安装，这样就存在着两个单位的之间施工配合问题，一旦配合不好，将会给现场的施工造成很大的被动，甚至会严重影响施工进度。故施工时，应加强与业主、总包、监理及其他各施工单位之间的配合和协调。
11、编制依据
11.1 深圳市建筑设计研究总院设计的“亚洲铝业工业城铝板带厂项目”施工图（冷却水系统）及技术规格书；
11.2国家施工验收规范、标准的有效版本和技术文件；
11.3湖南省工业设备安装公司《质量体系管理文件》。
12、验收规范（选用但不限于此）
《建筑给水排水及采暖工程施工及验收规范》 GB50242-2002
《给水排水管道工程施工及验收规范》 GB50268-97
《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
《工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》GB7231-2003
《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94
《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-93
《防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-91
《输送流体用无缝钢管》 GB/T8163-1999
《压力表安装图》 01R405
《管道穿墙、屋面防水套管安装》 01R409
《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》 HGJ229-91
《室内管道支吊架》 05R417-1
《温度仪表安装图》 01R406
13、施工资料整理
13.1施工过程中，应及时做好各种施工技术交底记录、施工安全交底记录、各种安装检验检测记录、各道工序的中间验收和交接记录，并由专人整理后向监理单位报验，经签证确认后再进行归档保管，待工程竣工后，移交业主和相关单位存档。
13.2各种施工资料的整理要分系统、分类别、分专业进行。
13.3施工资料作为施工过程的全程记录，应真实、及时、具有代表性。
13.4各种施工资料文件的收发、保管应由专人负责，各种施工资料文件的变更要及时标注，并要求附有变更说明。
13.5施工资料的记录、整理、签收、保管、归档要形成制度化、程序化。
第二节 施工进度计划及其保证措施
1、施工进度计划
本系统管道的安装进度在本工程总的进度计划框架下组织施工。
2、施工进度保证措施
2.1组织技术措施
按照系统工程管理的方法，运用网络技术，强化组织协调，对整个系统的施工进度实行动态管理。根据施工进度计划，做到当天事当天完，实行奖罚挂钩，使工期处于可控制中。
2.1.1提前做好施工前期准备工作，为保证按质、按期完成施工任务，从组织上起到保证。
2.1.2进场施工后迅速编制各单项施工方案、技术文件、施工顺序、工艺要求、工期要求、质量安全措施。编制月、旬施工计划，并以旬计划为重点，严格计划管理。并对施工班组进行技术交底，交清施工图纸、技术文件、施工顺序、工艺要求、技术关键、工期要求、质量安全措施等。通过下达班组任务单，使工地作业计划与班组作业任务相衔接，确保工期目标的实现。
2.2机具措施
确保进入现场的设备都性能优良、状况良好。
2.3材料供应措施
2.3.1编制准确详细的材料计划和采购计划；让设备、材料等人安装而不是施工安装人员等设备、材料，造成窝工。
2.3.2明确甲、乙双方设备、材料供应范围及到货日期。提前落实加工件、配件的制作单位。严把材料质量关，杜绝因材料不合格引起的返工。
2.3.3各种专业设备和材料，从业主推荐的厂家采购。
2.3.4自购材料必须对供应商严格考查，有条件的要到生产厂家进行实地考查。主要材料要向产品质量信誉好、供货及时的供应商订货。
2.3.5施工生产安排计划时必须掌握好物资到货情况和供货时间，在施工工序不影响的情况下，合理安排施工生产，及时调整施工计划，合理作好各道工序施工的衔接工作。
2.4施工工艺措施
2.4.1合理安排各施工项目的施工生产，以倒排工期，层层分解的办法，在保证工程质量、施工安全的前提下，确保在计划工期内完成工程施工。
2.4.2根据工程施工环境，随时优化施工方案和改进施工方法，充分发挥自身“资源”优势，为业主提供全方位的服务。
2.4.3施工过程中，严格控制各工序的施工质量，避免返工，以优良的工序质量管理保证施工进度。
2.5其他保证措施
2.5.1劳动力的投入方面：根据冷却水系统的工作内容，合理搭配操作工人的技术等级，做到各工序间的质量一次成优，避免产生不必要的返工而损失工期。
2.5.2推广应用先进的施工技术，提高各专业、各系统预制化程度，加快工程进度。
2.5.3实行项目承包责任制，对施工班组实行单项任务承包，与个人利益挂钩。充分调动施工人员的积极性，提高施工效率。
