压铸综合技术手册6.1.doc

(第六章 6.1) 壓鑄綜合技術手冊
目 錄
一 . 壓鑄鋁概述 -----------------------------------------------------------------
1. 壓鑄人員需知 --------------------------------------------------------------
二 . 鋁材料之認識 --------------------------------------------------------------
1. 鋁合成份之影響 ----------------------------------------------------------
2. 鋁熔液氧化 ----------------------------------------------------------------
3. 鋁熔液吸收氧體 ----------------------------------------------------------
4. 鋁熔液沉淀 ----------------------------------------------------------------
三 . 鋁壓鑄機概述 -------------------------------------------------------------
1. 壓鑄過程 -------------------------------------------------------------------
2. 控制壓鑄機應注意 -------------------------------------------------------
四 . 操作人員之責任 ----------------------------------------------------------
1. 壞產品之成因及對策 ----------------------------------------------------
五 . 壓鑄模之基本知識 -------------------------------------------------------
1. 整套模之分件圖解 -------------------------------------------------------
2. 入料口放氣用溢流部 ----------------------------------------------------
3. 模溫度之重要性 ----------------------------------------------------------
4. 模具之保養 ----------------------------------------------------------------
六 . 壓鑄人員必須執行之規則 ----------------------------------------------

第一章 壓鑄鋁概述

將完全熔解好之鋁合金,倒入料筒內,然後用高壓力及高速度將之壓入已經鎖好之模內,直至鋁合金固體化後,將模分離,取出成品,模便可再合上進行第二次生產 .
1). 壓鑄人員需知 :
a. 操作啤工必須聽從主管指出或操作指示表之方法進行操作 .
b. 產品認為有問題時,必須立即修正操作方法,若不了解時,要立即請示主管.
c. 任何設備發生故障時,除非自已有把握立即修正外,否則必須通知主管 .
d. 保持操作地方及設備清潔,使環境良好以免發生危險 .
第二章 鋁材料之認識

純鋁及柔軟及輕之金屬,比重為2.7.熔點為660℃,但壓鑄件之鋁料為鋁合金,約佔90%純鋁 .
鋁在常溫`高溫及熔解時之色澤並無分別,所以在未知其溫度時切勿以手觸及 .
1). 鋁合金成份之影響 :
壓鑄用之鋁全為鋁合金,內部所含之成份對產品之影響非常大,並直接影響產品之性能,合金成份有一定之國際標準 .]
a. 本廠最常用之兩種鋁合金為 :
料型
ADC-12
LM-24
元素名稱
含量 (%)
含量 (%)
矽
9.6~12%
7.5~9.5%
銅
1.5~3.5%
3~4%
鐵
< 1.3%
< 1.3%
鎂
< 0.3%
< 0.3%
錳
< 0.5%
< 0.5%
鋅
< 1%
< 3%
鎳
< 0.5%
< 0.5%
錫
< 0.3%
< 0.3%
其它
其餘為純鋁
其餘為純鋁
b. 每種成份分別對產品之影響 :
矽 : 幫助壓鑄時鋁之流動性行(使成型容易),減少熱裂傾向`增加金屬之強度`增加耐腐性能`減輕熱膨脹率 .
銅 : 增加金屬之強度及硬度,使機械加工容易,含量達3%以上時,有熱裂傾向,會降低耐腐蝕性能 .
鐵 : 減低粘模`減低熱裂性`增加金屬之強度及硬度,當超過1%時,產品品加工開始困難,及造成硬度平均的主要原因,會使浮渣多,或使鋁熔液有沉渣,及夾層 .
鎂 : 保持不超過0.3%,因含鎂量超過0.3%時,會嚴重影響矽`銅所形成之所有優點.使產品根本不能用,使收縮量增大,因高溫脆性而容易破裂,壓鑄困難 .
錳 : 其最大之優點是改良因含鎂量高,所形成之壞影響.增加金屬之延展性及耐衝擊性.錳有變成沉渣傾向,要控制一定之含量非常困難 .
鋅 : 含量可由1~3%之間,能增加金屬強度及改善機械性能,能增強耐腐性,增加壓鑄時之金屬流動性,增加延展性,會使產品的重量增加,及產品在高時其金屬結合性出現不良效果 .
鎳 : 增加金屬強度及硬度,在高溫時產品仍有良好的機械性能,及金屬結合性能 .
錫 : 會使產品在高溫時金屬結合性產生不良作用 .
2). 鋁熔液氧化 :
鋁熔解後,液面與空氣接觸會出現一層氧化膜,.此浮面上之氧化膜能保護膜下的鋁不被氧化,當膜破鋁液露出時,立即形成另一層膜,繼續如是例形成浮渣,氧化後的鋁便是氧化渣,不能再應用,損失很大,所以非必要時避免弄破液面上層的膜,及避免不必要的攪拌 .
當氧化鋁攪拌與鋁熔液混合時很難再分離,除非用除渣粉使氧化鋁浮面,然後除去 .
若氧化鋁混合在鋁熔液中,生產時便會有很多問題發生,會減低壓鑄時之金屬流動性,因流動性不良使產品成形不足及有凹入之接紋,氧化鋁非常硬,其硬度僅次於鑽石,成品混合了氧化鋁時,機械加工便非常困難,特別是磨光時磨不去 .
3). 鋁熔液吸收氣體 :
當鋁熔液溫度升至730℃時,熔液很容易將空氣及水份中的氫熔解,並使鋁熔液與熔解之氫混合,會造成產品有內部氣孔出現,但在正常的壓鑄溫度(650~700℃)之間時,氫氣熔解在鋁熔液的機會很少 .
氫氣混入鋁液的主要來源是鋁料帶有水份,潮濕`及油質之類,甚至鍾頭油.所以鋁料必須保持不能有水份及油質,入爐前之鋁必須干燥(放在爐邊預熱),並必須特別留意含水份過高的鋁料加入,鋁熔液時會造成混入氫氣而影響品質外,還會發生爆炸 .
4). 鋁熔液沉淀 :
鋁熔液沉澱是由於鋁合金中較重之金屬,如:鐵`錳`鉻等與鋁`矽或化合物時熔點會增高,壓鑄機邊熔爐溫度通常在650~670℃時,此等合金便會不熔解而沉淀,此沉澱物不能再應用而作廢.同時由於沉淀而引起合金成份變化,此熔液可能因合金成份不成比例而未能壓鑄出良好之成品.通常在發生大量沉澱時,要取起上層之熔液鑄成磚或加入其他爐內,最後將沉澱物取出作廢,另外再熔新料應用 .
沉澱之成因主要是 : 由於爐溫長時間太低及攪拌熔料次數太多而引起 .
在大熔爐中防止沉澱方法 : 將鋁液之溫度升至730~760℃,在攪拌均勻使之混合良好 .
5). 控制及減少沉澱發生之方法如下 :
a . 爐溫切勿低於620℃ .
b . 切勿將未經加熱之鋁料加入機邊爐內 .
c . 避免鋁料含鐵量太高 .
d . 切勿在機邊爐攪起沉淀,否則越攪會越多 .
e . 機暫停時,溫度要保持在650℃ .
第三章 鋁壓鑄機概述

