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氧气管道安装施工方案

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2020年4月19日
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长钢高炉机前富氧管道安装项目

施工方案

编制：

审核：

批准：

江苏华能建设工程集团有限公司 安徽马钢项目部
二O一六年九月
目 录
第1章、工程概况……………………………………………………………………………3
1.1工程简介……………………………………………………………………………3
1.2主要工程量…………………………………………………………………………3
1.3工程工期要求………………………………………………………………………3
1.4编制依据……………………………………………………………………………4
1.5 工程特点及难点……………………………………………………………………4

第2章、施工安排部署………………………………………………………………………5
2.1 项目组织机构………………………………………………………………………5
2.2 开工前准备工………………………………………………………………………5
2.3 施工安排及部署……………………………………………………………………6
2.4 主要施工机具计划 …………………………………………………………………7
2.5 劳动力计划…………………………………………………………………………8
2.6 工程进度计划………………………………………………………………………8

第3章、施工方案……………………………………………………………………………10
3.1 施工工序……………………………………………………………………………10
3.2 材料进场检验………………………………………………………………………10
3.3管道及管件酸洗、钝化和脱脂处理…………………………………………………12
3.4 管道钢支架制作安装………………………………………………………………14
3.5管道预制、焊接……………………………………………………………………15
3.6管道、阀门安装……………………………………………………………………18
3.7管道压力试验、吹扫………………………………………………………………19
3.8管道及管架刷油防腐………………………………………………………………20
3.9 主要施工方法及注意事项…………………………………………………………21

第4章、质量保证体系………………………………………………………………………24
4.1质量保证措施………………………………………………………………………24
4.2质量保证体系………………………………………………………………………25

第5章、安全和文明施工措施………………………………………………………………25
5.1安全保证措施………………………………………………………………………25
5.2文明施工措施………………………………………………………………………26

附件1：作业流程图…………………………………………………………………………28
附件2：环境保护和安全交底……………………………………………………………29
附件3：施工技术交底记录…………………………………………………………………30
附件4：危险源识别表………………………………………………………………………31
附件5：施工危险点、危险源控制对策表…………………………………………………32
长钢高炉机前富氧管道安装项目施工方案
第1章、工程概况
1.1工程简介
长江钢铁高炉机前富氧管道项目氧气管道安装工程，总长度约1800m，氧气管由制氧站接出至鼓风机站止，主氧气管管径为DN900,延现有道路两侧的煤气管廊钢支架敷设，制氧站区域需另行制作金属结构管架。氧气管道安装标高约+8.0m，设计压力为20kPa。
本项目安装质量要求高，高空作业、工期紧（40天工期）、工作量较大，管路属易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足设计要求及安全运行要求，特编制此施工方案。

1.2主要工程量
焊接螺旋钢管： Ф920×8, 1212m
焊接螺旋钢管： Ф630×6, 114m
焊接螺旋钢管： Ф530×6， 200m
焊接螺旋钢管： Ф426×6， 150m
无缝钢管： Ф219×6， 80m
无缝钢管： Ф108×4， 40m
无缝钢管： Ф76×4， 5m
无缝钢管： Ф57×4， 0.5m
不锈钢管： Ф57×3.5， 16m
以上管道配套的管件、阀门、管架、平台扶梯、电仪、脱脂、防腐等安装工作。

1.3工程工期要求
按合同及业主方要求时间组织施工，即自 .9.10起，绝对工期40天内完成，10月21日起调试。

1.4编制依据
1.4.1 中冶华天设计院设计的施工图及施工说明
1.4.2 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-
1.4.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-
1.4.4 《氧气及相关气体安全技术规程》 GB16912-
1.4.5 《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》JB16912-
1.4.6 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-
1.4.7 《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-

