市政道路景观桥施工方案(桩基+U型桥台+单箱双室箱梁结构).doc

xxx工程

(xxx～xxx)

xxx景观桥 施工方案

编 制：

审 核：

编制单位：xxxxx建筑有限公司

编制日期：二O一二年 月 日

目 录
一、工程概况 1
二、施工准备 1
（一）技术准备 1
（二）人员准备 1
（三）物资准备 1
（四）场地准备 1
三、工期安排 1
四、主要施工方法及工艺要求 1
（一）钻孔桩施工 1
1、施工工艺流程 2
2、总体施工方案 2
3、钻孔灌注桩施工工艺 2
（二）承台施工 11
（三）桥台、台帽施工 12
（四）箱梁施工 13
1.施工工艺流程 13
2.总体施工方案 13
3.地基处理 14
4.支架施工 14
5.支架预压方案 16
6.桥梁支座安装 17
7.模板制作与安装 17
8.钢筋加工安装 18
9.混凝土浇筑与养护 19
10.预应力施工 21
11.真空压浆施工工艺 23
12.落架与模板拆除 25
13.预留天窗封顶 25
（五）桥面系施工 25
1、桥面铺装 25
2、护栏施工 26
3、桥面铺装施工 26
4、伸缩缝施工 26
5、人行道、路灯施工 26
五、安全施工保证体系与措施 26
（一）安全组织机构及安全保证体系 26
（二）安全保证措施 29
1、安全用电措施 29
2、钻孔灌注桩施工安全措施 29
3、箱梁施工安全措施 31
4、安全防护措施 32
5、拆除脚手架安全保证措施 33
6、高空作业安全保证措施 33
六、质量保证体系及措施 34
（一）质量组织机构 34
（二）质量保证体系 34
（三）质量保证措施 34
七、文明施工和环境保护措施 36
（一）文明施工措施 36
（二）环境保护措施 37