1). 壓鑄機之構造與各部名稱(分兩種) :
a. 臥式冷室壓鑄機射出部份 : 圖1 :
圖2

2). 壓鑄過程 :
基本壓鑄過程如下 :
3). 控制壓鑄機應留意的事項 :
1. 開機前要看清楚水喉`風喉`油喉等是否齊備及正常 .
2. 機的油溫工保持在60℃以下 .
3. 生產方法要按照指示表所寫的去作 .
4. 注意是否有鍾頭粒,每次射退是否正常 .
5. 將噴模槍調節均勻,保持脫模劑與風的適當用量 .
6. 生產中機器發出異常生音時,要立即通負責管理人員 .
7. 查看熔爐自動溫控器是否正常(更變設定溫度,觀察靈敏度) .
8. 檢查探溫針保護棒是否有漏入鋁料(每天更換探溫棒及抽出探溫針檢查) .
9. 除特別情形下,料溫應保持660~720℃之間.(因太低時會形成沉淀,太高容易氧化成浮渣)
10. “料餅”厚薄會影響產品品質,所以必須保持料餅之大約厚度(約20mm).
11. 在任何情況下,鍾頭一定要有運水,若無運水鍾頭就會受熱膨脹而堵塞在料槽內 .
12. 試啤時要清楚模溫是否足夠,以免因模溫不夠引起粘模,通常模溫是180℃左右,等試啤至滿意後才慢慢加大運水量 .
13. 粘在模表面的披鋒必須除去,以免阻塞排氣及會頂死鎖模不緊而飛料 .
14. 機各部份要潤滑的地方,必須有潤滑油及檢查自動潤滑器是否運轉正常.
15. 暫時停機時,必須關閉模之運水開關,避免模溫下降 .
注 : 特別的模具如果鑲件內有密封膠圈是,等模具冷卻后才能關閉運 .
16. 在長時間停機時,必須把模清理好及把粘在模面的披鋒清理掉,模具直邊及導邊與模面要涂上潤滑油防銹 .
第四章 操作啤工之責任
操作機員工最主要之責任是檢查所生產的是否優良,因為最能使產品改進的是操作人員,發覺有問題時便應采取修正方法,若不能立即解決便需通知負責人,並必須依照負責人之指示去做,寧願生產較慢而做出良好的產品 .
1). 不良產品之成因及對策
缺陷名稱
原 因
措 施
誤