1.5 工程特点及难点
1.5.1 工程管线较长，均为架空，途经线路建筑物多，多处跨马路和铁路，沿线伴随有煤气、氮气、蒸汽、氧气等多条介质管道，沿线周边还伴有高压线、通讯等线路，施工期间应严格按设计及规范施工，保证安全距离。
1.5.2 本工程建设单位工期要求紧，且质量要求高，应严格按规范进行施工和验收，同时处理好工期与质量关系，重点做好过程质量控制，积极确保施工工期。
1.5.3 本工程施工中涉及与炼铁厂、动力车间、球团厂、制氧厂、机动部、安管部、采购中心、能环中心等多家单位进行协调，协调难度大，应充分做好施工准备工作，提前协调，不能影响生产。
1.5.4 施工战线长，沿线材料堆放点少，管架内穿管、物料转运、吊装作业难度大，沿线施工电源、气源搭接困难，开工前应提前联络和准备场地、道路，并准备好足够的施工用电源、气源设施、材料。
1.5.5 该工程95%的工程量是在厂区室外施工，保卫工作难度大，需采用有效保卫措施防止材料、工机具丢失。
1.5.6 氧气管道对脱脂质量要求极高，应提前落实酸洗、钝化、脱脂工艺及预制厂家，脱脂后应妥善保管、保护确保脱脂质量。

第2章、施工安排部署

2.1 项目组织机构
2.1.1组织机构图
现场负责人：张海亭

电仪组长：李永飞

配管组长：赵旭明
材料组长：王保芳

施工队长：吕菊平
安全员：吴国年

技术负责人：张海亭

2.2 开工前准备工作
2.2.1 首批施工人员到场并已熟悉施工现场。
2.2.2 组织施工人员对施工方案、技术标准和相关施工规范进行交底。
2.2.3 组织施工人员对本工程的安全进行交底，对长江钢厂的厂纪厂规进行学习，特殊工种必须持证上岗。
2.2.4 对工机具进行校验，并能正常使用。
2.2.5 踏勘现场，对施工用的水、电、气源、材料临时堆放场地进行落实。施工机具、临时设施已基本到施工现场，并做好防雨、排水措施。
2.2.6对所有甲供的管道、管件、阀门及支架材料、电仪材料提出到场计划，组织落实到位，如发现实际情况与设计不符时，应及时向甲方主管部门提出，不得自行更改，材料代用应经主管单位或设计单位批准后方可使用。
2.2.7本工程需现场制作安装的钢结构管架共约60t ，需提前落实堆放和预制场地。

2.3 施工安排及部署
2.3.1 在9月8日前完成管线复查、安装工机具进场、临时设施落实。
2.3.2 在9月10日前完成图纸会审、设计技术交底、各方通讯及联络落实到位，脱脂工作联系并落实到位。
2.3.3 经9月9日项目例会决定，本项目于9月10日正式开工，我方计划在9月14-15日前完成旧煤气管道拆除及清运。
2.3.4 钢支架预制：
在拆除管道施工的同时，如果甲供钢支架材料已经到场，具备预制条件后即开始预制工作，计划9月14日起至9月30日止17天内完成60t钢构支架预制、安装及油漆防腐。
同时于9月16日起至9月30日止完成外部管廊钢支架安装。
2.3.5管道、管件外运脱脂：
计划9月13日起至9月29日共17天期间完成往返运送到当地厂家进行酸洗、钝化、脱脂（9月13日送出第1车，9月15日运回第1车）。控制进度基本与安装保持同步，至少满足现场安装需要。
2.3.6室外管架DN900氧气干线管道安装：
计划9月16日起至10月16日（31天）期间完成所有DN900的1212米主氧气管道安装。
2.3.7 制氧站区氧气支线管道安装：
计划9月25日起至10月16日共22天期间完成站区内支线管道安装。
2.3.8机前富氧阀站区支线管道安装
计划9月25日起至10月16日共22天期间完成站区内支线管道安装。
2.3.9附属电气仪表安装
计划10月1日起至10月18日共18天期间完成所有工程量安装。
2.3.10防腐油漆安装
计划与管道安装同步进行，至10月19日完成所有防腐工作量。
2.3.11吹扫试压、泄露性试验
计划10月17日起至10月19日共3天期间完成。其中具备分段试压条件的部分支管段可安排在具备条件即先行实施完成。
2.3.12消缺、补漆、验收交付10月20前完成。