xxx路景观桥施工方案
一、工程概况
本桥位于xx县xx路上，桥梁起点桩号为K0+390,终点桩号为K0+432，桥跨布置为带拱箱的30m单跨简支箱梁桥。桥梁分左右两幅布置共30m，桥面布置为4m人行道+8m车行道+4m人行道，桥位所处道路纵断面为2.2%纵坡，两边桥台均呈16度斜交。
桥梁上部结构采用1跨30m预应力混凝土简支箱梁，桥梁分左右两幅，单幅箱梁采用单箱双室断面。箱梁跨中标准段截面梁高1.80m，箱梁顶板厚度为25cm，底板厚22cm，腹板厚50cm；支座部位箱梁标准截面梁高1.80m，箱梁顶板厚度渐变为45cm，底板厚度渐变为42cm，腹板厚渐变为80cm；梁端位置设1.5m厚横隔梁。跨中至支点区域设有拱形装饰箱体结构，并与主梁连为一体，拱形箱体腹板厚20cm，底板厚20cm。
下部结构桥台采用U台+桩基结构形式。桥台台身采用C25片石混凝土，桩基础沿顺桥向为双排桩，承台厚2.0m，桩基直径1.5m。所有桩基均需嵌入中风化岩层深度不小于3倍桩径。
预应力混凝土箱梁采用C50混凝土，桥面系构件、下部结构主要采用C30混凝土。
现浇箱梁主要工程量：C50砼：923.4m3；：C30砼：1898.0m3；Ⅰ级钢筋：7159.6Kg，Ⅱ级钢筋：461166.1Kg；Φj15.24钢绞线：22193.0Kg。
二、施工准备
（一）技术准备
选择有丰富施工经验的管理人员和现浇梁一队负责承建此项目的施工任务，正式施工前项目部对所有参加管理、施工人员进行安全、技术交底，使其对现浇箱梁的施工工艺有一个全面系统的认识，制定详细的施工方案及相应的应急措施。
（二）人员准备
本项目施工成立以项目经理、总工为总负责的安全、质量管理领导小组，下设质检组、技术组、安全组、物资保障组、机械组，计划投入人力60人，其中技术、安全、质检负责人各1人。
（三）物资准备
在施工中所用的机具必须完好无损，对易损易坏的机具应备两套或两套以上，进场原材料（主要是钢筋、钢绞线、水泥、砂、碎石、外加剂等）必须经检验合格后方可使用。
（四）场地准备
施工现场达到“三通一平”，场地、驻地、工棚等临时设施也必须就位。
三、工期安排
以业主要求开工时间为准。
四、主要施工方法及工艺要求
（一）钻孔桩施工
xx路景观桥钻孔桩直径为Φ150，共计28根，采用旋转钻施工。
1、施工工艺流程
场地平整→桩位放线，开挖浆地、浆沟→护筒埋设→钻机就位，孔位校正→冲击造孔，泥浆循环，清除废浆、泥渣，清孔换浆→终孔验收→下钢筋笼和钢导管→灌注水下混凝土→成极养护。
2、总体施工方案
施工前先按设计位置进行准确放样，放坡开挖的开挖边线、基础轴线及护桩。由于物探资料可能与现状情况有一定差异，故必须核实现有管网与墩、基础的关系，对存在施工中可能破坏现有管网的情况应及时通知有关部门对管网进行相应保护处理或由设计适当调整下部结构形式。不得不经任何处理直接进行施工。
桩基础采用机械成孔桩，泥浆护壁。施工中不得搅动桩底、桩侧的土层，相邻两孔不得同时钻孔或浇注混凝土，以免搅动孔壁造成串孔或断桩。桩基应严格清孔，桩底沉淀土厚度不得大于10cm。桩孔中心平面位置偏差不得大于5cm，钻孔倾斜度不得大于1/100。水下混凝土的浇注应连续不间断进行，严格控制混凝土的初凝时间和提升导管的时机，避免导管提升过快导致桩身出现夹层，同时也应避免导管提升过慢引起导管拔断的现象。桩基成桩后均需采用超声波测试桩基质量，其他按规范进行检验。为查明桩身混凝土质量和桩底沉淀土厚度，可抽样进行桩基的抽芯检验，桩基抽芯率可采用不小于5%（同时不少于2根）。每根钻孔桩都必须进行破桩头处理，并不得损坏桩内主筋和桩本身。
3、钻孔灌注桩施工工艺
3.1.钻孔灌注桩施工方法
3.1.1.施工准备
(1.地质核查
根据地质勘察要求及施工图设计说明要求，若地质资料与设计图不符，及时与设计单位联系并修改设计。我们在施工过程中要做好钻孔的施工记录，如发现溶洞或与实际地质不符的要及时提请设计变更。
（2.场地准备
平整场地、修筑施工平台，采用人工配合机械平整场地，施工平台要高出原地面30cm以上（应高出地下水位1～1.5m以上；当地质不良时应高出地下水位2m以上；孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2m以上，若承压水位不稳定或承压水位高出地下水位很多时，应先做试桩，鉴定灌注桩施工的可行性。），场地面积应能满足摆放钻机、泥浆池及灌注、吊装车辆及摆放钢筋笼的位置工作面的需要。
(3. 桩位复核
根据桩位坐标及现场控制网，用全站仪定出孔位中心桩，加放控制桩，复核无误并报验监理工程师认可后，交给钻机班组。
(4.钻孔平台及护筒的埋设
就地安排泥浆池、沉淀池，沉淀池的容积满足两个孔以上排渣量的需要。根据逐孔钻孔的地质资料，一般地质情况护筒直径比钻孔直径大40cm。护筒的长度根据各桩地质条件确定，厚度宜采用5mm以上的钢板制作，以确保钻孔时不塌孔。护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。护筒顶面标高比施工水位或地下水位高2m，同时高出施工地面0.3m以上。埋设深度：在岸滩上黏性土1.2m-1.4m，砂类土中2.2m-2.4m，当表面松软时，将护筒埋置于较硬密实的土层中至少0.5m，岸滩上埋设护筒，在护筒周围填黏土并分层夯实，用锤击方法下沉护筒。
(5.泥浆制作
泥浆原料选用优质粘土，为了保证泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中投入适量的外掺剂，掺量根据试验和外掺剂的特性确定。
泥浆指标：
泥浆比重:砂黏土、大漂石、卵石层取1.1～1.3，岩石取1.1～1.2;
黏度:一般地层16～22s，松散地层19～28s;
含砂率：新制泥浆不大于4%;
胶体率：不小于95%;
ph值：大于6.5。
(6.泥浆的排放处理
由于钻孔桩施工过程中，需产生大量的泥浆，容易造成环境污染，因此，施工时要特别注意。按照施工实际作业场地及环保要求，在指定区域设置一个大的泥浆储存池，把废弃及多余泥浆统一由泥浆泵或排浆沟排放至储浆池。禁止泥浆乱流、乱排，既要保证现场的文明施工，又要保证不污染环境。
3.1.2.钻孔作业
钻孔作业主要包括钻机选型、确定钻孔顺序，钻机定位、钻进、清孔、验孔等过程。
见《图3-1 钻孔桩施工工艺流程图》