2.5.4合理组织工序间的交叉流水作业。施工尽可能地提前插入，为其他专业的施工提供足够的时间。
2.5.5对部分可以在夜间施工的工作，实行夜间连续施工，使施工现场的机具和空间能够得到充分利用，确保施工进度。
2.5.6确保投入的机械、设备先进、实用、数量充足。
2.5.7加强对材料供应的管理，提前跟业主联系，要求业主供应的材料要及时到位，做到材料等人，不允许出现人等材料的现象。
2.5.8制定必要的奖罚制度，对按计划完成工作的施工人员进行必要的奖励，对未按计划完成的施工人员作出相应的经济处罚，甚至开除。
2.5.9为了做到现场管理和成品保护工作，除了在施工现场设立值班室由专门值班人员负责值班外，我公司所有施工人员均集中住宿舍，专人管理，严格劳动纪律，确保施工工效。
2.5.10服从业主决策和监理工程师的“三控、二管、一协调”。尊重监理方及政府有关部门对质量的指导意见，顾全大局，处理好与相关单位的协作关系。我们将以一流的质量，一流的速度，一流的现场管理，完成所承包的工程。
3、加快工程进度的措施
3.1尽量采用新工艺、新设备组织施工。
3.2利用施工区段多的有利条件展开交叉作业。
3.3动态调整施工工种之间的施工步骤、节奏、充分利用施工作业区，组织不同工种之间展开交叉作业。
3.4采用先进的管理模式，提高工作效率。
3.5赶工期间，注意后勤的保障，晚上加班时，及时提供宵夜，并提供一定的物质奖励。
3.6加强员工的思想教育，树立业主的需求就是自身需求的思想。
第三节 施工质量保证措施
ISO9000系列标准是国际标准化组织管理体系和质量保证委员会发布的国际标准，我公司已通过了ISO9002质量体系认证，并严格按照标准的要求进行工程项目管理。建立了行之有效ISO9002质量保证文件体系，这些文件在工程项目的各个阶段得到遵照执行，成为确保工程质量和进度的坚实基础。
1、质量目标
1.1工程质量目标：符合国家验收规范，达到优良标准。
1.2单位工程一次交验合格率100%；分部分项工程合格率为100%；分部分项工程优良率为85%以上；
2、工程质量管理目标
质量管理体系全；质量措施制度严；
工艺讲究作风好；优质高效低消耗。
3、工程运行目标
系统完整；运行方便；性能良好；安全生产。
4、质量保证措施
4.1严格履行合同, 认真执行国家颁发的工程施工及验收规范、工程质量检验评定标准和设计标准，坚持“质量第一”的方针，树立为用户服务的思想。
4.2按照质量计划的要求, 层层落实质量责任制, 做到凡事有人负责, 凡事有据可依，凡事有见证记录, 凡事可以追溯, 发现问题, 及时整改。
4.3物资供应严格按物资采购程序和业主提供产品的控制程序要求运作，施工所需的所有材料和物资只能从合格分供方采购，物资入库严格执行物资贮存、保管、发放程序，物资保管做到帐、卡、物相符，不合格产品按《不合格品的控制程序》处理。由业主提供的设备、材料，由材料员负责编制设备、材料需用计划表，报送业主，并办理“甲供”设备、材料的调拨手续，施工员接到业主提供设备、材料的到货通知单后，应及时会同材料员、业主现场代表等人员，根据发货清单和相关资料，共同验收，并保存记录。验证办法执行《进货检验和试验控制程序》。施工过程中如需设计变更或材料代用，须先办理技术核定手续，经设计单位或建设单位签证认可后，方可实施。
4.4按施工程序分专业编制作业指导书：明确质量标准、质量控制点和技术操作要求; 质量计划中应界定关键工序, 在人、机、料、法、环五个方面严格控制；关键工序必须编制专项作业指导书，并做好书面技术交底工作，专业工程师和接受交底人双方都履行签字手续，使参加施工人员了解设计意图和工艺要求，掌握工程特点和质量标准，按确定的程序施工，做到标准化、规范化。
4.5班组实行“三工序”管理，作业层每个操作人员，对自己施工的每一道工序严格按标准和图纸要求坚持质量自检，末经检验和试验合格，不得进入下道工序。工序完毕，班组自检，填写《自检记录》或《工序交接检查记录》。分项分部工程完工后，项目技术负责人组织质检员、施工员及班长进行质量评定，填写并确认《质量验评记录》，并保存至工程竣工，确保工程资料与工程进度同步。
4.6隐蔽工程：施工员在自检、工序交接检查合格后，通知业主或监理工程师现场代表验收隐蔽工程，验评合格双方签字后，方可进行隐蔽。
4.7参加本工程的特种作业人员均执证上岗，项目部对特种作业人员建立台帐，实行动态管理。
4.8项目部设备管理员对进入现场的施工机具，应组织相关人员进行检查确认，按《过程控制》程序文件的要求填写设备检查记录；根据《设备管理办法》和工程质量要求，制定项目设备管理办法，定人、定岗、定责，做好施工机具的使用、维护、保养工作，确保施工装备能力满足工程的需要。
4.9制定成品、半成品防护和保护专项措施：做到责任到人，共同遵守；严格按确定的施工程序有序施工；下道工序作业时应对上道工序进行有效防护，保护好在建工程的成品和半成品。材料的半成品，必须检