作
圖紙尺寸誤標
(1) 建立圖紙檢查制度 .
(2) 完善圖紙管理 .
模具尺寸檢查方法不當
(1) 試壓時進行充分檢查,尤其是曲面交接處的壁厚要作斷面切開檢查 .
(2) 實行兩人檢查制度 .
模具維修失誤
(1) 確認修理部位以及與之相關的部位是否正確 .
(2) 修模後,試壓鑄檢查 .
尺
寸
超
差
模具或模具裝配不良
(1) 檢查模具裝配情況 .
(2) 檢查螺絲釘鬆動情況 .
(3) 檢查嵌入的型腔和模套之間的平行度 .
(4) 檢查分型面是否平行貼合模框和所嵌型腔之間的配合間隙是否適當 .
錯

位
導柱鬆動
檢查導柱和導套之間的磨損情況,如果間隙過大應更換 .
所嵌型腔與模套配合不良
檢查型腔與模套的間隙並應符合要求 .
滑塊和導軌配合不良
(1) 檢查滑塊和導軌間的間隙,並應符合要求 .
(2) 檢查緊塊和滑塊的配合,是否良好 .
(3) 檢查滑塊和導軌的潤滑情況 .
(4) 研討並改進滑動部分的材料和硬度 .
模具裝配調整不良
檢查模具裝配部分的平行度 .

缺陷名稱
原 因
措 施
尺
寸
超
差
型腔彎曲
(1) 定期檢查型芯是否變形 .
(2) 使用模具時要預熱,並且嚴格按工藝進行操作 .
(3) 對澆口方案及型芯型腔能否冷卻等鑄造方案重新進行論證 件.
(4) 針對鑄件的收縮情況對鑄件形狀進行改動 .
(5) 改進模具的材料或硬度 .
模具沖蝕
(1) 修復模具被沖蝕的部份 .
(2) 改進澆口面積,模具結構或鑄造工藝 .
(3) 改進模具的材料或硬度 .
收縮引起的尺寸變化
(1) 檢查澆注溫度`循環時間`保壓時闃及模具溫度等參數是否正確,並嚴格遵守工藝規程 /
(2) 檢查金屬液化學成分是否合格 .
(3) 如果是由於局部過熱造成局收縮,可調節該部分的冷卻水量或改變澆口位置和金屬液成分等 .
模具強度不足
(1) 提高模具強度 .
(2) 改善模具設計 .
(3) 改善鑄件結構及鑄造工藝 .
壓
射
飛
料
鑄
孔
隔
層
加
厚
模具鎖緊不安全
(1) 調整導柱和導套的配合使動定模(公模)完全貼合,如果配合不好,則修理相抵的部份 .
模具鎖緊不安全
(2) 壓鑄機合型力不夠,造成鑄件飛邊過大,則要調節合模力.
(3) 清理分型面,去掉飛邊毛刺 .
(4) 檢查並修理整型芯和型腔分型面的表面,使平面度`表面粗糙度`凹凸部分的嵌合呈良也態,以不產生飛邊為準 .
(5) 調整滑塊和導軌的間隙 .
(6) 檢查滑塊和鎖緊塊的磨損情況,並進行修理 .
壓射力不合適
(1) 調低壓射力或用較大的鍾頭來降低壓鑄比壓 .
(2) 減小鍾頭速度 .
注:采用1或(2對策時,必須保證不能出現流痕或欠鑄的缺陷.經驗表明,選用在大噸位的壓鑄機要好一些.
變

形
鑄件壁厚變化突然
修改鑄件形狀以使鑄件壁厚均勻或壁厚變化平緩 .
由於應力集中造成收縮不平衡
(1) 適當調整鑄造圓角 .
(2) 分析並改進鑄件結構 .
(3) 采用加強筋,改變鑄件結構以使應力均勻分佈 .
推杆強度不夠
(1) 使用大一點的推杆 .
(2) 增加推杆數量 .
鑄件推出不平衡
檢查並調整推杆位置或增加推杆以使鑄件推出平穩,並參考模具頂出分佈位置,型腔深度與拔模斜度 .
壓鑄工藝不隹
(1) 嚴格按工藝操作 .
(2) 分析
模具熱平衡不良
(1) 分析並改進脫模劑種類,噴塗位置和方法及垃圾槽位置 .
(2) 有必要的話,可為頂出鑄件設置加強盤或凸台 .
鑄
件
殘
缺
鑄件某一部分粘在型腔上
(1) 修足拔模斜度 .
去掉模具表面的劃痕並進行拋光 .
(2) 分析並改進冷卻方法,溢渣包和澆口設計以便於模具的溫度平衡 .
(3) 設置加強筋使鑄件在熱狀態時有足夠的強度 .
頂針痕跡過深
1) 冷卻時間不夠 .
2) 部份過厚.
(1) 模具需充分冷卻及脫模劑效果不佳 .
(2) 延長保壓時間和冷卻時間,待充分凝固後再推出.
(3) 改變鑄件形狀使壁厚均勻或者改推杆位置 .
(4) 模具本身問題,頂針板鬆動或回針短及頂針粘料.
由於留有殘屑造成鑄件缺肉
1) 模具清理乾淨 .
2) 鑲塊或滑塊配合不好.
3) 表面狀況較差 .
(1) 把模具表面和滑塊處的殘渣清除徹底後再壓鑄 .
(2) 減少鑲塊和模具的配合 .
(3) 降低表面粗糙度,改善型腔表面狀況,以使殘屑不粘在模具上 .
(4) 改善滑塊和導軌的配合 .
缺肉破損
表面存在倒勾或粘模
(1) 修理倒勾部位或粘模部份 .
(2) 分析並改進澆口位置和冷卻方法 .
(3) 分析並改進脫模劑和壓鑄工藝 .
多
肉
1)模具型腔斷列 .
2) 型芯斷裂
3) 型腔沖蝕
4) 型腔腐蝕
5) 推杆過短
(1) 修模 (焊補`磨削`電焊`氬焊) .
(2) 更換型芯 .
(3) 修模
(4) 修模
(5) 更換並調整推杆的長度 .
澆
口
部
破
裂