图3-1 钻孔桩施工工艺流程框图
修筑钻机平台

复核孔位、监理认可
测定孔位

制作护筒
挖埋护筒
挖泥浆池、沉淀池

钻头对中

固定钻机
钻机就位

弃渣外运
输泥浆，测比重
钻 进

测孔深、泥浆比重，钻进记录录
中间检查

测孔器
测孔径、孔斜、孔深
终 孔

置换合格泥浆、测比重
清 孔

测孔深、孔径
填表格，监理签字认可
测 孔

钢筋笼制作、检验
填表，监理签字认可
安放钢筋笼

安放导管
清理导管、试压
监理检查

二次清孔

灌注混凝土
凿桩头
测桩顶高程
检测、记录
混凝土拌和、运输

根据地质特征，综合考虑成孔速度及质量，钻机选用冲击钻。钻机就位前所有零部件须经检查及整修，钻头直径满足钻孔要求，钻机底座平整牢固，钻机安装稳定可靠。开钻前钻头准确对中，偏差控制在5cm以内。
合理规定钻孔顺序：每一承台处严格遵循先施工长桩后施工短桩、先外围后中间、先安排含有较多、较深、较大溶洞的桩孔且同一承台的桩基逐孔施工的先后顺序。
1）冲击钻成孔工艺
开钻时采用低锤轻打，高频率小冲程原则，确保成孔质量，在钻岩过程中要勤排渣清孔，加快钻进速度。护筒底口位置回填粘土和片石并反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石，并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常砸进。
当钻孔遇到溶洞时，溶洞内填充物为密实或软塑状态时，采用常规泥浆护壁方法施工；溶洞内填充物为流塑状态半充实或无填充物时，向孔内抛填片石、粘土或灌注混凝土、压浆及采用钢护筒跟进措施（即施工时先以稍大钻头钻进至一定标高再用设计标准钻头续钻成孔）。施工时注意避免掉钻或由于钢护筒变形引起的卡钻。
冲击钻各类土层中的冲程和泥浆密度选用表
项次
项目
冲程（m）
泥浆密度（t/m3）
备注
1
在护筒中及护筒刃脚下3m以内
0.9～1.1
1.1～1.3
土层不好时宜提高泥浆密度，必要时加入小片石和粘土块
2
粘土
1～2
清水
或稀泥浆，经常清理钻头上的泥块
3
砂土
1～2
1.3～1.5
抛粘土块，勤冲勤掏渣，防塌孔
4
砂卵石
2～3
1.3～1.5
加大冲击能量，勤掏渣
5
风化岩
1～4
1.2～1.4
如岩层表面不平或倾斜，应抛入20～30cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台，再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏渣
6
塌孔回填重成孔
1
1.3～1.5
反复冲击，加粘土块及片石