2.4 主要施工机具计划
拟投入主要施工机具计划表
序号
名 称
规 格
单位
数 量
备 注
1
钢结构预制站

个
1
管架预制
2
管道预制组焊站

个
1
下料、坡口、组焊
3
汽车吊
70 t
台
1
按需要就地租赁
4
汽车吊
25 t
台
1
安装期间常备
5
平板车
12m
台
1

6
卷扬机
3T
台
2

7
硅整流电焊机
ZX7-400STG
台
20

8
半自动切割机

台
3
管道下料坡口
9
角向磨光机
Φ125 Φ150
台
15

10
倒链
10t（链长6m）
台
2

11
倒链
5t
台
8

12
倒链
2t
台
16

13
槽钢
［16
米
50
借用，甲供
13
槽钢
［12
米
50
借用，甲供
14
角钢
∠50×5
米
50
借用，甲供
15
吊装带
5t×8m
条
6

16
吊装带
3t×6m
条
6

17
吊装带
3t×4m
条
4

18
不锈钢丝刷

把
30

19
冲击钻
博世
台
2

20
郛胶手套

副
30

21
胶 带

卷
200

22
彩条塑料布

平方
100

23
白尼龙布

kg
20

2.5 劳动力计划
拟投入劳动力计划表
人数
部位
钳工铆工
管工
起重工
氩弧焊工
焊工
防腐工
电仪 工
普
工
总人数
钢构预制安装
3

4
1

4
12
管道安装
2
4
2
6
4
2
1
5
26
电气仪表安装

2

4
2
8
合计
5
4
2
6
10
3
5
11
46

2.6 工程进度计划
2.6.1计划开竣工日期 9月10日至10月19日，计划工期40天。
2.6.3氧气管与系统并口时间：预计时间在10月18-19日，届时所有项目将施工完成具备碰头条件，根据甲方生产情况再并口接通。

长钢高炉机前低压富氧项目安装施工进度计划表（ .9.11第1版）
序
号
项目名称
9月份
10月份
天数
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
一
旧煤气管道拆除

5
1
DN1000旧煤气管道拆除

4
2
DN1000旧煤气管道清运

1
二
钢支架预制

17
1
领料、刷底漆（60t）

1
2
型钢在预制场组焊预制

14
3
成品支架运输安装就位

14
三
氧气管道外运脱脂

17
1
管道管件领料外运脱脂

15
2
管道管件脱脂后回运

15
四
室外DN900管道安装

31
1
管道外壁地面防腐

30
2
管道组对、吊装、安装

30
五
制氧站内管道安装

22
1
管道外壁地面防腐

20
2
管道组对、吊装、安装

20
六
制氧站内管道安装

22
1
管道外壁地面防腐

20
2
管道组对、吊装、安装

20
七
附属电气仪表安装

18
八
吹扫、试压、泄露性试验

3
九
消缺、补漆、验收交付

2
说明：1、本计划根据合同工期要求并在现场条件满足施工要求的前提下编制，施工期间如遇大风、大雨、停电等不可抗力造成无法开展施工的，工期相应顺延。
2、请甲方务必按照上述时间节点交付合格材料并协调创造施工条件，如因材料延迟、协调不到位，我方在尽力挽回工期情况下仍无法如期完成的，工期相应顺延。

第3章、施工方案
3.1 施工工序
材料进场检验→现场测量放线→管道支架制作安装→管道（管件）酸洗、脱脂→管道管件加工→管道及附件安装→管道系统全面检查→管道的吹扫→管道系统强度试验及气密性试验→管道接点→管道防腐→管道置换→管道送氧→交工验收、交付使用。