1) 澆口`渣包和鑄件結合部位設計不合理 .
2) 去澆口方向不當 .
3) 去澆口方法不當 .
(1) 在澆口`渣包`排氣孔和型腔連接處無倒角 .
(2) 改變澆口的位置和設計 .
(3) 改變去掉澆口的方向 .
(4) 分析並改進去澆口的方法 .
2). 外部缺陷不良 :
缺陷名稱
原 因
措 施

欠
鑄

流
痕
1) 鑄造條件不合適(模具溫度.澆注溫度.壓鑄循環等)
2) 壓鑄參數不合適(壓射速度.壓力等) 不合適(壓射速度.壓力等)不合適(壓射速度.壓力等)
3) 鑄件形狀不合適(壁厚.
形狀等)
4) 模具設計不合理(分型線.內澆口.橫澆口,溢渣包.排氣道的位置和尺寸等)
(1) 調整鑄造條件,提高模具溫度和澆注溫度 .
(2) 調整壓鑄機的工藝參數:壓鑄速度.壓射壓力.慢射和快射壓射和轉換位置,料筒尺寸等.
(3) 分析並改進模具設計,澆口的位置和尺寸,提供足夠的排氣道和溢渣包. .
(4) 改變鑄件的工藝結構以獲得合適的壁厚和形狀.
(1) 調整鑄造條件,提高模具溫度和澆注溫度,減少脫模劑噴涂量 .
(2) 研討模具設計,提供足夠的排氣道的排氣孔,尤其注意金屬液的流向 .
(3) 通過噴丸等方法改善表面粗糙度,改變模具表面附近的液流向 .
(4) 調整壓鑄機的工藝參數,提高壓射速度和壓鑄壓力 .
(5) 選擇合適的鋁合金 .

冷
隔

(1) 選擇凝固範圍較寬的鋁合金 .
(2) 注意金屬液中的氧化雜質 .
(3) 選擇凝固範圍較寬的鋁合金 .
(4) 注意金屬液中的氧化雜質 .
縮

裂
壓鑄工藝.鑄件結構,合金成份.澆口設計不合理
(1) 提高模具溫度,必要時提高澆注溫度 .
(2) 縮短凝固時間 .
(3) 減少脫模劑用量 .
(4) 優化鑄件結構,使鑄件壁厚均勻 .
(5) 倒棱或加大圓角半徑 .
(6) 不使用极薄的壁厚 .
(7) 改變壓射條件以獲得好的流態 .
(8) 改進澆口設計使充填更充分 .
(9) 檢查鋁合金化學成份,尤其注意含鐵量 .

開模推出等造成的機械裂紋
1) 推出裝置或推出方法
不當 .
2) 壓鑄機.模具.滑塊等精度不良 .
3) 推出時間不合適 .
4) 鑄件結構不合理 .
5) 鑄造合金質量差 .
(1) 去掉型腔表面的倒勾,修復拔模斜度 .
(2) 調整模具溫度和凝固時間 .
(3) 倒棱或加大圓角半徑 .
(4) 拋光模具表面 .
(5) 調整推出等待時間 .
(6) 檢查頂針分佈及推出是否平衡 .
(7) 加大推杆的尺寸 .
(8) 分析並改進澆口設計以獲得好的流態 .
(9) 檢查鋁合金化學成份是否合適 .
(10) 檢查模具裝配,動定模配合是否良好 .
氣