3.1.3.第一次清孔
终孔检查后如孔深不小于设计孔深且孔斜率小于1%，迅速清孔，清孔方法采用浮渣法。清孔应达到的标准:孔内排出的泥浆手摸无2～3mm 颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s;沉渣厚度:柱桩不大于5cm;摩擦桩不大于10cm 。注意保持孔内水头，防止坍孔，即可停止清孔。
3.1.4.安装钢筋笼
3.1.4.1钢筋笼制作
(1.钢筋笼半成品均在钢筋加工车间内制作，仅在现场进行笼体对接。按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼周围对称焊接耳筋,保证钢筋笼有足够的保护层，并在顶节钢筋笼上焊接2根经计算确定的加长钢筋，以备固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求、施工指南及验收标准执行。技术人员应先进行图纸会审及技术交底，并做好交底记录；
(2.制作钢筋笼前，应先进行钢筋原材的验收、复验及焊接试验；钢材表面有污垢、锈蚀时应清除；主筋应调直；钢筋加工场地应平整；
(3.分段制作的钢筋笼，其纵向钢筋的接头采用焊接。钢筋笼的绑扎、焊接质量如直径、间距等外形尺寸、焊缝长度、高度及钢筋笼断面接头间距等，均应符合设计及技术标准的要求。
(4.由于钢筋笼较长，须采取孔口对接的方法。
(5.根据施工图纸规定在钢筋笼内周边设置声波测试预埋管。
(6.钢筋笼制作应满足相应规范规定要求：
表3-2 钢筋笼制作允许偏差
项 次
项 目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
+50
(7.下放钢筋笼前应进行检查验收，不合要求不准入孔；记录人员要根据桩号按设计要求选定钢筋笼，并做好记录；起吊钢筋笼时应首先检查吊点的牢固程度及笼上的附属物；
(8.钢筋笼应按设计图纸要求安放砂浆垫块以确保灌注桩混凝土保护层厚度；
(9.钢筋笼入孔后应检查钢筋顶标高。
(10.钢筋加工操作工艺：
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋的表面应洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。
钢筋应平直，无局部曲折。制作钢筋笼时在同一截面上搭焊接头根数不得多于主筋总根数的50%。
钢筋的弯钩或弯折应符合以下规定：
①Ⅰ级钢筋末端需要作用180°弯钩，其弯弧内径应为钢筋直径的2.5倍，平直部分长度为钢筋直径d的3倍；
②当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径应为钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
③钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径应为钢筋直径的5倍。
箍筋的末端应作135°弯钩，弯钩形式应符合规范及设计要求。当设计无具体要求时，用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径d的10倍。箍筋制作时应平整，无翘曲。
钢筋的冷拉用钢筋卷扬机进行冷拉。
钢筋下料应遵从先长后短的原则。
下料后，剩余钢筋长度大于等于30cm时，应分规格整齐摆放，小于30cm的集中堆放于指定位置。

钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±5
箍筋内净尺寸
±3
弯起钢筋的弯折位置
±10
弯钩平直部分
-10
(11.钢筋焊接工艺
①钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
②钢筋笼按设计图纸制作，主筋采用单面焊接，搭接长度大于等于10d。加强筋与主筋点焊要牢固，要求焊缝宽度不小于0.7d,焊缝厚度不小于0.3d。
③带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊时，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。
④钢筋电弧焊焊接时，应符合下列要求：
a. 应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数
b. 焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
c. 焊接地线与钢筋应接触紧密；
d. 焊接过程中应及时清渣，焊接表面应光滑，焊接余高应平缓过渡，弧坑应填满
⑤帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：
a.帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2~5mm；
b.搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上
c.帮条焊时，帮条与主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定；定为焊接与帮条端部或搭接端部的距离宜大于等于20mm；
e.焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定为焊缝的始端和终端熔合。
⑥钢筋焊接接头的外观应满足质量要求：焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹
3.1.4.2钢筋笼的安放
(1.钢筋笼骨架在钢筋加工场制作，利用运输车托运至现场，配合吊车进行钢筋笼的下放。
(2.起吊时采用双吊点，吊点位置设在加强箍筋处。
(3.钢筋笼吊装在清孔之前完成，以缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间。
(4.吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放，避免碰撞孔壁，防止引起坍孔。笼与笼之间连接采用电弧焊，焊接时需要满足规范要求。每节钢筋笼焊接完毕后应补足接头部位的箍筋，方可继续下笼。
(5.钢筋笼吊放采用活吊筋，一端固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。
(6.放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
3.1.4.3保证措施
为了提高施工工效，以保证施工工期，针对钢筋笼的制作及吊放，特制定以下措施：
①由于桩径较大将钢筋笼分二至三段做好。
②钢筋笼主筋在分段制作时采用对焊，在孔口焊接时采用电弧焊。
③为了防止在吊放时钢筋笼的弯曲变形，应在分段做好的钢筋笼中对称绑扎两根毛竹，吊至孔口后再解开。
3.1.5.导管安装
导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁应光滑、圆顺、内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节为2.0m等长，底节可为4.0m，配1或2节长0.5～1.5m短管。使用前对导管进行试拼和试压，导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管安装后，其底部距孔底留0.2m～0.4m的空间。混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，漏斗所能存放混凝土方量必须满足砼的初灌量，使导管第一次埋入混凝土面以下2m以上。
3.1.6.第二次清孔
第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管置换沉渣。复测沉渣厚度，符合要求后立即灌注水下混凝土。
3.1.7.灌注水下混凝土
①安装导管时使其置放孔中，轴线顺直，平稳沉放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。导管上口设漏斗，下口距孔口泥浆面0.3～0.5m，并保证砼的初灌量，使导管第一次埋入砼面1m以上，避免导管露出砼面，导致管内大量进水。
②利用钻架提吊导管。
③灌注水下混凝土，在导管内设置橡皮球，封底时直接用8m3的混凝土运输车连续倾灌，完全能满足封底要求，
④灌注开始后，应连续地进行，严禁中途停灌。
⑤为防止钢筋笼上浮，当混凝土面接近笼底时，放慢灌注速度或通过导管底部控制减少对钢筋笼的冲击和顶升作用。
⑥导管提升时，要保持位置居中。为保证导管埋深为1～3m，应定时测量砼面上升情况，专人测量并负责砼浇注记录；测绳应经常校核；浇注的桩顶标高不得偏低；拆管前必须测量导管在砼内埋深，计算准确后方可进行拆管工作；严防导管拔出砼面，造成断桩；砼浇注结束后，最终导管起拔应缓缓上提。
⑦桩顶灌注标高应比设计标高超灌至少1m。
⑧在混凝上浇筑过程中，应按规范要求预留混凝土试块，每根桩试块不少于2组。
⑨施工用的钢护筒，在灌注结束后，混凝土初凝前拔出。
⑩施工注意事项
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整个地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，使混凝土灌不下去。
钻机操作人员必须穿绝缘胶鞋，带安全帽。
钻进过程中应随时注意孔内有无异常情况，钻架是否倾斜，各连接部位螺栓是否松动。
导管提升不能过猛，防止导管拉断，同时也防止导管提离混凝土面，造成断桩事故。
其它各种部位隐蔽工程均按相关规范操作，及时报请现场监理工程师。经认可后方可进行下道工序。
3.2.安全措施
钻机进场前要对钻机的性能、电路、钢丝绳进行全面检查，操作人员要有持操作证，且挂牌上岗，护筒口、传输皮带须设置防护网或护罩，在钻机、泥浆池醒目位置设置护栏及安全警示牌，并设有专职安全员巡查。每个工作班须配备不少于2名工作人员，严禁疲劳作业。
3.3.常见事故的预防处理
常见事故的预防处理表
序号
事故
分类
事故原因
预防处理措施
1
堵管
1.隔水塞不符合要求，直径过大或过小；
2.隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住；
3.砼坍落度过小或砼搅拌不匀，严重离析；
4.导管漏水，砼被水侵稀释，粗骨料和水泥砂浆分离；
5.灌注时间过长，表层砼已过初凝时间，开始硬化；或砼在管内停留时间过长而失去流动性。
若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复提升导管振冲；如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。检查导管连接部位和变形情况，重新组装导管入孔，安放合格的隔水塞。不合格砼造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安装激振装置，不断振动导管来解除
2
导管漏水
1.连接部位垫圈挤出，损坏；法兰螺栓松紧程度不一；
2.初灌量不足，未达到最小埋管高度，冲洗液从导管底口侵入；
3.连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破；
4.导管提升过多，埋深太小，冲洗液随浮浆侵入管内。
处理的措施根据导管漏水程度大小而不同。漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的砼拌合物一次灌入，依靠砼下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗入。漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧法兰螺栓，准备足量的砼拌和物，重新开始灌注。若孔内已灌注少量砼，应予清除干净后，方可灌注；灌入砼较多使清除困难时，应暂停灌注，下入比原孔径小一级的钻头钻进至一定深度起钻，用高压水将砼面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至中间小孔内恢复灌注
3
桩身缩径、夹层
1.孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀；
2.灌注过程中孔壁垮塌；
3.砼严重稀释。
此类事故一般在灌注中不易被发现，因此应以预防为主：对容易造成塌孔、软土入侵和有地下承压水的地层，在灌注前，应向孔内回灌优质泥浆护壁，并保持孔内水头。下放钢筋笼时应尽量避免挂拖孔壁。下笼后检查孔底沉渣，发现突然增多，表明有塌孔现象，应立即采取措施，防止进一步坍塌。灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土或砂土返出，表明出现了塌孔，应停止灌注，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出垮塌物，护住孔壁。再用小一级钻头钻小孔，清孔后下入导管继续灌注。遇有承压水时，应摸清承压水的准确位置，在灌注前下护筒进行止水封隔。成桩后验桩发现桩身缩径，如位置较浅，且缩径严重，应考虑补桩。对验桩发现的夹层，可采用压浆补救
4
断桩
1.因测深不准或操作不当造成提升导管过高，以致底部脱离砼层面
2.出现堵管而未能及时排除
3.灌注中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩
4.灌入的砼质量低劣
对断桩应以预防为主。灌注前要对各作业环节认真检查，指定有效的预防措施。灌注中，严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，重视砼面的准确探测，绘制砼灌注曲线，正确指导导管的提升，提升应匀速平稳，控制灌注时间在适当的范围内。
如灌入砼量不够，应先将已灌砼清除再下入导管重新灌注。若灌入量较多，可按前述打小孔的方法处理。断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上砼，支模重新浇筑成桩。
5
砼严重
离析
1.导管漏水引起水侵；
2.砼搅拌不均；
3.骨料级配不当；
4.使用的水泥品种不当或失效水灰比过大
应查明原因，重新搅拌砼，如仍不符合要求应予清除。加强对进场骨料质量的检查，经常检查砼的配比，以及时发现和纠正水灰比的变化。
6
钢筋笼
错位
1.钢筋笼固定不当或下导管时挂住钢筋笼，导致笼下落；
2.钢筋笼固定不当时，初灌砼产生向上的冲力或提升导管时将钢筋笼挂起。
3.钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，保护块数量不足或桩孔超径严重，使钢筋笼偏斜向一边
严格细致地控制钢筋笼吊放，并将其牢固地绑扎或点焊于孔口。钢筋笼入孔后，检查其是否处在桩孔中心。下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下，避免挂住钢筋笼。
4、劳动力配备及施工机械配备
4.1劳动力计划
序号
工种
人数
工作内容
1
钻机工
4
钻机技工
2
普工
6
钻机普工
3
钢筋工
4
钢筋笼制作安装
4
砼工
10
导管试验、安装、浇注混凝土等
5
电工
2
现场临时用电