3.2 材料进场检验
3.2.1管子及附件材料进场检验
3.2.1.1钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。
3.2.1.2钢管、管件、管道附件及阀门到货后应对其规格、型号、数量、材质等技术参数与产品质量证明书和设计图纸是否相符合，并进行标识。
3.2.1.3氧气管道、阀门及管件等，应当无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其它可燃物等，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止；表面光滑、不允许有尖锐划痕。
3.2.1.4钢管外观检查，其表面要求为：
3.2.1.4.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行国家或部颁标准。
3.2.1.4.2无裂纹，缩孔，夹渣，折叠，重皮，斑纹和结疤等缺陷。
3.2.1.4.3不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。
3.2.1.5检查合格后的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。
3.2.1.6弯头、异径管、三通等应符合下列要求：
3.2.1.6.1氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。
3.2.1.6.2氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
3.2.1.6.3氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件。当不能取得时，宜在工厂或现场预制并加工到无锐角、突出部及焊瘤。不宜在现场开孔、插接。
3.2.1.7氧气管道采用聚四氟乙烯垫片,其应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。
3.2.2阀门检查
3.2.2.1检查填料密封处及闸杆有无腐蚀现象，传动装置和操作机构要求动作灵活可靠，无卡涩现象。标牌应正确。
3.2.2.2法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽、气孔、裂纹毛刺等降低强度和联接可靠性缺陷。
3.2.2.3螺栓及螺母的外观检查螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
3.2.2.4阀门安装前应进行水压试验，本项管道为低压阀门，应从每批抽查10%进行严密性试验。
3.2.2.5阀门强度试验时,应将阀芯与阀座封面上的防锈油清洗干净，截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入，闸阀的试验应将阀关闭，主要检查壳体及填料是否有渗漏。以不渗漏为合格,强度试验合格后, 在工作压力下进行严密性试验（采用隋性气体）,检查压力表及密封面,以压力表不降\阀密封面不渗漏为合格.
3.2.2.6试验合格的阀门,应有及时排尽积水,并作好标识.
3.2.2.7试验阀门有问题处理：阀门填料出现渗漏,采用同材质的填料盘根进行更换,填料直径应比间隙直径大1/3,接口必须切成斜口.个别阀门密封面出现渗漏,填料压盖要留1/3的压紧余量,缺陷深度不大天0.05mm的,采用金钢砂进行研磨。若大批量出现问题,由供货商进行处理或更换阀门.经处理后的阀门应进行水压试验。
3.3.2.3物资贮存
3.3.2.3.1不允许野蛮装卸、撞击、拖拽或抛扔短管、管子及管道附件。
3.3.2.3.2保持设备和吊具的清洁，而且不得带有被装卸材料的污染物，同时 避免管材、防腐层的表面损伤。
3.3.2.3.3物资运输时所用设备和吊具应清洁。较长时间存放户外管道应用塑料布或油布覆盖，处理好的阀门、管道及各种管道组件的所有开口应有防尘、防水封盖。

3.3管道及管件酸洗、钝化和脱脂处理
3.3.1氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行，安装前必须首先进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理，采用槽式浸泡法、紫光灯照射或白滤纸擦拭法进行检查。
3.3.2由于本项目工期短，氧气管道口径大、数量多，需要大量酸洗槽、中和槽、钝化槽、脱脂槽等诸多工艺工序和浸泡设施才能满足处理要求，还需要大面积场地和龙门吊方可实施。因此，基本无法满足就地处理条件。
为保证酸洗、钝化、脱脂的质量和工期要求，拟将本项目所有需酸洗钝化脱脂的氧气管道、管件，到场后全部就近委托具有专业经验的厂家进行批量处理，酸洗厂家我方已经完成考察并已经落实：
酸洗脱脂单位：马鞍山市荣鑫建材有限公司
单位地址：马鞍山市经济技术开发区银塘镇前进村（距长钢厂区约20KM）
3.3.3对于酸洗钝化脱脂质量，届时我方将提前邀请甲方、监理代表一起到酸洗厂家进行实地验收，验收合格后包扎封口并运回工地实施安装工序。
3.3.4 外运专业工厂处理工艺工序
3.3.4.1 工序：酸洗→清洗→钝化→脱脂→钝化→封口
（以上外委专业厂家实施，施工方案略）
3.3.4.2拟定操作程序
方案1：已进场的材料
乙方办理材料清点接收→甲方协助办妥材料运出厂手续→外运至专业厂家完成脱脂工序→甲方、监理、乙方共同组织验收→封口包装→运回工地交付安装
方案2：未进场的材料
甲方负责由供货单位采购后直接运至酸洗加工厂→甲方物资部门厂外办理材料入库手续同时乙方办理材料清点接收手续→乙方移交专业厂家完成脱脂工序→甲方、监理、乙方共同组织验收→封口包装→运回工地交付安装