泡

1) 壓鑄工藝不合理尤其是模具溫度過高
2) 鑄件結構不合理
3) 鑄件表面存在氣體
(1) 降低模具表面溫度 .
(2) 調整凝固時間 .
(3) 改進模具設計以便獲得好的流態,特別是保證足夠大的溢渣包和排氣道 .
(4) 調整模具溫度,壓射速度和金屬液的流動狀態或改變鑄件形狀,以便實現熱中心能夠處於厚壁部位 .
壓鑄時由於模具或滑塊鬆動造成的裂紋
1)合模力不夠.
2) 模具中心和壓鑄機中心不吻 .
3) 模具精度差或裝配不良 .
4) 模具強度不夠或型芯強度不夠 .
(1) 選擇合適的壓鑄機 .
(2) 調整模具的受力中心 .
(3) 降低壓鑄壓力 .
(4) 修理滑塊和楔緊塊配合處 .
(5) 檢查模具和滑塊的平面度和平行度 .
(6) 檢查壓鑄機動.定型板的平面度 .
(7) 檢查模具設計是否合理以保證在壓鑄壓力下模具不發生變形 .
(8) 調整合模結構 .
收

縮
1) 壓鑄工藝不合理尤其是模具溫度過高 .
2) 鑄件結構不合理尤其是壁厚變化突然
(1) 調整壓鑄工藝:降低模溫.降低澆注溫度.減少脫模 劑噴涂量 .
(2) 防止鑄件壁厚變化突然 .
(3) 倒棱或加大圓角半徑 .
(4) 減少鋁合金中雜質含量 .
(5) 調整模具的溫度.鑄件的形狀.壓射速度和金屬液流動狀態,以使熱中心處於厚壁的中心 .
(6) 改進澆口使流態更隹 .
(7) 改變工藝(合金溫度及其它因素)使流態更隹 .
碰
傷
不適當的堆放,搬運和裝箱
(1) 在堆放.搬運,裝箱過程中要小心輕放,增加防護措施 .
(2) 認真細致地從壓鑄機上取下鑄件 .
粘附物痕跡与粘模
1)模具和澆口設計及鑄件結構不合理 .
2) 模具維修不良
(1) 增加內澆口厚度 .
(2) 修理澆口的位置和方向 .
(3) 加強粘模部位的冷卻 .
(4) 選擇合適的脫模劑,充分噴涂 .
(5) 調整含鐵量 .
(6) 調整壓射速度 .
(7) 改變鑄件結構以使充型良好 .
(8) 經常去除粘附在型腔表面的鋅.鋁屑 .
擦

傷
1) 模具維修不徹底
2) 壓鑄工藝鑄件結構不合理
(1) 對模具表面進行充分拋光 .
(2) 去掉型壁上存在的倒勾 .
(3) 增加拔模斜度 .
(4) 倒棱或加大圓角半徑 .
(5) 沿脫模方向拋光模具型腔表面 .
(6) 更換脫模劑或噴足脫模劑 .
(7) 降低模具表面的熱裂紋 .
(8) 去除模具表面的熱裂紋 .
(9) 去掉粘在模具表面的鋁屑 .
(10) 加大模具行位行程 .
綱
狀
毛
刺
1) 不適當的鑄造條件 .
2) 模具材料的強度或硬度不夠 .
3) 模具冷卻不夠 .
4) 模具的熱循環和熱沖擊 .
(1) 從模具型腔表面去除熱裂紋 .
(2) 充分拋光模具表面 .
(3) 優化模具冷卻系統 .
(4) 開始壓鑄前要對模具充分預熱 .
(5) 盡量避免冷卻水泄漏進入模具表面 .

模
具
侵
蝕
印
痕
1) 模具和澆口設計及鑄造條件不合理
2) 模具維修不良
(1) 調整內澆口厚度 .
(2) 改變內澆口位置 .
(3) 改變內澆口處金屬液流入方向或其與型腔的連接方法 .
(4) 提供更大的圓角半徑和在附近加大拔模斜度 .
(5) 尋澆口和被沖刷部位進行充分冷卻 .
(6) 修理模具被侵蝕的部位(焊接,研磨,拋光,表面處理等)
釘
孔
(
鑄
件
表
面
)
1) 鑄造條件不適當
2) 壓射條件不適當
3) 飛邊毛刺太多
4) 模具設計不合理
5) 排氣不暢
(1) 提高模具溫度 .
(2) 減少脫模劑噴涂量 .
(3) 提高壓鑄壓力 .
(4) 改進模具設計,使充填狀態良好 .
(5) 提供足夠的排氣道 .
(6) 調整壓射參數 .
(7) 防止產生金屬飛濺和飛邊刺 .
澆
口
部
縮
孔
1)模具狀況不良
2) 鑄造條件和澆口設計不當
(1) 在澆口部位進行充分冷卻 .
(2) 減少澆口厚度 .
(3) 提高壓鑄壓力 .
(4) 提高金屬液飛機飛邊刺 .
(5) 防止產生金屬液飛濺和飛邊毛刺 .
(6) 延長凝固時間,直到澆口完全凝固為止 .
注 : 如因內澆口設計不良,導致合金充填時產生渦流,形成包氣,需重新調整壓鑄參數及澆鑄溫度與澆口設計 .
縮