合计
26

4.2主要施工机械计划
序号
仪器设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
冲击钻机
CZ90型
套
2

2
泥浆泵

台
2

3
砼搅拌运输车
8~10m3
台
3

4
钢筋加工设备
切断、弯曲
套
1

5
汽车泵
40KW
台
1

6
发电机
120KW
台
1

7
汽车吊
20T
台
1

8
电焊机
BX1-500
台
2

9
全站仪
拓普康
台
1

（二）承台施工
基桩顶部设实心混凝土承台，当钻孔桩基础混凝土灌注完毕并检验合格后，即开始进行承台的施工。
⑴基桩全部施工完毕后，按设计图纸要求的承台平面尺寸精确测量放样，并设置标志桩，基础的轴线控制桩延长至坑外并加以保护，以便随时校验承台的平面位置。
⑵根据不同地质情况，采用人工配合和机械的方法开挖承台基坑，按照设计图纸确定的开挖深度，开挖至设计深度后，凿除桩头浮浆至设计标高，人工整平基底，回填5cm碎石并以砂浆铺平至设计标高做为底摸。
⑶破除桩头的桩基按要求进行检测合格后，请监理工程师进行基坑捡验，经检验合格后支立承台模板，模板采用组合钢模、钢筋绑扎严格按图纸及施工规范要求进行，并报监理工程师检查签认后，浇筑承台混凝土，采用泵送混凝土入模，采用插入式振捣器使混凝土振捣密实，并一次浇筑成型，浇筑完成后，按规范要求进行承台混凝土养生和养护。承台养护期满后，分层回填基坑并进行压实处理，回填至设计要求的标高。
⑷施工程序：
放样
支模
扎筋
浇注
拆模
养生

