洁净度测试.doc

洁净度测试SOP
1. 范围
制剂车间、提取车间内的洁净区、QC卫检室、采样车、洁净工作台、压缩空气、洁净区自主采风设备进风的洁净度测试。
2. 职责
检验员：负责本厂洁净区尘埃粒子数、沉降菌、照度的测试
QC、QA主管：监督检查执行情况
3. 要求
3.1. 我厂洁净区洁净度是按10万级和30万级设计、施工，所以也应按10万级和30万级的洁净级别进行监测。
3.2. 洁净厂房洁净度测试标准按《洁净室（区）环境评定标准》执行。
4. 尘埃粒子
4.1. 仪器和设备：激光尘埃粒子计数器。
4.2. 采样方法
将已稳定激光粒子计数器采样口打开，启动泵进气即可。
4.3. 注意事项
4.3.1. 检查测定仪器是否正常，并作外表洁净后方可进入测试环境，采样管必须清洁并无渗漏，仪器按规定预热至稳定。
4.3.2. 测试点及采样次数均应在测试开始前确定，防止在测试过程中随意改变测试点及改变采样次数。
4.3.3. 计数器采样口和仪器工作位置应在同一气压和温度下，以免产生测量误差。
4.3.4. 在确认洁净室（区）送风量和压差达到要求后，方可进行采样。布置采样点时，应避开回风口。
4.3.5. 更换测试点时，应待仪器读数下降至稳定后，方可开始新测试点的读数。
4.3.6. 测试过程中测试人员应位于采样口的下风侧。
4.3.7. 采样管的长度为仪器使用所允许的长度。无规定时，不宜超过1.5米。
4.3.8. 测试结果不符合洁净级别要求时，应按原方法重复一次，并且每个测试点的采样次数增加2次；重复测试结果符合规定时，即可判定为符合该洁净级别的要求。
4.4. 测试规则
4.4.1. 测试条件
4.4.1.1. 温度湿度
要求与生产及工艺相适应（温度18～26℃，相对湿度45～65%为宜）
4.4.1.2. 压差
洁净度级别不同的洁净室（区）之间压差＞5Pa，洁净区与非洁净区之间压差＞10Pa。
4.4.2. 测试状态：静态测试和动态测试
4.4.2.1. 静态测试：系指洁净厂房的空气净化调节系统已处于正常运行状态，生产设备已安装，室内没有生产人员的测试。
4.4.2.2. 动态测试：系指洁净厂房的空气净化调节系统已处于正常运行状态，生产设备及生产人员等已处于正常生产状态下的测试。
4.4.2.3. 静态测试时，室内人员应不超过2人。测试记录和报告中应标明所测试的状态。
4.4.3. 测试时间
4.4.3.1. 对单向流，空气净化调节系统正常运行时间不少于10min后开始测试。
4.4.3.2. 对非单向流，空气净化调节系统正常运行时间不少于30min后开始测试
4.4.4. 采样点数目
最少采样点数目（表1）
面积（m2）
洁净级别
100级
1万级
10万级、30万级
＜10
2～3
2
2
≥10～＜20
4
2
2
≥20～＜40
8
2
2
≥40～＜100
16
4
2
≥100～＜200
40
10
3
≥200～＜400
80
20
6
≥400～＜1000
160
40
13
≥1000～＜2000
400
100
32
2000
800
200
63
备注：表中面积，对于单向流洁净室指送风面积；对于非单向流洁净室指房间面积。
对任何小洁净室或局部空气净化区域，采样点数目不得少于2个，总采样次数不得少于5次。每个采样点的采样次数不得少于1次，且不同采样点的采样次数可以不同。
4.4.5. 采样量
100级最小采样量≥0.5um：5.66L/次。
其余洁净级别，≥0.5um：2.83L/次，≥5um：2.83L/次
4.4.6. 采样点位置
4.4.6.1. 采样点一般离地0.8m高度的水平面上均匀布置。洁净工作台采样点一般在工作台面上0.2m高度的水平面上均匀布置。
4.4.6.2. 采样点多于5点时，可在0.8m～1.5m（略高于工作面）高度的区域内分层布置，但每层不少于5点。下列为采样点图示：

1
2

3
4

1 2

1
2
3

4
5
6

2
1 3
4

1
2
3

4
5
6

7
8
9

1 2

3
4 5

1 2 3 4

5 6 7
8 9 10 11
1 2 3

4 5 6

1 2 3 4

5 6 7 8

4.4.7. 测试
用激光尘埃粒子计数器测定，仪器须经预热进入稳定状态后方可测试记录。
4.4.8. 计算
4.4.8.1. 采样点的平均粒子浓度

C1+C2+……+CN
A=
N
式中：A—某一采样点的平均粒子浓度，粒/m3
Ci—某一采样点的粒子浓度，粒/m3
N—某一采样点上的采样次数，次
4.4.8.2. 平均值的均值
A1+A2+……+AL
M=
L
式中：M—平均值的均值，即洁净室（区）的平均粒子浓度，粒/m3
Ai—某一采样点的平均粒子浓度，粒/m3
L—某一洁净室（区）内的总采样点数，个
4.4.8.3. 标准误差