3.4 管道钢支架制作安装
3.4.1管道钢支架制作
拟在预制场根据设计要求完成制作和防腐，再运至安装位置进行安装就位。
3.4.2支吊架制作要求：
3.4.2.1制作应按照图样要求进行施工，材料代用应取得设计单位同意。
3.4.2.2支吊架受力部件，如横梁、吊杆及螺栓等的规格应符合设计及有关技术标准规定。
3.4.2.3焊接应遵守结构件焊接工艺要求，焊缝高度不应小于焊件最小厚度，并不得有漏焊、结渣或焊缝裂纹等缺陷。
3.4.2.4材料进出后首先完成一遍底漆，但后才能下料制作，以防锈蚀。在制作完成后，其外表面再按设计要求涂刷外层油漆。
3.4.3支吊架安装
按图纸要求作好定位、预埋。根据设计图纸对线路地形标高进行实际测量，进行校正。按施工图标注依此给每个管架编号，标出该处地面绝对标高。根据管道设计标高和坡度，计算出每个编号管架顶的绝对标高；钢制管架，地面高差不大，也可做成等高管架，高差部分可由底部垫铁找正。
3.4.4支吊架安装一般要求：
3.4.4.1支架横梁应牢固地固定在结构物上，横梁长度方向应水平。
3.4.4.2固、定支架必须严格地安装在设计规定位置，并使管子牢固地固定在支架上，补偿器，有位移的直管段上，只能安装一个固定支架。
3.4.4.3活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其余安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值为位移之半。
3.4.4.4预留预埋支架时，埋设前应检查校正孔洞标高位置，是否正确，深度是否符合设计和有关标准图的规定要求，无误后，清除孔洞内的碎砖及灰尘，并用水将洞周围浸湿，将支架埋入，添塞1：3水泥砂浆，须填密饱满。
3.4.4.5在钢筋砼构件上的预埋钢板上焊接支架时，先校正支架焊接的标高位置，清除预埋钢板上的杂物，找正后施焊，焊缝必须满焊，焊缝高度不得小于焊接件的最小厚度。

3.5管道预制、焊接
3.5.1管道下料、坡口加工
3.5.1.1管道采用砂轮切割机进行切割，切割后的切口应平整且表面应清理干净。脱脂完的管线，待监理、业主检查合格后，用洁净的塑料布包扎好；在打磨坡口前，先用在脱脂液泡过的阻燃石棉板（需干燥处理后）封好管道内壁后，再开始打磨，组对焊口前，取出阻燃石棉板，并用干净的尼龙布沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可对接焊接。
3.5.1.2坡口型式如下:

V型坡口：
厚度t（mm）
坡口型式
备注
间隙p（mm）
钝边s（mm）
坡口角度α（°）
3—9
0—2
0—2
65—80

9—26
0—3
0—3
55—65

26—60
0—3
1—3
65—75

双V型坡口：
厚度t（mm）
坡口型式
备注
间隙p（mm）
钝边s（mm）
坡口角度α（°）
20—60
0—3
1—3
65—75

3.5.2管道组对
3.5.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，以便安装时调整，仪表一次元件开孔预制时应按图同时进行开孔、焊接。
3.5.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号、焊工号和焊口号。
3.5.2.3坡口型式：
a、对于壁厚相同的管子，采用双边V形坡口

b、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:

c、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:

3.5.2.4支管外壁距焊缝不宜小于150mm。
3.5.2.5预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。
3.5.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。
3.5.2.7管道对口一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值≤10％且≤1mm，对接双面焊的局部错口值≤10％，且≤3mm。
3.5.3管道焊接
3.5.3.1焊前具备合格的焊接工艺评定，相应的焊接作业指导书，技术交底，焊工必须经焊接资格考试取得合格证，并经业主、监理的认可。
3.5.3.2管道焊道坡口要求内外侧15mm距离内必须打磨并处理干净。
3.5.3.3管道的焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防止电弧擦伤母材。焊接时要求按照工艺评定中技术参数实施，并按照焊接指导书进行焊接。管道焊接方法选择：管道焊接采用氩弧焊打底电焊盖面，每层焊接完成后清理焊渣并进行外观检查，确认无缺陷后再进行下层焊接。整道焊口焊接完成后，进行外观检查。
3.5.3.4本项低压氧气管道按设计要求，进行15%射线探伤，三级合格。
3.5.3.5管道≤DN50 内焊缝余高为1mm，≤DN100且＞DN50的内焊缝余高为1.5mm,≤DN1000且＞DN100的内焊缝余高为2mm。焊缝不允许要咬边超标，内焊缝要求平圆滑过渡，不允许出现毛刺，突瘤等缺陷。
3.5.3.6焊接工艺参数
焊道
层数
焊接
方法
填充金属
电流
电压
范围
焊接
速度cm/nun
线能量kj/cm
型号
直径mm
极性
安培A
1
GTAW
J50
￠2.5
DCSP
80-100
11-14
4-6
14.4-18.3
2
SMAW
E4315
￠3.2
DCRP
100-160
21-25
5-7
19-23
3
SMAW
E4315
￠4.0
DCRP
140-150
21-25
5-8
24-30

3.6管道、阀门安装
3.6.1管道安装的一般要求
3.6.1.1氧气管道安装前应对法兰密封面及垫片检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
3.6.1.2法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
3.6.1.3法兰连接应保持同轴，其螺栓孔偏差不得超过孔径的5%，螺栓安装应方向一致，伸出的螺母长度一致，螺母带材料印记的一面不得对着法兰，以保证材料标记随时能够看到。
3.6.1.4氧气管道的法兰两侧应用导线做跨接，其电阻应小于0.03Ω。
3.6.1.6氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连，阀门出口侧的不锈钢管宜有长度不小于5倍管外径且不小于1.5m的直管段。
3.6.1.7氧气管对口时应检查平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。
3.6.1.8氧气管道焊缝的位置应符合规范的要求，直管段两环缝间距不小于150mm；焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径；环焊缝距支吊架净距不应小于50mm。
3.6.1.9氧气管道安装过程中，不得在管道的焊缝处开孔。
3.6.1.10氧气管道上仪表接点的开孔和焊接在脱脂前进行。
3.6.1.11氧气管道在安装过程必须采取措施保护好脱脂成果，对口打磨坡口时须用经过脱脂过的白布或阻燃石棉板对管道进行堵口，待坡口处理好后对管道内壁300mm范围内进行二次脱脂处理，当管道安装进行中有间断时，应及时封闭敞开的管口。
3.6.1.12氧气管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差（mm）
坐标及标高
室外
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
DN≤100
1/1000
最大20
DN＞100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间
+10