⑸施工要点：
①模板尽可能使用钢模，强度、刚度符合要求，表面平整光滑，组拼后不漏浆，模板安装位置正确，支撑牢固，并经监理工程师验收后，方可进行后续工作。
②位于水下部分的联系梁，开挖放边坡，留足排水沟和支立模板位置，浇筑混凝土在无水情况下进行。
③加工制作的钢模板，先试拼检查，做到联接成型后，内表面十分光滑，无缝隙。
④浇筑混凝土采用泵送，软管直接到浇筑面，当采用漏斗串筒时，混凝土自由落差不大于2米。
⑤养生期不少于7天。拆除受力支撑，必须待混凝土强度达到设计强度的75%方可进行。
（三）桥台、台帽施工
1.施工工艺
测量放线→凿毛清理→模板支立、加固→隐蔽工程验收→混凝土浇筑→砼养护→模板拆除。
2.测量放线及验收
依据已验收的导线点及高程点进行现场测设，校核无误后，请监理工程师现场验收，合格后才可进行施工。施工前应作好对施工人员的技术交底，按照结构尺寸各边增加40cm，打出模板尺寸检查线。
3.台身与承台相接处处理
在承台混凝土达到2.5Mpa后，开始底口凿毛，凿除表层到全部新鲜骨料并清理干净。
4.支立模板
重力式U型桥台采用木模板拼装，1.5cm厚酚醛复面胶合板(1220*2440cm)+10*10方木竖肋(中对中横向间距20cm)+横向两根5*10方钢为一组的横肋(竖向间距60cm)+竖向两根5*10方钢为一组的竖肋(横向间距124cm,以保证整张模板竖向接缝全部位于装饰槽内)，来加固以保证模板的整体刚度，用螺栓将前后面模板连接成整体，模板、竖肋、横肋接头相互错开，模板接缝必须严密，内用双面胶海绵条嵌塞，模板板面应平整，使之严密不透浆。
模板整体拼装，模板加固采用φ18钢筋对拉螺栓，螺栓外套φ22PVC塑料管，横向间距124cm，竖向间距下半部斜面处为40cm，上半部为60cm，下半部斜坡模板另设两道拉筋埋在承台里。桥台竖向每隔150cm加一道斜向支撑，共4层支撑，同时设钢丝绳外拉加固，以调整模板垂直度。
在背墙斜面上留设四个测温孔，两侧斜面各留一个，后墙斜面均布两个，测温孔留置深度为50cm,距承台顶面1m位置。
浇筑混凝土前模板应涂刷脱模剂。模板安装完毕后应对其平面位置、顶部高程及纵横向稳定性进行检查及保护，检验合格后进行下步浇筑。
5.混凝土浇筑
桥台采用C30 商品混凝土，采用混凝土罐车运送至现场。混凝土通过泵车输送入仓，振捣棒振捣密实。砼浇筑较厚，采用分层浇筑，分层振捣，为防止砼下落时产生离析，砼下灌时设置溜筒，砼分层浇筑厚度控制在30cm左右，振捣间距为40cm，浇筑第二层砼时，振捣棒插入下层5～10cm，不允许出现漏振及过振现象，要避免振动棒碰撞钢筋、模板，砼浇注过程，需随时检查模板变形情况，对超过允许变形，须及时纠正后再继续浇筑。
6.模板拆除
混凝土浇筑完毕后，注意混凝土的养护。待混凝土砼强度达到2.5Mpa以上后，方可拆侧模，要保证砼表面和棱角不受拆受损害，拆模时不能猛烈敲打和强扭。拆模时先拆除对拉螺杆，然后利用塔吊或汽车吊拆除起吊模板，施工过程中随时注意安全，防止拉杆、螺栓及模板坠落。
7.台帽施工
1).台帽钢筋制作与安装
⑴待桥台混凝土浇筑完毕后，经测量再次复核平面、高程位置后，再绑扎台帽骨架钢筋。
⑵钢筋要求
支座下钢筋网及防震挡块钢筋应与台帽钢筋同时绑扎，同时预埋钢筋作为挂梯的挂钩，以便施工人员上下台帽。档块混凝土与台帽砼同时浇筑。钢筋应严格按照图纸施工，钢筋间距符合设计及规范要求，钢筋施工完毕后，需经现场监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。（钢筋施工具体要求见桩基施工）
待钢筋绑扎完毕后，经现场监理工程验收合格后方可进行模板安装。
⑶台帽模板应根据桥台顶中心位置准确就位，同时注意台帽的坡度对模板安设的要求，模板安装前要清净后涂脱模剂，模板连接利用M16 螺杆连接，连接处利用3mm 胶皮嵌缝，模板安装完备后，须经测量工程对其平面，高程位置进行校核，后经现场监理工程师验收合格后，方可进行砼浇注。