（A1-M）2+（A2-M）2+……+（AL-M）2
SE=
L（L-1）
式中：SE—平均值均值的标准误差，粒/m3
4.4.8.4. 置信上限
UCL=M+t×SE
式中：UCL—平均值均值的95%的置信上限，粒/m3
t—95%的置信上限的t分布系数，见表2
表2 95%的置信上限的t分布系数
采样点数L
2
3
4
5
6
7
8
9
＞9
t
6.31
2.92
2.35
2.13
2.02
1.94
1.90
1.86
—
备注：当采样点数多于9点时，不需要计算UCL
4.4.9. 结果评定
4.4.9.1. 每个采样点的平均粒子浓度小于或等于规定的级别界限，即A1≤级别界限，则判符合规定。（采样点＞9个）
4.4.9.2. 全部采样点的粒子浓度平均值均值的95%的置信上限小于或等于规定的级别界限，即UCL≤级别界限，则判符合规定。（采样点≤9个）
4.4.9.3. 凡与4.4.9.1、4.4.9.2规定不相符合，则判不符合规定。
5. 沉降菌
5.1. 测试方法概述
本测试方法采用沉降法，即通过自然沉降原理收集在空气中的生物粒子于培养基平皿，经若干小时，在适宜的条件下让其繁殖到可见的菌落进行计数，以平板培养皿中的菌落数来判定洁净环境内的活微生物数，并以此来评定洁净室（区）的洁净度。
5.2. 所用的仪器和设备
5.2.1. 高压消毒锅：使用时应严格按照仪器使用SOP操作。
5.2.2. 恒温培养箱：必须定期对培养箱的温度计进行检定。
5.2.3. 培养皿：一般采取Φ90mm×15mm的硼硅酸玻璃培养皿。
5.2.4. 培养基：普通肉汤琼脂培养基或其他药典认可的培养基。
5.3. 采样方法
将已制备好的培养皿按4.4.6的要求放置，打开培养皿盖，使培养基表面暴露0.5h，再将培养皿盖盖上后倒置。
5.4. 培养
5.4.1. 全部采样结束后，将培养皿倒置于恒温箱内30℃～35℃培养48h。
5.4.2. 每批培养基应有对照试验，检验培养基本身是否污染。可每批选定3只培养皿作对照培养。
5.5. 菌落计数
5.5.1. 用肉眼直接计数，然后用5-10倍放大镜检查，有否遗漏。
5.5.2. 有2个或2个以上的菌落重叠，可分辨时仍以2个或2个以上的菌落记数。
5.6. 注意事项
5.6.1. 测试用具要作灭菌处理，以确保测试的可靠性、正确性。
5.6.2. 采取一切措施防止人为对样品的污染。
5.6.3. 对培养、培养条件及其他参数作详细记录。
5.6.4. 由于细菌种类繁多，差别甚大，计数时一般用透射光于培养皿背面或正面仔细观察，不要漏计培养皿边缘生长的菌落，并注意细菌菌落与培养基沉淀的区别，必要时用显微镜鉴别。
5.6.5. 采样前应仔细检查每个培养皿的质量，如发现变质，破损或污染的应剔除。
5.7. 测试规则
5.7.1. 测试状态
5.7.1.1. 沉降菌测试前，被测试洁净室（区）的温度须达到规定的要求，静压差、换气次数、空气流速必须控制在规定值内。
5.7.1.2. 沉降菌测试前，被测试洁净室（区）已经过消毒。
5.7.1.3. 测试状态有静态和动态两种，测试状态的选择必须符合生产的要求，并在报告中注明测试状态。
5.7.2. 测试人员
5.7.2.1. 测试人员必须穿戴符合环境洁净度级别的工作服。
5.7.2.2. 静态测试时，室内测试人员不得多于二人。
5.7.3. 测试时间
5.7.3.1. 对单向流，100级净化房间及层流工作台，测试应在净化空调系统正常运行不少于10min后开始。
5.7.3.2. 对非单向流，10000级、100000级以上的净化房间，测试应在净化空调系统正常运行不少于30min后开始。
5.7.4. 沉降菌计数
采样点数目及其布置：同4.4.4.、4.4.6。可在关键设备或关键工作活动范围处增加采样点。
表3 最少培养皿数
洁净度级别
所需培养皿数（Φ90mm）
100级
14
10000级、100000级、300000级
2
5.7.5. 记录
测试报告中应记录房间温度、相对湿度、压差及测试状态。
5.7.6. 结果计算
5.7.6.1. 用计数方法得出各个培养皿的菌落数。
5.7.6.2. 平均菌落数计算
平均菌落数M=
式中： M——平均菌落数
M1……Mn——培养皿菌落数
n——培养皿总数
5.7.7. 结果评定
用平均菌落数判断洁净室（区）空气中的微生物。
5.7.7.1. 洁净室（区）内的平均菌落数必须低于所选定的评定标准。
5.7.7.2. 若其洁净室（区）内的平均菌落数超过评定标准，则必须对此区域先进行消毒，然后重新采样两次，测试结果均须合格。
6. 照度：用照度计测试、读数。
7. 相关文件
《洁净室（区）环境评定标准》 1107·001
《医药工业洁净室（区）悬浮粒子的测试方法》 GB/T16292-1996
《医药工业洁净室（区）沉降菌的测试方法》 GB/T16294-1996