鬆
1) 厚壁處金屬液供應量不足
2) 壁厚變化突然
(1) 改進模具設計,並重點檢查澆口厚度`寬度和位置,還要變更排氣道溢渣包的位置和尺寸 .
(2) 改變壓射速度和充填時間 .
(3) 提高壓鑄壓力 .
(4) 降低產生縮鬆處模具表面的溫度 .
(5) 研討冷卻的位置方法 .
(6) 在產生縮鬆的地方加一個型芯 .
(7) 盡量使鑄件壁厚均勻一致
疏

鬆
1) 金屬液充填不充分
2) 混入氣化膜
(1) 壓射室中的金屬液需平穩流,防止金屬液被氣化.
(2) 不斷地去掉坩鍋中的氣化膜 .
(3) 研討模具設計,使金屬液充填狀態良好 .
(4) 調整壓射速度和充填時間,保證充填充分 .
(5) 減少脫模劑噴涂量 .
(6) 研討模具度是否適宜 .
氣

吼
由型腔內的空氣或脫模劑產生的氣體所致
(1) 變更鑄造方案(改變澆口的位置.尺寸.溢渣包.排氣道.或者改變分型面 .
(2) 調整壓射速度和充填時間 .
(3) 提高壓鑄壓力 .
(4) 在產生縮鬆的地方加一個型芯 .
(5) 更換脫模劑 .
(6) 減少脫模劑噴涂量 .
(7) 調整鑄件壁厚,使其盡量均勻 .
(8) 調整快壓射和慢壓速度的轉換位置 .

厚壁中心處的針孔
1) 壓鑄比壓不足
2)模具設計不合理
(1) 合模完整,減少飛邊毛刺 .
(2) 防止金屬液飛濺,跑水 .
(3) 改進模具設計 .
3). 材料缺陷
缺陷名稱
原 因
措 施
非

金

屬
混入金屬液和耐火磚的反應物
(1) 選擇合適的耐火磚(例如: 高鋁耐火磚等 )
(2) 定期更換熔爐耐火材料 .
氣化夾雜
(1) 將坩鍋內的氣化膜徹底清除乾凈 .
(2) 澆注時避免帶入爐渣 .
(3) 將澆瓢熔煉工具清理乾凈 .
(4) 鑄鐵坩鍋要涂耐火涂料 .
(5) 使用石墨坩鍋 .
混入金屬液與涂料層的反應物
使用不與金屬液發生化學反應的涂料 .
混入非金屬雜質
(1) 用脫氣劑進行充分地脫氣處理 .
(2) 選擇合適的脫氣劑 .
(3) 使用優質的硅原料 .
(4) 保證足夠的鎮靜時間 .
外來雜質
(1) 管理好原料,回爐料,防止混入異物 .
(2) 防止回回爐料粘染油.砂或臟物 .
(3) 修爐后,注意避免砂漿耐火磚混入金屬液 .
(4) 把熔煉坩鍋和工具上氣化物,灰塵支除乾淨 .
(5) 把熔煉間,廠房,場地等清掃乾淨 .
混入了未溶解的硅
(1) 熔煉時不要使用粉狀硅 .
(2) 在調整鋁合金的化學成分時,不要直接加入金屬硅 .
(3) 應保證較長的時間和高的溫度以使硅金屬局部熔解 .

混有發達的初晶硅結晶化合物
(1) 熔煉後保溫溫度應保持恆定 .
(2) 注意金屬液中的雜質含量,盡可能減少使初晶硅長大的雜質含量 .
金屬性硬質點
混入金屬間化合物
(1) 熔煉後保溫應保持恆定 .
(2) 注意控制合金成分中雜質含量 .
(3) 對鋁水進行高溫處理,使高熔點的金屬間化合物熔解 .
復合性硬質點
金屬液和耐火材料或鑄鐵坩鍋的反應物進入合金中
(1) 不要使用低鋁的耐火材料,因為它极易和鋁合金發生反應 .
(2) 不要使用鑄鐵坩鍋和金屬液表面接觸地方的氣化物長期附著在坩鍋上 .
化學成分超差
化學元素超過標準
(1) 認真嚴格地實行工藝管理,技術管理和質量管理.
(2) 制定爐料的化學成份標準 .
(3) 鑄鐵坩鍋,熔煉工具和澆瓢上涂刷合格涂料 .
(4) 避免把鑄鐵鑲嵌件熔化掉 .
氣化夾雜
1) 在鑄造過程中金屬液被氣化
2) 混入金屬液表面的氣化膜
(1) 減少脫模劑的噴涂量 .
(2) 減少沖頭油的用量 .
(3) 經常要去除金屬液表面的氣化膜,並且注意不要把氣化物舀入澆瓢中 .
(4) 熔融金屬液應平穩地澆入壓室中 .
4). 其它缺陷