5.砼浇注
⑴台帽砼浇注采用泵车输送砼。
⑵浇筑注意点同桥台混凝土浇筑。
⑶根据规范要求，砼强度达到2.5Mpa 以上后，方可拆侧模和端模，拆模顺序为先拆除端模和侧模，拆模时，要保证砼表面棱角不受损害，拆模时不能猛烈敲打和强扭模板，砼浇筑完毕后，注意砼养护。
⑷台帽施工时，注意预埋好支座垫石。
（四）箱梁施工
1.施工工艺流程
支架地基处理→搭设支架→支架静载预压→立外模→底板及腹板钢筋绑扎→预应力体系安装及定位→内模安装→第一次砼浇筑→砼养护→顶板模板安装→顶板钢筋绑扎及预应力体系安装、定位→第二次砼浇筑→砼养护→钢束张拉及压浆→模板及支架拆除。
2.总体施工方案
本项目现浇箱梁支架采用满堂式碗扣支架，搭设满堂支架时，桥梁下部构造队驻地及施工材料、机具等提前转移至现场，以确保满堂支架施工的安全和正常施工秩序。碗扣支架上搭设纵、横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。箱梁砼浇筑采用二次浇筑法，第一次浇筑至腹板与翼缘板连接处，第二次浇筑顶板，待箱梁砼强度达到95%时进行预应力张拉。
3.地基处理
1)、桥梁下部构造场地范围内地面及基底处理
桥下河沟及泥浆池处采用抛填片石挤淤碾压+填筑砂土、石渣基底处理，压实度达到93%以上。
场地地平，高出地面不受雨水浸泡影响，由边至中心线保持2%横坡。
桥下支架场地范围顶层全部采用15cmC20砼硬化。0#、4#桥台位置采用台阶法处理，顶面15cmC20砼硬化、侧面采用0.24砖砌加固牢固。
2)、排水措施
沿河沟及涵洞处预埋1.0m管道以便排洪需要，将上游流水引至涵洞中，排入下游的自然沟底中。
4.支架施工
1)、支架设计
现浇（预应力）箱梁的满堂支架采用碗扣式支架搭设，根据梁体自重及施工附加荷载计算立杆布置间距和横杆竖向步距，地基处理完毕后，基础采用现浇一层15cm厚C20砼作为支架支垫层。
满堂式支架设计的主要内容包括：支架布置，强度、稳定性计算以及特殊部位加固等。设计原则为：在满足使用功能的前提下，支架布置应尽量经济合理，便于施工。
(1)支架布置说明
支架采用碗扣式脚手架，立杆两端设置上、下可调托座调节高度。顺桥向立杆间距为0.9米，横杆步距为1.2米；横桥向箱梁底的立杆间距设为0.9米，腹板、墩柱处立杆间距为加密0.6米，横杆步距为1.2米，梁底横杆步距加密为0.6米；翼缘板处立杆间距为0.9米，横杆步距为1.2米。
(2)荷载统计
①荷载分析
支架所受荷载包括：钢筋混凝土、内外模板、上承方木自重荷载，施工人员、施工料具运输、堆放荷载以及浇筑、倾倒及混凝土时产生的荷载等。
②荷载统计
a.混凝土自重
根据现浇桥梁的施工图纸计算出现浇段断面积S1，横隔板处截面积S2，翼缘板的截面积S3，考虑钢筋重量后砼自重取26KN/ m3。
b.模板、支架自重
计算外模重量和内模每延米重量。
c.脚手架重量计算
碗扣式脚手架重量仅计算箱体段下重量，计算顺桥向每延米重量。
d.施工人员和施工材料、机具堆放荷载
e.倾倒砼产生的冲击荷载
f.振捣砼时产生的荷载

xx路景观桥现浇梁模板示意图
③支架内力计算
a.荷载总计
由于箱梁翼沿的荷载值远小于箱体段的荷载，因此仅考虑箱体段的荷载及其下的支架计算。
b.支架顶方木计算
在上可调托撑上部，横桥向布置高度0.10m，宽度0.15m的方木，材质为马尾松。按简支梁计算：
作用于方木上的均布荷载为：
q=总荷载/截面积
M=ql2/8
W=bh2/12
σ=M/W ﹤[σw]
(3)立杆验算
横杆步距为0.9m，即立杆计算长度为0.9m，立杆外径48mm，壁厚3.5mm，一根立杆所承受的上部荷载为：
N=单位荷载×受力面积
截面积为：S
回转半径为：i= √D2+d2
长细比为：λ=L/I
查相关表格得受压钢构件纵向弯曲系数ф
钢材强度极限值：[σ]=215