钢板对接最终版.doc

钢板对接工艺标准（ZGGY—BZ-010）
1.范围
本工艺标准适合于各种板厚的碳钢和低合金钢的钢板对接。（当设计有特殊要求的按设计要求执行。）
2.施工准备：
2.1 钢板对接尽量采用整板对接；
2.2 钢板表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。
2.3操作工首先看清图纸或工艺的要求核对钢板材质、规格，根据材质要求选用匹配的焊材、焊剂（焊剂必须经烘培过）。钢板上胎架前先检查胎架的平整度、胎架表面异物清理、焊瘤打磨平整，胎架周边环境整理干净排除安全隐患。
2.4钢板对接前先打磨清理坡口面及周边50mm 范围内母材表面的浮锈、油污、水分等，打磨至呈现金属光泽。实施对接时应注意的事项：对接口位置不允许错边，误差控制在±1mm 内、对接缝间隙一般为2mm，直度调整应采用拉直线为基准，误差控制在±1mm 内，也可用测量对角线的办法控制直线度；
2.5先检查设备的性能是否完好，接地是否畅通，根据焊缝的中心划出轨道控制线，设备架好后用焊丝或指针对焊缝进行调试行走距离，调试合格后在引弧板上试焊，调节好电流、电压、行走速度，合格后才能进行焊接，
2.6不同厚度及宽度的钢板对接时，应作平缓过渡并符合下列规定：
2.6.1不同厚度的板材对接接头受拉时，其允许厚度差值(t1-t2)不超过表2.1的规定时焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选取。当超过表2.1的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值为1:2.5；或将较厚板的一面或两面在焊接前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1:2.5（图2.1）；
表2.1 不同厚度钢板对接的允许厚度差（mm）
较薄钢材厚度t2
≥2~5
＞5~9
10~12
＞12
允许厚度差t1-t2
1
2
3
4
图2.1 对接接头部件厚度、宽度不同时的平缓过渡要求示意
（a）板材厚度不同加工成斜坡口；（b）板材厚度不同焊成斜坡口；
（c）板材宽度不同
2.6.2不同宽度的板材对接时，应采用切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为1：2.5（图2.1c）；
3.焊接施工：
3.1定位焊的焊脚应不大于6mm ，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为60mm，间距应为500mm ，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与材质要求相符，定位焊缝上如有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除后重焊。
3.2钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，引弧、引出板的板宽不小于80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm，材质必须与工件相同，坡口形式必须与被焊焊缝相同；引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接；
3.3 当对接钢板的厚度大于等于40mm时，必须进行预热处理，预热温度一般为100℃~150℃，预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；预热温度宜在焊件的反面用红外线测温笔测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；
3.4 定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊；
3.5焊接采用小车式埋弧焊机焊接，常用材质钢板对接使用焊丝与焊剂要求如下：Q235的焊剂选用HJ431（焊剂使用前应在300℃~350℃温度下烘干2小时），焊丝选用H08A；Q345的焊剂选用HJ431或SJ101，焊丝选用H08MnA或H10Mn2；不同材质钢板对接时焊丝、焊剂的选用按高级别的钢板选用；
3.6；气保焊加埋弧焊接表3.1中坡口形式的焊接参数参照下表3.1；
3.7采用气保焊打底焊接，φ1.2 ER50-6焊丝，打底厚度为板坡口深度的1/3左右；用气保焊焊接表3.2中坡口形式的焊接参数参照下表3.2；
3.8 引弧应在焊道上，不得擦伤母材；多层焊焊接时必须控制层间温度150℃~200℃；
3.9当对接钢板的厚度大于等于40mm时，在焊接完成后必须立即用石棉进行保温处理；
3.10焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。

表3.1 钢板对接接头（气保焊加埋弧焊）基本形式和尺寸
序号
厚度δmm
名称
符号
坡口形式
坡口尺寸 mm
备注
α°
b
p
1
6~20
I形坡口

-
0~1
-

2
20~40
带钝边单边V形坡口

25°~ 35°
0~2
6~10
背面清根
3
40~80
Y形坡口

35°
~
45°
0~2
5~8
背面清根
4
80以上
双Y形坡口

α=25°~35°
α1=35°~45°
0~2
5~8
背面清根
3.6 钢板对接用气保焊焊接时，其接头形式应符合表3.2的规定；

表3.2 钢板对接接头（气保焊）基本形式和尺寸
序号
厚度δmm
名称
符号
坡口形式
坡口尺寸 mm
备注
α°
b
p
1
3~8
I形坡口

-
0~3
-
背面清根
2
6~10
I形带垫板坡口

-
δ
-

3
6~40
Y形坡口

30°
~
60°
0~3
1~4
背面清根
4
＞16
带钝边V形坡口

5°~ 15°
6~15
-

5
6~26
带钝边V形坡口

45°
~
55°
3~6
0~2

7
12~40
双Y形坡口

α=40°~60°
0~3
1~3
背面清根
8
＞40
双Y形坡口

α=40°~50°
α1=50°~60°
0~3
1~3
背面清根
表3.1 钢板对接埋弧焊工艺参数
序号
厚度δmm
符号
坡口形式
焊接面
电流（A）
电压（V）
速度（mm/min）
焊丝直径（mm）
1
5~20

B
F
450~600
500~700
30~35
34~40
600~650
600~650
4
2
14~20

B
F
600~700
700~850
30~35
34~40
400~500
450~550
4.8
3
40~80

B
F
600~700
700~850
30~35
34~40
400~500
450~550
4.8
4
80以上

B
F
600~700
700~900
30~35
30~42
300~400
400~500
4.8

表3.2 钢板对接气保焊工艺参数
序号
厚度δmm
符号
坡口形式
焊接面
电流（A）
电压（V）
速度（mm/min）
焊丝直径（mm）
2
6~10

B
300~400
30~35
300~400
1.2
3
6~40

B

F
120~140
300~340
400~430
25~27
33~37
35~38
400~500
300~400
500~600
1.2
4
＞16

B
300~400
26~33
300~500
1.2
5
6~26

B
300~400
26~33
300~500
1.2
6
12~40

B

F
140~160
260~300
250~400
24~26
30~35
35~40
200~400
300~450
300~500
1.2
7
＞40

B

F
140~160
260~300
250~400
24~26
30~35
35~40
200~400
300~450
300~500
1.2
4.焊后检验：
4.1 对接焊缝除注明外均要求为一级焊缝，UT探伤比例100%；
4.2 对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大之缺陷，应用磨光机或砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除；
4.3 对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷应进行焊补；
4.4 探伤有缺陷时，根据缺陷的位置、深度，用磨光机或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，在碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并应清除裂纹两端各50mm长的母材。如对接钢板厚度大于等于40mm，气刨前必须用火焰预热到150℃~200℃；
4.5 气刨时应将刨槽开成每侧边坡口面角度大于15°的坡口形状，并修整表面、磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹已彻底清除；
4.6 修补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊层间应错开接头，焊缝长度应在100mm以上，补焊长度小于500mm时，可从中间起弧，并采用逆向焊接法，如长度超过500mm时应采用分段退焊法。熄弧处宜超过槽边20mm；
4.7 返修焊接部位应一次连续焊成，如因故需中断焊接时，应采取后热、保温措施、防止产生裂纹。再次焊接前应用磁粉或渗透方法检测，确认无裂纹产生后可继续补焊；
4.8 同一部位（焊缝正、反各作为一个部位）补焊不宜超过2次，对2次返修仍不合格的必须申报技术部门，并制订修补方案，经总工审批后方可执行。

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