缺陷名稱
原 因
措 施
鑲嵌件遺漏
操作者疏忽大意
(1) 制定作業指導書和操作規程或設定檢查工序嚴格執行 .
(2) 對操作者進行嚴格的教育訓練 .
理化性能不良
1) 化學成份不合格
2) 鑄造方案不適當
充填條件不適當
(1) 選擇成分合格的鋁合金並將雜質含量控制在適當的範圍 .
(2) 研討模具設計,壓鑄工藝和充填條件並做適當的調整 .
氣密性不良(壓鑄不良)
1) 化學成份
不合格
2) 化學成份
不合格
3) 模具設計不合理
壓鑄工藝不適當
充填條件不適當
(1) 研討合金材料並選擇最佳的一種 .
(2) 選擇化學成份合格,及雜質含量均合格的材料 .
(3) 研討模具設計,壓鑄工藝和充填條件並做適當的調整 .
(4) 如果有可能,尋壓鑄形狀加以改進 .
(5) 采用新的鑄造方法 .

第五章 壓鑄模之基本知識
壓鑄模是用耐高溫鋼材制造,其制造過程,首先設計制造圖,后交工模部制造,模制造完后,先經試模觀察產品優劣情況,及交辦客戶確認,經修改后再進行試模至滿意為止,再經熱處理便可生產.通常一套模由設計開始至完成約3~4個月時間,模之成本极高,所以一定要把模小心保護,每套模之壽命,要似乎複雜情況及設計好壞而定,普通應可造10萬件產品左右 .
1). 整套模之分件圖說明 :

b. 熱室機模具結構圖 :

2). 入料口及排氣槽 :

a. 入料口及排氣槽之設計,是經過細致精密及複雜而計算出的,所以對能否造出良好之產品非常重要,故非經設計人員決定更改時,切勿自行修改 .
b. 不適當的入料口主要會造成粘模,及會發生如前述之粗劣產品,當壓鑄時合金經入料口高速進入模肉時,模肉內空氣必須能自動的由排氣槽排出,若空氣不能排出時,空氣便會與料混合,使產品形成大量內部氣孔及表面成形不佳 .
c. 通常排氣槽要盡量大,但因料液高速壓入時容易由排氣槽飛出,所以設計盡量大以不飛料液為主,若排氣槽阻塞時,(有披鋒粘著)排氣便會失去作用 .
d. 溢流部(垃圾槽)之作用是把最先經模肉之鋁液收集,使清潔良好之料注入模肉內,令產品完美,同時溢流部也可用作保持溫度,例如:認為某一部份之溫度不夠而形成不良時,可在此部份之附近加一溢流部,將該部之溫度略為升高,同時亦可吸收未排完之空氣 .
3). 模的重要性 :
本資料第四章第2節所述,模溫太高或太低都會造成不良品,通常開始生產先加熱至150~180℃進行試模,然後慢慢增加運水量,使產品達到認為完美階段,切勿試幾次后即開大運水量,因為模具太熱即加大量冷卻水,立即會令模具局部收縮引起破裂 .
正常之模溫在約200~320℃之間,若發現模溫要超過320℃,才能生產良好產品時,此模之設計便有錯誤,需要修改模具 .
4). 影響模溫最主要的如下 :
a. 運水量之大小 .
b. 運水之壓力及水量 .
b. 生產速度 . ( 速度快模溫高,速度慢模溫低 )
c. 熔液之溫度 .
d. 產品厚度 .( 越厚產品模溫越高, 越薄產品模溫越低 )
e. 脫模劑的噴涂方法 .( 噴涂量 )
5). 模具的保養 :
壓鑄用的模具看似簡單,實為現代科技之產品,不慎重處理及未充分子解時,加以修改會造成不可補救的錯誤,所以對模具的保養要特別小心應留意事項如下 :
a. 模之活動部份必須常加潤滑油,如導邊`抽芯部份 .
b. 模面必須沒有任何披鋒粘著,要清理妥當后才能鎖模 .
c. 若模肉內有披鋒粘著不易除去時,切勿用硬物亂鑿,必須通知負責組長/領班由負責組長/領班解決處理 .
d. 在停止使用之前必須做好防銹處理方能存放 .
e. 工模領取上機之前必須檢查各部位零件有否缺損 .
f. 前后模`壓模面`料司`撐頭端面`機板表面`及導柱斜面是否有雜物及偏位 .
第六章 壓鑄人員必須執行之規則 :