3.6.2阀门的安装
3.6.2.1阀门安装前，应先校对其规格型号，同时还必须按介质流向确定其安装方向，阀门手轮的位置应便于操作，检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡住和歪斜现象，阀盘必须关闭严密；氧气管道阀门虽然出厂已经做过脱脂，但在安装前包括闸板、密封垫片都必须重新进行一次脱脂才能安装。阀门的安装位置不应妨碍设备、管道及阀门本身的拆装、检修和操作。
3.6.2.2当阀门与管道以法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装；以焊接方式连接时，阀门不得关闭，而且焊缝的底层采用氩弧焊，保证内部的清洁。
3.6.2.3安全阀安装前要复检，并进行初调，合格后再安装；安装时应垂直安装，投入运行时应及时调校安全阀，而且调校后，在工作压力下不得有泄露。
3.6.2.4阀门在安装前应按每批10%抽查试压，阀门的壳体试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不露为合格。

3.7管道压力试验、吹扫
3.7.1管道安装完成，经无损射线探伤检验合格后（按设计要求），可用氮气进行吹扫及试压（氮气接口由甲方指定），具体要求如下：管道视甲供氮气接入点位置和氧气管阀门布置情况，分为几个区段进行吹扫及试压，吹扫压力控制在0.4Mpa，吹扫速度为10m/s左右。管道设临时阀门2个，吹扫完毕后拆除加上盲板。在管道吹扫口设置刚性靶板，在靶板上涂抹白色油漆（需在油漆未干时使用），以靶板上无铁屑、灰尘、水分、焊渣等杂物为合格。
3.7.2吹扫合格后,可对管子进行强度试验,用氮气作为试验介质,以工作压力的1.15倍进行,升压时按每3分钟以10%压力逐级升压,每次升压后稳压3分钟,直至达到试验压力（试验及程序按照设计与施工说明中要求实施）。
3.7.3管道试验压力稳定以后，对每个阀门的连接位置进行刷肥皂水检查，发现泄露，等压力泄完之后方可进行处理。管道经气压严密性试验合格后，应及时拆除管道上的所有辅助设备，并在试验同时，做好各项记录。（试验及程序按照设计与施工说明中要求实施）。
3.7.4 试压吹扫注意事项
3.7.4.1管道升压时，检查人员不能站在盲板，堵板及人孔的正方向，防止爆破伤人。进入高空查漏时，人员必须做好自身安全防护措施，2米以上必须佩带安全带。管道试压时划定安全防范区域，严禁外来行走人员进入。管道试压时，如发现泄露，等管道内压力泄完之后，工作人员方可进行处理，严禁带压进行工作。
3.7.4.2吹扫及压力试验前，必须将管子同设备及阀门断开，并在管子始端及终端各安装压力表一块，温度计一组，用以保证试验时压力及温度值的代表性、准确性。
3.7.4.2管道试验合格后，配合甲方按照规程进行置换送氧。

3.8管道及管架刷油防腐
3.8.1涂漆应有制造厂的合格书，过期的涂料不得使用。
3.8.2涂漆前对所涂工件均需人工除锈及清理，清除被涂表面的铁锈，焊渣，防冻及防雨措施。
3.8.3涂漆施工应有相应的防火、防雨措施。
3.8.4 涂层质量应均匀、完整，无漏涂，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、损坏、皱纹和针孔等缺陷。
3.8.5漆膜应附着牢固，无剥落皱纹，气泡，针孔等缺陷。
3.8.6涂漆宜在15~30°C的环境下进行。
3.8.7涂层应完整，无损坏，流淌。
3.8.8涂层厚度、面漆颜色应符合设计规定。

3.9 主要施工方法及注意事项
3.9.1焊接采用手工钨极氩弧焊打底，手工电弧焊填充与盖面工艺，单面焊双面成形；对不锈钢管应采用氩弧焊施焊。氩弧焊打底时，焊接坡口及尺寸参数为：

管壁厚度S（mm）
3~9
角度α（0）
65~75
间隙C（mm）
0~2
钝边P（mm）
0~2
3.9.2 氧气管道内表面经酸洗除锈，中和钝化后生成一层化膜，管口设有封口。安装时，在组对前将封口取掉；取掉封口的管口不得被污染并应及时组对焊接，组对时，坡口打磨光后，要用四氯化碳清洗管口内表面及坡口。
3.9.3管道连接时，不得用强力对口