1). 具體規則如下 :
1. 生產時必須照生產指示表列明之一切條件進行,切勿自行修改方法,若按照指示表而不能生產產品時,要即時通知主管,采取修改方法,並一定要將修改方法記錄在指示表內,以便日后用改良後的方法制造 .
3. 每件產品必須經檢查是否優良,若發現連續數個“次貨”時,立即通知負現領班/組長處理 .
4. 切勿敲鑿粘實在模具上之鋁料,必須由領班/組長決定如何處理 .
5. 留意自動鍾頭粒,每啤一個都會自動噴出一次,故切勿隨意加噴鍾頭粒的次數,除非是主管特別注明才例外.使用若量太少會令鍾頭磨損引起失壓出現,若量太多時產品會有內部氣孔,及成形不良 .
6. 留意鋁液溫度是否正確,經常檢視溫度針指示之溫度,爐內鋁液之色澤亦可看到溫度大概情況,必要時取出溫度針看是否會有鋁液漏入,若發現有鋁液時,應即取出及通知更換 .
7. 試生產時模具必須預熱,生產中直至模具溫度,能在正常生產中處於平衡之狀態下,才能慢慢增加運水量 . .
8. 每次暫停機時,無論時間長短,必須把模水總制關掉,以保持模之溫度.再開機時要記得再開運水. 注: 特別的模具如果鑲件內有密封膠圈是,等模具冷卻后才能關閉運 .
9. 起動馬達時,必須用兩手一開一關,最少三次以上( 此方法是避免大油泵內含氣體而傷害油泵及油壓系統 )
10. 壓鑄機內壓力油溫度必須保持在60℃以下 .
11. 當機自動運行時,若發現有問題(特別響聲及氣味),要立即按停機制(紅色)以免發生危險,並上報上司及時檢查處理 .
12. 料餅之厚度要時加留意,太厚和太薄都會造成不良品(外部看不到之內部
氣孔),太薄多數是料勺內有鋁料凝固太多,或料筒口部有鋁料堆積堵塞.太厚則多數是機手限位器失調或計量時間過短,甚至有溢流口堵塞 .
13. 加料入機邊爐時,必須預熱后才能加入,避免冷料進入爐內鋁料內產生產大量的氣體,而造成產品有缺陷,並可避免因料含水份過高而發生爆炸 .
14. 噴脫模劑的配比是非常重要之工作,脫模劑混水之份量是似乎各種不同的脫模劑而定,精密產品用量會多些,不過份量要準確,不清楚用量多少時要向主管詢問 .
2). 脫模劑之作用 :
a. 使模肉表面有一層脫模劑,使產品成型后易脫出 .
b. 保持模肉各部分所需之溫度不變( 因熔液進入模肉時由於摩擦生熱至令模之溫度各點不一致,有些地方溫度過高或過低)
c. 脫模劑使用必須注意濃度的配比,如脫模劑配比太濃,生產久後產品表面會形成有脫模劑積堆積現象,而脫模劑太稀,產品表面就不會有脫模劑積堆積現象,但會形成產品脫模潤滑不夠引起粘模.
d. 脫模劑配比一定要按說明書配比,也可按實際生產中的產品不同,而相對配比使用 .
3). 噴涂及其餘的基本方法 :
1. 先開風吹清除模而上有披鋒 .( 若仍粘著,要用其他方法清除 )
2. 整個模肉內部必須噴脫模劑 .( 型腔深淺及出模角等對噴涂也有要求 )
3. 高溫的地方要多噴些,令此部位之溫度降低,避免粘模 .
5. 脫模劑噴得太多會導致模溫太低,產品會有凹入不規則之流紋,並會形成產品有內部氣孔,需特別留意 .
注: 脫模劑過多受熱揮發出之氣體隨之增多,排出不及容易混在合金內,形成氣吼 .
6. 切勿攪拌熔液,當加熔液入機邊時,要緩慢勿隻熔液翻滾 .
7. 保持機之潤滑系統良好,時常留意每個活動地方都有潤滑油,若認為不足時,可另外加上,但若遇阻塞時要盡快修理 .
8. 當機進行壓鑄時,無論會飛料與否,切勿以身體對著模具分模線,避免萬一因飛料而射傷 .
9. 各生產員必須清楚明白控制板上各個電制的功用,不能任意開關 .
10. 如需閉模時,首先清楚有否人在機旁,方可按動制鈕 .
11. 如當移動射杆時,同樣要看清楚有否別人在工作,手是否已離開 .
12. 如需修模或檢查模內時,一定要先按停器馬達 .
13. 當生產中機器,發現任何損壞時或要修理時,一定在先通知當班負責人 .
14. 當發現鍋穿時,應關掉燃燒機並搬開,取料槽放在漏料處接漏出的鋁料或用石塞住爐口,以免鋁料流出之料擴散開來,同時需立即關掉燃燒機油制 .
15. 廠內所有員工.必須明白滅火器和滅火砂之使用方法和所放的位置,當發 生火警時,適當疏散人員,做好周邊設備防護,查明火源,集中人員快速確定救火措施 .
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